Tìm hiểu về công nghệ chế tạo

100 CHƯƠNG VII CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO 7.1.PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CƠ CẤU: Bánh xe di chuyển dùng để di chuyển tất cả các loại máy nâng vận chuyển, di chuyển xe con các loại máy trục, dùng trong bàn trượt xe nâng và dùng trong các cơ cấu quay của máy trục. Bánh xe di chuyển của xe con công trục là chi tiết chịu tải trọng khá lớn và hao mòn nhanh nên thời hạn sử dụng từ 4 đến 6 tháng. Bánh xe làm việc trong điều kiện khắc nghiệt, hệ thống bánh xe chịu toàn bộ tải trọng của xe con, trọng lượng vật nâng và thiết bị mang hàng. Quá trình xe con chuyển động trên ray tải trọng tác động thay đổi liên tục vành bánh xe sẽ chịu tác động momen xoắn phức tạp thay đổi liên tục. Bề mặt tiếp xúc giữa ray và bánh xe xuất hiện ma sát rất lớn, nhiệt cao, gây mái mòn bánh nhanh và làm giảm tuổi bền của bánh xe. Bánh xe di chuyển của xe con là loại 2 gờ, bề mặt làm việc hình trụ. Số bánh xe chủ động chiếm 1/2 tổng số bánh xe. Bánh xe chủ động có chức năng nhận chuyển động từ cơ cấu di chuyển và nhờ lực bám giữa bề mặt lăn của bánh xe và ray mà xe con có thể di chuyển được trên dầm của cổng trục. Bề mặt lăn của bánh xe được gia công cơ khí với độ chính xác cao và nhiệt luyện đến độ cứng HB= 300400, song độ cứng của mặt lăn của bánh xe phải nhỏ hơn độ cứng bề mặt làm việc của ray, vì trên thực tế việc ta sửa chữa cũng như thay thế hệ thống bánh xe sẽ dễ dàng, đơn giản và đỡ tốn kém hơn nhiều so với thay thế hệ thống ray. Thành phần hoá học của thép 45: C Si Mn S P Ni Cr 0,40,5 0,170,37 0,50,8 0,045 0,045 0,30 0,30 7.2.PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CHI TIẾT: Bánh răng cũng như mọi chi tiết khác, kết cấu của chúng ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất và chất lượng gia công, ảnh hưởng đến độ bền khi làm việc. Vì vậy, ngay khi thiết kế cần chú ý đến bề mặt của nó. Bánh xe là chi tiết dạng bánh răng, vì vậy ta chọn loại bánh xe là loại hình trụ có hai gờ, có lỗ trụ đơn giản, có rãnh then và được lắp với trục băng các ổ bi, bạc… Vật liệu chế tạo là loại thép 45 Ứùng suất bền kéo nhỏ nhất: 2/540 mmNbk  Ứùng suất bền chảy của vật liệu: 2/270 mmNch  Độ rắn HB=170220 Theo chức năng làm việc của chi tiết, dựa vào vật liệu gia công cũng như theo kết cấu và kích thước trên bản vẽ, để bánh xe có độ cứng và độ bền cần thiết, không bị nứt, chảy, biến dạng trong quá trình làm việc thì cần phải nhiệt luyện bằng phương pháp tôi thể tích. Phương pháp này có ưu điểm là dễ điều chỉnh độ sâu lớp thấm tôi, biến dạng bé, độ bóng bề mặt không giảm nhiều, thích hợp trong sản xuất hàng loạt. 101 7.3.XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT: Đặc điểm là sản lượng hàng năm ít, thường từ một đến vài chục chiếc, sản phẩm ít ổn định do chủng loại nhiều, chu kỳ chế tạo không được xác định. Do vậy trong sản xuất này thường chỉ sử dụng các trang thiết bị, dụng cụ công nghệ vạn năng. Máy móc được bố trí theo loại máy thành từng bộ phận sản xuất khác nhau. Yêu cầu trình độ thợ phải cao. Dạng sản xuất đơn chiếc này phù hợp với nhu cầu thay thế, sản xuất mới các chi tiết máy trục ở cảng. Nhu cầu này ít ổn định và không thường xuyên. Ngoài ra, cũng có thể theo dạng hàng loạt nhỏ. Lúc đó sản phẩm tương đối ổn định và được chế tạo theo chu kỳ xác định. Dạng sản xuất này rất gầnvà giống với sản xuất đơn chiếc. 7.4.CHỌN PHÔI: Việc chế tạo bằng phôi đúc hiện nay được sử dụng rất rộng rãi vì phôi đúc có kết cấu phức tạp và đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được. Ngoài ra, phôi đúc sẽ giảm các nguyên công , tiết kiệm vật liệu, tăng độ chính xác cho chi tiết. Với hình dáng tương tự dạng bánh răng, bánh xe có hai gờ và với dạng sản xuất, vật liệu như đã chọn ở trên, ta quyết định chọn phương pháp chế tạo phôi là phôi đúc. 7.5.THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG: 7.5.1Nguyên công 1: Bước 1: Tiện sơ bộ mặt bên của bánh xe. Bước 2: Tiện tinh mặt bên của bánh xe. Hình 1: Tiện bề mặt bên của bánh xe Tiện một đầu này xong quay đầu và tiện nửa còn lại. Kẹp chặt: mâm cập 3 chấu. Định vị hạn chế 5 bậc tự do Tiện thô: Dao tiện: T15k6 t=3 mm S=1,35 mm/vòng n=38 v/ph V=92 m/ph Tgc=14,5 ph Máy tiện: 1295 Đường kính gia công lớn nhất: 640mm Chiều dài ci tiết gia công: 350mm 102 Số trục chính: 6 Giới hạn số vòng quay/phút: 19269 Cấp số tốc độ: 24 Công suất động cơ: < 55 KW Tiện tinh: Dao tiện: T15K6 t=0,5 mm S=0,2 mm/vòng n=110 v/ph V=265 m/ph Tgc=27,86 ph Máy tiện: 1295 7.5.2.Nguyên công 2: Tiện sơ bộ vành, gờ và các bề mặt tiếp xúc gồm các bước: Bước 1: Tiện sơ bộ bề mặt. Tiện thô vành bánh xevà bo tròn gờ với dường kính r= 8mm Hình 2 – Tiện sơ bộ bề mặt Bước 2: Tiện tinh vành bánh xe. Tiện tinh bề mặt tiép xúc. Các thông số gia công như nguyên công 1 7.5.3.Nguyên công 3: Tiện lỗ trục bánh xe Hình 3 – Tiện lỗ trục bánh xe  Dao tiện lỗ tiêu chuẩn gán mãnh hợp kim cứng BK6  : Góc nghiêng trước của dao (=900)  Chiều sâu cắt Bước thô t=2 mm 103 Bước tinh t=0,3 mm  Số vòng quay: nthô= 75,22 v/ph ntinh=210,6 v/ph  Lượng tiến dao: Sthô=0,2 mm/v Stinh=0,05 mm/v  Vận tốc cắt : vthô=167,8 m/ph Vtinh=449,8 m/ph  Thời gian gia công: Tthô= 14,25 ph Ttinh=20,8 ph 7.5.4.Nguyên công 4: Khoan lỗ. Hình 4 – khoan lỗ Kẹp chặt trên mâm cặp 4 chấu để gia công. Định vị: Mặt đáy 3 bậc tự do, mặt bên hai bậc tự do Các thông số gia công: Dao: P18 t=1,6 mm s= 0,12 mm/htk n= 61,1 htk/ph V=22 mm/ph tgc=1.96 ph Máy tiện: 1A616 7.6.TÍNH VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT: Tính cho các nguyên công tiện bao gồm: tiện sơ bộ và tiện tinh. Công việc được thực hiện trên máy 1295,công suất động cơ N=50Kw * Tiện bề mặt: * Tiện thô:  Chiều sâu cắt: t=28 mm (t  lượng dư gia công Zb) Chọn t=3 mm  Lượng chạy dao: S(mm/vòng) S=1,11,5 mm/vòng Chọn S=1,35 mm/vòng  Tốc độ cắt: v(m/ph) 104 Xác định theo công thức: Trong đó: T=30 60 phút: Trị số trung bình của tuổi bền, lấy T=45 ph Cv=292 : Hệ số điều chỉnh xv=0,15 yv=0,3 m= 0,18 720 540 7501750 1 ,            Vn b mmv Ck  knv=1(Do không có vỏ cứng ) kuv= (Thép đúc )  kv=kmv.knv.kuv=0,72.1.1=0,72 )/(28,8572,0 35,1.3.45 292 .. 3,015,018,0 phmk StT Cv vyVxVm v   Số vòng quay trục chính: )/(3,54 500.14,3 28,85.1000 . .1000 phv D V n tt   nm=(19269) v/ph (lấy nm=54 v/ph) )/(85 1000 .. phmnDv m    Lực cắt P(N): chia 3 thành phần theo tọa độ của máy  Lực cắt theo hướng tiếp tuyến: PZ  Lực cắt theo hướng kính: PY  Lực cắt theo hướng trục: PX Pxyz=Cp.tx.Sy.vn.kp=PZ=Cp.tXpz.SYpz.vnz.kpz=300.31.1.350,75.84-0,15 =515,7 (KG)  Công suất cắt: Nc(Kw) )(16,7 60.102 85.7,515 60.102 . KwvPN zc  408050  ,..NN mc  . Vậy thoả về công suất. * Tiện tinh:  Chiều sau cắt: t = 0,5 mm (t lượng dư gia công Zb)  Lượng chạy dao: S(mm/vòng) Chọn S=0,2 mm/vòng  Tốc độ cắt: v(m/ph) Xác định theo công thức: VYvXvm V k StT Cv . ..  Trong đó: T=3060 phút: trị số trung bình của tuổi bền, lấy T=45 ph Cv=292 : Hệ số điều chỉnh 105 xV=0,15 ; yV=0,3 ; m=0,18 Vn b mmv Ck         750. ,Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công b= 540 N/mm2. kn=1 ; nV=-1 720 540 7501750 1 ,..             Vn b mmv Ck  knv=1 ; Do không có vỏ cứng kuv=-1; (Thép đúc )  kv=kmv.knv.kuv=0,72.1.1=0,72 )/(6,26572,0 )2,0.()5,0.(45 292 .. 3,015,018,0 phutmk StT C v VYvXvm V   Số vòng quay trong một phút: )/(9,187 450.14,3 6,265.1000 . .1000 phv D V n tt   nm=(19269) v/ph (lấy nm=190 v/ph) )/(268 1000 . phmDnv m    Lực cắt P (N): Chia ba thành phần theo tọa độ của máy: Pxyz=Cp.tx.Sy.vn.Kp=Pz. Tra bảng11-1[6] ta có các thông số: Cpz,Xpz,Ypz,Kpz,npz Pz= Cp.tXpz.SYpz.vnz.Kpz=300.(0,5)1.(0,2)0,75.110-0,15=22,16(KG)  Công suất cắt: Nc (Kw) )(97,0 60.102 268.16,22 60.102 . KwvPN ZC  408050  ,..mC NN . Vậy thoả về công suất. * Tiện lỗ: Máy tiện như trên Định vị và kẹp chặt không thay đổi Dao tiện lỗ tiêu chuẩn gắn mảnh hợp kim cứng Thông số dao. Mảnh hợp kim cứng BK6, =900  Tiện thô: Tính vận tốc cắt Chọn chiều sâu cắt V=(CV.KV/Tm.tx.Sy)= )/(, ,.. ,. ,,, phm816720250 720324 402020  Các thông số tra bảng: CV=324 KV=K1.K2.K3.K4.K5.K6=0,72 106 T=3060 m=0,2 t = 2 x = 0,2 y = 0,4 s = 0,2 Số vòng quay: n= (167,8.1000)/(3,14.710)=75,22(v/ph)  Tiện tinh: Tính vận tốc cắt t= 0,3 mm )/(, ,... ,. .. . ,,, phmStT KCV yxm VV 8449 0503050 720324 402020  Các thông số tra bảng tương tự như trên. Số vòng quay )/(49,286 500.14,3 1000.8,449 phvn  7.7.LƯỢNG DƯ GIA CÔNG: Chất lượng bề mặt phôi: Phôi đúc: cấp chính xác 7-9; RZ=250 m ; Ti=350 m Các thông số đạt được sau khi gia công bề mặt: Gia công thô: cấp chính xác 3 - 4; RZ=50 m ; Ti=50 m Gia công tinh: cấp chính xác 4 - 5; RZ=20 m ; Ti=30 m Sai lệch vị trí không gian: 22 cmC   mmK 70, : đường cong giới hạn trên 1mm chiều dài (phôi đúc) c=k=0,7 mm 22 22            bbcm   22 2 400 2 400            )( m284 22 284700  )(, m4755 Sai lệch không gian sau khi tiện thô: 1=.0,05=37,77 m Sai số kẹp chặt: )(, mkcgd  8817016060 22 2 2  k=160 m; c=60 m sai số kẹp chặt còn lại ở nguyên công tinh: gd2=0,05.gd=0,05.170,88=8,54 m Lượng dư nhỏ nhất của tiện thô:     mTRZ gdiZ  413742881704755350250222 2222 ,.,,()(min  Lượng dư nhỏ nhất của tiện tinh:   mZ 68825487375022 22 ,.),(),(.min  107 Lượng dư lớn nhất: mTDZZ 2868501702137422  )(minmax TD: Hiệu dung sai của bước sát trước và bước hoàn thành 7.8.THỜI GIAN GIA CÔNG: 7.8.1.Nguyên công 1và 2: *Tiện tinh: a Bề mặt bên: nS LLLT . 21 0   )(,,, mm tgtg tL 150 45 50501   mmmmL 2312  )( )(23,13 190.2,0 21500 . 21 0 phnS LLLT  b Bề mặt làm việc: )(,,, mm tgtg tL 150 45 50501   mmmmL 2312  )( )(8,3 190.2,0 21140 . 21 0 phnS LLLT  *Tiện thô: a. Bề mặt bên: nS LLLT . 21 0   )(, mm tgtg tL 41 45 3501   mmmmL 2312  )( )(95,6 54.35,1 42500 . 21 0 phnS LLLT  b Bề mặt làm việc: )(41 45 35,01 mmtgtg tL   mmL 22  )(0,2 54.35,1 21140 . 21 0 phnS LLLT  7.8.2.Nguyên công 3: 8.2.1 Tiện thô: )(44,9 22,75.2,0 2140 . 21 0 phnS LLLT  L=140 mm ; L1t/tg=0 ; L2=25 8.2.2 Tiện tinh: 108 )(5,2 4,286.2,0 2140 . 21 0 phnS LLLT  7.8.3.Nguyên công 4: Gia công tiện: .l+.2=50 mm S=0,12 mm/htk h=13,4 mm )(, .,., , . ph ns hT 961 10161120 1413 30      Thời gian gia công tổng cộng: tnpvptc TTTTT  0 T0: Thời gian cơ bản Tp: Thời gian phụ ; Tp=10%.T0 Tpv: Thời gian phụ việc ; Tpv= 3%.T0 Ttn: Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ; Ttn= 5%.T0 Nguyên công1: To= 13,23 + 6,95 = 20,18ph Ttc= 180 T % 0T = 23,81ph Nguyên công2: To= 3,8 + 2 =5,8 ph Ttc= 5,8 + 1,044 = 6,844 ph Nguyên công3: T0= 9,44 + 2,5 =11,94 ph Ttc=11,94 + 2,149 = 14,1ph Nguyên công4: T0=1,96 ph Ttc=1,96+0,98+0,05+0,19=2,3 ph