Xây dựng các bài thí nghiệm sấy chân không

CHƯƠNG 4 XÂY DỰNG CÁC BÀI THÍ NGHIỆM SẤY CHÂN KHÔNG 4.1. LÝ THUYẾT MỞ ĐẦU 4.1.2. Lý thuyết sấy rau quả Sấy rau quả thông thường được thực hiện ở 3 dạng chủ yếu: dạng nguyên (hoặc miếng); dạng bản mỏng và dạng bột hoặc nhũ tương. Nguyên liệu Rửa Chọn - phân loại Gọt sửa Cắt miếng (Hoặc để nguyên) Chần (hấp) Xử lý hoá chất Chà Chà - Ép Cô đặc Sấy Sấy Sấy Ép bánh Nghiền nhỏ Bao gói Bao gói Bao gói Thành phẩm Thành phẩm Thành phẩm dạng nguyên dạng bản mỏng dạng bột Tuỳ theo dạng sản phẩm, công nghệ sấy rau quả có sơ đồ chung như sau: Rau quả tươi sau khi rửa sạch được loại bỏ phần không đủ tiêu chuẩn, được phân cỡ theo kích thước, làm sạch, cắt miếng. Sau đó rau quả được chần (hấp), xử lý hoá chất. Tiếp theo, các hình thức sản phẩm khác nhau được chế biến theo các sơ đồ khác nhau. Trong khi chần (hấp), do tác dụng của nhiệt và ẩm nên tính chất hoá lý của nguyên liệu bị biến đổi có lợi cho sự thoát nước khi sấy. Đồng thời vi sinh vật bị tiêu diệt và hệ thống enzim trong nguyên liệu bị mất hoạt tính, hạn chế tối đa khả năng biến màu trong khi sấy rau quả và rút ngắn thời gian sấy. Ngoài ra quá trình chần làm giảm độ hút ẩm của rau quả khô. Trong công nghiệp sấy rau quả, để ngăn ngừa quá trình oxy hoá làm biến màu rau quả khi sấy, người ta sử dụng các chất chống oxy hoá như axit sunfurơ, axit ascobic, axit xitric và các muối natri của axit Sunfurơ (như sunfit, bisunfit, metabisunfit, ...) để xử lý hoá chất cho rau quả trước khi sấy. Yếu tố tác động nhiều đến chất lượng sản phẩm rau quả khô là nhiệt độ sấy, nhiệt độ sấy càng cao thì tốc độ sấy càng nhanh, quá trình càng có hiệu quả cao, nhưng không thể sử dụng nhiệt độ cao cho rau quả vì rau quả là sản phẩm chịu nhiệt kém: trong môi trường ẩm, nếu nhiệt độ cao hơn 600C thì Protein đã bị biến tính; Trên 90oC thì fructoza bắt đầu bị caramen hoá, các phản ứng tạo ra melanoidin, polime hoá các chất cao phân tử xảy ra mạnh. Còn ở nhiệt độ cao hơn nữa, rau quả có thể bị cháy. Do vậy để sấy rau quả cần dùng chế độ ôn hoà, nhiệt độ sấy không quá cao. Ở đây, bằng thiết bị sấy chân không, dưới điều kiện chân không thấp, nhiệt độ hóa hơi của nước sẽ rất thấp, làm tăng cường quá trình thoát ẩm trong vật, do vậy phương pháp sấy chân không có thể tiến hành sấy ở nhiệt độ thấp hơn hơn nhiệt độ môi trường. Vì thế sản phẩm sấy chân không không bị tác động gây biến tính của nhiệt độ cao và luôn giữ được gần như đầy đủ các tính chất đặc trưng ban đầu. 4.1.1. Lý thuyết về sấy gỗ Gỗ trước khi đưa vào chế biến, sử dụng phải được qua giai đoạn sấy khô đến độ ẩm quy định, mỗi sản phẩm hoàn chỉnh gồm nhiều chi tiết nhỏ với các thông số cụ thể. Sau đây là quy trình sản xuất chung của gỗ: Gỗ tròn nguyên liệu ® xẻ, cắt thành khí ® ngâm tẩm áp suất (hoặc luộc) ® Sấy ® Phân loại quy cách chất lượng ® bào ® phân loại quy cách màu sắc ® mộc (phay, khoan, cắt, tiện) ® ghép ® chà nhám, đánh bóng bề mặt ® sơn ® đóng gói ® thành phẩm ® nhập kho. Quá trình khô của gỗ Quá trình khô của gỗ là một quá trình tổng hợp 3 quá trình vật lý cơ bản: Quá trình mao dẫn, quá trình bay hơi trên bề mặt gỗ và quá trình khuếch tán ẩm. Khi độ ẩm của gỗ lớn hơn điểm bão hòa thớ gỗ, quá trình mao dẫn là chủ yếu của việc di chuyển ẩm bên trong gỗ. Khi gỗ khô dần và độ ẩm của gỗ giảm xuống dưới điểm bão hòa thớ gỗ, quá trình di chuyển ẩm trong gỗ là quá trình khuếch tán đơn thuần. Quá trình khô của gỗ có 2 giai đoạn cơ bản : Khi độ ẩm gỗ ở trên điểm bão hòa thớ gỗ, quá trình giảm ẩm theo qui luật đường thẳng, tức là ở giai đoạn này tốc độ thoát ẩm ổn định và không đổi gọi là giai đoạn khô đẳng tốc (giai đoạn khô của nước tự do trong gỗ). Khi độ ẩm gỗ ở điểm bão hòa thớ gỗ do tính chất của vật liệu, đặc biệt sự co rút của gỗ sẽ hạn chế rất mạnh tốc độ giảm ẩm. Do vậy ở giai đoạn này tốc độ khô của gỗ giảm đi và độ ẩm của gỗ sẽ giảm theo dạng đường cong. Tuy nhiên ranh giới giữa hai quá trình giảm ẩm trong thực tế không rõ ràng, có thể biểu diễn quá trình khô của gỗ dưới dạng một đường cong liên tục nhất định. Quá trình bay hơi nước bề mặt gỗ ướt được xem như quá trình bay hơi nước trên bề mặt ẩm tự do, phụ thuộc vào các điều kiện vật lý giữa không khí và nước. Tốc độ bay hơi của nước vào không khí phụ thuộc vào chênh lệch áp suất của hơi nước trên bề mặt vật ph và phân áp suất hơi nước của môi trường đặt vật po. Quá trình mao dẫn là quá trình di chuyển ẩm từ bên trong ẩm ra bề mặt. Quá trình mao dẫn nhanh hay chậm phụ thuộc vào áp suất mao dẫn lớn hay bé. Quá trình này được đặc trưng qua các thông số sau: - Lực mao dẫn _ lực mao dẫn lớn hay bé phụ thuộc vào kích thước mao quản, sức căng bề mặt của chất lỏng và góc cong , được tính theo công thức sau: K = 2.r.cos - Áp suất mao dẫn_ là tỉ số giữa lực mao dẫn và tiết diện ngang của mao quản. Điều này có nghĩa là kích thước mao quản giữ một vai trò quan trọng trong chuyển động của nước ở các loại vật liệu xốp (như gỗ). Theo F.Kollman, trong một mao quản hướng di chuyển của nước trong mao dẫn sẽ theo hướng bay hơi của nước mao dẫn. Ở một đầu của mao quản, hơi nước sẽ ngưng tụ và ở đấy chất lỏng do có sự chênh lệch lực liên kết sẽ chuyển động qua mao quản, nơi tồn tại áp suất hơi thấp hơn, chất lỏng sẽ bay hơi. Động lực của quá trình dịch chuyển dòng ẩm trong gỗ: khi sấy gỗ, phần ẩm bên trong dịch chuyển ra ngoài bề mặt, sau đó từ lớp ngoài mặt ngoài của ván, nước sẽ bay hơi khuyếch tán ra ngoài môi trường sấy. Nhưng mức độ dịch chuyển ẩm từ trong ra ngoài thường chậm hơn so với tốc độ bay hơi của ẩm trên bề mặt gỗ. Vì vậy lớp gỗ ngoài mặt luôn luôn khô nhanh hơn lớp gỗ ở bên trong. Nhiệt độ cuả không khí xung quanh càng cao, độ ẩm tương dối của không khí càng thấp thì tốc độ bay hơi ở lớp bề mặt càng nhanh, lớp gỗ ngoài càng chóng khô. Mặt khác, do cấu tạo của gỗ cũng hạn chế sự di chuyển của ẩm từ trong ra ngoài. Do vậy, trong giai đoạn đầu của quá trình sấy luôn luôn hình thành sự chênh lệch về độ ẩm của gỗ ở lớp trong và lớp ngoài. Mức độ chênh lệch đó càng lớn thì tốc độ dịch chuyển ẩm ra ngoài càng nhanh và gỗ càng chóng khô. Như vậy chênh lệch độ ẩm trong ván gỗ sấy là động lực của tốc độ dịch chuyển ẩm bên trong gỗ ra ngoài mặt ván. Trong sấy gỗ, chênh lệch nhiệt độ trong gỗ cũng được xem là một động lực của tốc độ dịch chuyển ẩm. Tuy nhiên, trong các phương pháp sấy thông thường, hướng dịch chuyển của dòng nhiệt thường ngược với chiều chuyển dịch của dòng ẩm và gây cản trở quá trình khô của gỗ. Trong quá trình sấy chân không kiểu không liên tục, vật sấy được gia nhiệt đến nhiệt độ yêu cầu và được rút chân không. Sau khi rút chân không, nhiệt độ của gỗ giảm xuống nhanh chóng và thấp hơn nhiệt độ của môi trường xung quanh do sự mất nhiệt của quá trình bay hơi và thoát ẩm từ vật sấy. Do đó xảy ra sự trao đổi nhiệt giữa môi trường xung quanh trong buồng sấy và gỗ trong giai đoạn hút chân không. Nếu nhiệt độ của môi trường cao, sẽ có một khả năng truyền nhiệt đáng kể làm ảnh hưởng đến quá trình sấy, đặc biệt là tốc độ sấy và chất lượng sấy. Để hạn chế sự truyền nhiệt này vật sấy được gia nhiệt sơ bộ rồi sau đó mới được sấy trong buồng sấy chân không (điều này cho phép sấy gỗ ở nhiệt độ phòng hoặc xung quanh nhiệt độ phòng). Chênh lệch áp suất hơi nước trong gỗ và môi trường sấy được coi là động lực thứ 3 thúc đẩy tốc độ dịch chuyển của ẩm trong gỗ trong quá trình sấy. Qua việc điều tiết trạng thái của môi trường sấy sẽ điều tiết được tác động của động lực này đến quá trình khô của gỗ sấy. Trong sấy chân không, độ chênh áp suất này lại là động lực chính thúc đẩy quá trình sấy. Bởi nguyên lý cơ bản của phương pháp sấy chân không đó là sự phụ thuộc vào áp suất điểm sôi của nước. Nếu làm giảm (hạ thấp) áp suất trong một thiết bị chân không xuống đến áp suất mà ở đấy nước trong gỗ bắt đầu sôi và bốc hơi sẽ tạo nên một dòng chênh lệch áp suất đáng kể dọc theo bề mặt gỗ, làm hình thành nên một dòng ẩm chuyển động trong gỗ theo hướng từ trong ra bề mặt ngoài. Điều này có nghĩa là ở một áp suất nhất định nước sẽ có một điểm sôi nhất định, do vậy khi hút chân không sẽ làm cho áp suất trong gỗ giảm đi và đến mức nhiệt độ gỗ (cũng là nhiệt độ của nước trong gỗ) đạt đến nhiệt độ sôi của nước ở áp suất đấy, nước trong vật sẽ hóa hơi và làm tăng áp suất trong gỗ và tạo nên một chênh lệch áp suất hơi Dp = (pbh- ph) giữa áp suất bão hòa hơi nước trên bề mặt và phân áp suất hơi nước trong môi trường đặt vật sấy, đây chính là nguồn động lực chính tạo điều kiện thúc đẩy quá trình di chuyển ẩm từ bên trong gỗ ra ngoài bề mặt bay hơi của quá trình sấy chân không. Và ở đấy, dưới điều kiện chân không, quá trình bay hơi diễn ra nhanh chóng và qua đó quá trình khô gỗ sẽ rất nhanh, thời gian sấy giảm xuống đáng kể. Quá trình dịch chuyển ẩm trong gỗ sấy Đối với quá trình sấy gỗ, đầu tiên nước ở bề mặt gỗ bốc hơi ra ngoài môi trường không khí, phần nước ở bên trong kế tiếp sẽ dịch chuyển ra lớp ngoài của gỗ để thực hiện quá trình bay hơi. Tuy nhiên tốc độ dịch chuyển ẩm của nước từ trong ra ngoài thường chậm hơn so với tốc độ bay hơi nước của nước ở bề mặt gỗ. Vì vậy lớp gỗ bề mặt luôn luôn khô hơn lớp gỗ bên trong. Nếu nhiệt độ không khí xung quanh càng cao, độ ẩm tương đối của môi trường càng thấp thì tốc độ bay hơi nước của lớp gỗ ngoài cùng càng nhanh. Mặc khác, do cấu tạo của gỗ cũng hạn chế sự dịch chuyển của nước từ bên trong ra ngoài. Do đó trong đoạn đầu của quá trình sấy hình thành sự chênh lệch về độ ẩm của gỗ ở lớp bên trong và lớp bên ngoài. Mức độ chênh lệch đó càng cao thì sự dịch chuyển nước từ trong ra ngoài càng nhanh và gỗ sẽ càng chóng khô. Sự chênh lệch về nhiệt độ trong quá trình sấy Sự chênh lệch về nhiệt độ là động lực thứ hai thúc đẩy tốc dộ di chuyển nước trong gỗ sấy, nước sẽ di chuyển từ nơi có nhiệt độ cao sang nơi có nhiệt độ thấp, tức là di chuyển cùng hướng với hướng dịch chuyển của nhiệt. Do đó khi sấy gỗ cần phải làm nóng gỗ lên trước để trong quá trình sấy có thể tránh được sự chênh lệch về nhiệt độ làm cản trở sự dịch chuyển của nước ra phía ngoài. Cơ sở thành lập chế độ sấy - Trước khi sấy cần làm nóng gỗ nhằm rút ngắn thời gian sấy. Thường gỗ trước khi sấy đều được làm nóng đến nhiệt độ bằng hoặc cao hơn nhiệt độ khi bắt đầu sấy một ít nhằm định hướng cho gỗ thoát ra ngoài dễ dàng. - Trong giai đoạn dầu không cho phép làm giảm độ ẩm của lớp bề mặt một cách quá nhanh và đột ngột vì như thế dễ làm gỗ bị nứt bề mặt, cong vênh. - Độ ẩm của môi trường sấy càng về cuối càng giảm. - Nhiệt độ sấy tăng dần từ khi bắt đầu sấy đến lúc kết thúc sấy nhằm hạn chế sự bay hơi của lớp gỗ bề mặt trong giai đoạn đầu của quá trình sấy. 4.2. GIỚI THIỆU CÁC BÀI THÍ NGHIỆM 4.2.1. Mục đích và yêu cầu + Xây dựng các bài thí nghiệm sấy rau quả (cà rốt và rau thìa là) và sấy gỗ thông theo mô hình thiết bị sấy chân không. + Xác định thời gian sấy cho ba loại vật liệu sấy đặc trưng này khi sấy bằng thiết bị sấy chân không, thay đổi chế độ sấy, thay đổi kích thước, hình dạng và điều kiện ban đầu của vật liệu sấy. + Sản phẩm sấy phải đạt chất lượng cao và đạt độ ẩm thích hợp với mục đích sử dụng và bảo quản, đảm bảo sử dụng lâu dài và ít bị tác động của điều kiện bên ngoài. + Rút ngắn được thời gian sấy so với các phương pháp sấy nóng thông thường và các phương pháp sấy lạnh khác. 4.2.2. Dụng cụ và vật liệu làm thí nghiệm a. Dụng cụ thí nghiệm Bao gồm: + Mô hình thí nghiệm sấy chân không như đã trình bày ở chương 3. ( gồm thiết bị sấy, bơm chân không và thiết bị ngưng tụ). + Cân điện tử 1, giới hạn cân: 200 g , độ chính xác g. + Đồng hồ đo thời gian. + Cân điện tử 2, giới hạn cân 1000 g, độ chính xác ± 0,01g. + Nhiệt kế thủy ngân dạng đũa, đo nhiệt độ trong buồng sấy. + Dụng cụ sấy kiệt sản phẩm. + Dụng cụ đo độ ẩm của gỗ. b. Giới thiệu vật liệu thí nghiệm 1. Cà rốt Cà rốt xuất sứ từ Châu Âu, Bắc Phi và Châu Á. Ngày nay được trồng nhiều ở tất cả các nước Châu Âu và ở các vùng khí hậu ôn đới trên thế giới. Cà rốt sinh trưởng và phát triển ở nhệt độ thấp, vào mùa đông. Ta thường gặp cà rốt ở hai loại: cà rốt đỏ và cà rốt vàng. Cà rốt đỏ có hàm lượng đường cao, vị ngọt; Cà rốt vàng có hàm lượng đường thấp, vị nhạt. Cà rốt có chất lượng tốt khi củ to, lõi nhỏ, màu da cam đậm. Cà rốt được sử dụng với mục đích chính là làm rau xanh cho con người, làm nguyên liệu cho công nghiệp chế biến thực phẩm. Cà rốt có thể ăn sống, có thể xào nấu chín, hoặc có thể sấy khô, dầm muối dấm,... Ngoài ra cà rốt còn có tác dụng chữa bệnh thiếu máu, yếu sức, kém ăn. Thành phần hóa học của cà rốt cho ở bảng sau: Củ cà rốt tươi Thành phần hóa học, [ %] Nước Protein Lipit Xenluloza Dẫn xuất phi protein Khoáng toàn phần 88,5 0,9 0,1 1,0 10,9 0,9 2. Rau thìa là Thìa là thuộc họ hoa tán, là loại cây nhỏ mọc hàng năm, cao 0,3 đến 1 mét. Thìa là được trồng khắp nơi ở nước ta. Trong thìa là có chứa nhiều tinh dầu, nhất là ở quả (3¸4%). Lượng tinh dầu trong cây nhiều nhất khi bắt đầu ra hoa. Thành phần chủ yếu của tinh dầu là d_limonen, pheladren, d_cacvon, và một ít parafin. Thìa là có thể dùng ở dạng tươi hay dạng khô, được cho trực tiếp vào sản phẩm chế biến. Thìa là còn dùng để cất tinh dầu để dùng thay cho cây thìa là tươi. 3. Gỗ thông Gỗ màu vàng nhạt hay hơi nghệ, vòng năm không rõ, không có ống dẫn nhựa, thớ thẳng mịn. Gỗ mềm và nhẹ, r15 = 0,46¸ 0,57 g/cm3, co rút bé, độ bền tự nhiên kém và dễ bị mốc và mọt. 4.2.3. Trình tự tiến hành thí nghiệm a. Chuẩn bị vật liệu + Chọn cà rốt loại củ to, lõi nhỏ, màu đỏ, đem rửa sạch và thái lát theo chiều dày thí nghiệm, ở đây ta thái và . + Thìa là chọn rau xanh thẫm, tươi, cắt bỏ gốc, rửa sạch và phân loại, có thể sấy nguyên cọng hoặc thái nhỏ và sấy riêng phần lá và phần cọng. + Gỗ thông chon mẫu theo kích thước thích hợp, ở đây ta chọn 3 mẫu có chiều dày d = 20, 30 và 40 mm. Để thấy rõ kết quả từng điều kiện thí nghiệm, ta có thể sấy với mẫu thông luộc trước và không luộc để rút ra nhận xét sau này. + Cân và ghi lấy số liêu ban đầu mẫu sẽ làm thí nghiệm để theo dõi quá trình thoát ẩm và giảm khối lượng của vật. b. Trình tự thí nghiệm + Kiểm tra lại độ kín cho hệ thống thiết bị trong mô hình, các chỗ nối, khóa, van chân không. + Ngắt công tắc điện nguồn cấp vào thiết bị sấy chân không. + Cho mẫu thí nghiệm vào tủ sấy, khóa chặt chốt tránh không khí bên ngoài lọt vào hệ thống. + Khóa chặt van xả khí phá chân không, mở van hút chân không. + Bật công tắc cho bơm chân không hoạt động hút chân không cho thiết bị sấy. + Cho tủ sấy hoạt động, đặt nhiệt độ yêu cầu ban đầu. + Theo dõi quá trình sấy và nhiệt độ trong buồng sấy qua mặt kính tủ sấy. + Đặc biệt đối với quá trình sấy gỗ, có thể linh động điều chỉnh nhiệt độ sấy tăng dần từ 30 đến 55, 60oC sao cho quá trình thoát ẩm tiến triển tốt mà không gây biến dạng, nứt nẻ hay cong vênh gỗ sấy. + Tiến hành đo khối lượng vật mẫu trong quá trình sấy sau, 2 giờ, 3 giờ ... sau khi bắt đầu quá trình sấy. + Khi quan sát thấy vật sấy gần đạt yêu cầu (quan sát độ khô, săn lại và màu lát cà rốt đỏ đậm hơn, hay độ khô dòn của thìa là,... và đặc biệt suy đoán thời gian sấy) thì ngừng sấy, tiến hành lấy mẫu ra và xác định khối lượng khô kiệt Gk của mẫu để tiến hành tính toán xác định độ ẩm vật liệu tại từng thời điểm. Dựa vào kết quả có được để dừng sấy khi thấy sản phẩm đạt yêu cầu. * Lưu ý + Trong quá trình sấy vẫn cho bơm chân không hoạt động bình thường nhằm đảm bảo duy trì được độ chân không cho thiết bị. + Để tạo được độ chân không sâu, cần thường xuyên theo dõi quá trình làm việc của bơm chân không, chú ý đảm bảo độ kín cho bơm và các thiết bị khác cũng như chỗ nối trong hệ thống. Đặc biệt cần chú ý thay nhớt cho bơm, không cho nhớt quá nhiều ảnh hưởng đến khoảng không cân bằng áp suất nhưng cũng không cho quá thấp. Khi thấy nước ngưng tại phin lọc đã đầy, cần tiến hành thao tác xả nước ngưng cho hệ thống. + Thao tác xả nước ngưng: khóa van chân không ở đầu hút vào của thiết bị ngưng tụ ẩm. Mở phin lọc và đổ nước ngưng ra ngoài, rửa sạch và sấy khô phin trước khi lắp trở lại hệ thống. + Thao tác tiến hành khi mở cửa thiết bị sấy: Trước khi tiến hành mở van xả khí phá chân không, nếu ta đang sấy ở nhiệt độ sấy thấp hơn nhiệt độ môi trường cần gia nhiệt cho nhiệt độ trong buồng sấy tăng lên hơn nhiệt độ của chế độ đang sấy nhằm tránh hiện tượng đọng sương trong buồng sấy. Sau đấy khóa van hút chân không hệ thống đồng thời mở van xả khí phá chân không, khi kim áp kế chỉ về 0 thì chốt cửa sẽ mở ra. 4.2.4. Bảng kết quả thí nghiệm và phương pháp xác định độ ẩm toàn phần Lập các bảng đo các thông số cho từng bài thí nghiệm của ba loại vật liệu ẩm là cà rốt, thìa là và gỗ. - Bảng kết quả đo được của từng mẫu sấy có dạng chung như sau: t, [h] Ban đầu 0h Lần 1 t1 Lần 2 t2 Lần 3 t3 Lần 4 t4 Lần 5 t5 Lần 6 t6 Gk d1 Gm1, [g] Wm1, [%] d2 Gm2, [g] Wm2, [%] d3 Gm3, [g] Wm3, [%] Với các thông số: Độ chân không áp kế chỉ p = - 0,98 N/m2. Nhiệt độ buồng sấy t = ... oC. Khối lượng sấy kiệt Gk1= ..., Gk2= ..., Gk3= .... - Phương pháp xác định độ ẩm toàn phần tại từng thời điểm của vật liệu Trong một lần tiến hành thí nghiệm cho một mẫu sấy, ta sẽ làm nhiều mẫu (3 mẫu), trong khi sấy, ta đo được khối lượng Gn của từng mẫu tại từng thời điểm đó. Khi thấy mẫu sắp đạt độ ẩm yêu cầu, ta lấy một mẫu ra và tiến hành sấy kiệt để xác định khối lượng khô kiệt của nó là Gc. Khi đó ta có thể xác định được Wtp theo các công thức sau: Chọn độ ẩm cuối của vật là 2%, đối với rau quả) (và 3%, đối với gỗ). Ta có: mà Gk = Gc - Gtd nên ta suy ra được Gtd = Gc - Gk. Khi có được Gtd và khối lượng vật tại từng thời điểm, ta dễ dàng xác định được độ ẩm toan phần tại từng thời điểm theo công thức sau: Khi xác định được độ ẩm tại từng thời điểm thì có thể cho ngừng sấy theo độ ẩm yêu cầu. Xác định tương tự cho các mẫu còn lại. Khi đã có được khối lượng và độ ẩm tại từng thời điểm, biểu diễn kết các quả thí nghiệm dưới dạng bảng biểu và đồ thị, nhận xét. - Sau đây là một số bảng kết quả thí nghiệm đo được khi thí nghiệm 1. Sấy cà rốt + Chế độ sấy p = -0.98kN/cm2 , t = 30oC. t, [h] 0h 2 3 4 5 6 7 Gk δ = 5mm Gm1, [g] Wm1, [%] 20.59 10.17 6.89 4.78 3.66 2.88 2.57 δ = 5mm Gm2, [g] Wm2, [%] 16.27 9.8 6..99 5.00 3.84 3.03 2.22 δ = 5mm Gm3, [g] Wm3, [%] 13.04 7.62 5.32 3.77 2.86 2.03 1.84 + Chế độ sấy: p = - 0,98kN/cm2, t = 40oC. t, [h] 0h 2 3 4 5 6 Gk d = 5mm Gm1, [g] Wm1, [%] 20.14 7.95 4.96 3.50 2.76 2.58 d = 5 mm Gm2, [g] Wm2, [%] 20.35 8.77 5.35 3.67 2.86 2.55 d = 3mm Gm3, [g] Wm3, [%] 23.95 7.46 3.84 2.74 2. Sấy thìa là + Với chế độ sấy: t = 40oC, p = - 0,98 kN/cm2. t, [h] 0h 2 3 4 5 6 Gk Nguyên cọng Gm1, [g] Wm1, [%] 14.96 5.05 3.85 2.91 2.33 1.71 Nguyên cọng Gm2, [g] Wm2, [%] 12.95 4.54 3.52 2.73 2.10 1.50 Thái nhỏ Gm3, [g] Wm3, [%] 13.65 4.04 2.60 2.00 1.48 3. Sấy gỗ Chế độ sấy: p = - 0,98 kN/cm2, t = 35÷55oC. t,[h] 0 4 6 11 19 24 29 36 48 72 Gc d = 40mm Gm1, [g] Wm1, [%] 276 267 263 257 250 243 239 233 195 167 d = 40mm Gm1, [g] Wm1, [%] 247 237 233 226 218 211 198 186 174 149 d = 30mm Gm2, [g] Wm2, [%] 147 132 128 123 120 119 113 107 99 88 d = 20mm Không luộc Gm4, [g] Wm4, [%] 147 138 131 126 121 118 115 109 102 91