Tài liệu Luận văn Nâng cao độ chính xác biên dạng bề mặt trụ khi phay trên trung tâm gia công vmc – 85s: Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƢỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP
----------0O0----------
LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT
NGÀNH: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
NÂNG CAO ĐỘ CHÍNH XÁC BIÊN DẠNG BỀ MẶT
TRỤ KHI PHAY TRÊN TRUNG TÂM GIA CÔNG
VMC – 85S
Học viên: Đỗ Thị Làn
Ngƣời HD khoa học: PGS.TS Nguyễn Đăng Hòe
Thái Nguyên 2009
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƢỜNG ĐHKT CÔNG NGHIỆP
*****
CÔNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
----------o0o----------
LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT
NÂNG CAO ĐỘ CHÍNH XÁC BIÊN DẠNG BỀ MẶT TRỤ
KHI PHAY TRÊN TRUNG TÂM GIA CÔNG VMC – 85S
Học viên: Đỗ Thị Làn
Lớp: CH – K10
Chuyên ngành: Công nghệ chế tạo máy
Người HD khoa học: PGS.TS Nguyễn Đăng Hòe
KHOA ĐT SAU ĐẠI HỌC NGƢỜI HƢỚNG DẪN
PGS.TS NGUYỄN ĐĂNG ...
89 trang |
Chia sẻ: hunglv | Lượt xem: 1435 | Lượt tải: 0
Bạn đang xem trước 20 trang mẫu tài liệu Luận văn Nâng cao độ chính xác biên dạng bề mặt trụ khi phay trên trung tâm gia công vmc – 85s, để tải tài liệu gốc về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƢỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP
----------0O0----------
LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT
NGÀNH: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
NÂNG CAO ĐỘ CHÍNH XÁC BIÊN DẠNG BỀ MẶT
TRỤ KHI PHAY TRÊN TRUNG TÂM GIA CÔNG
VMC – 85S
Học viên: Đỗ Thị Làn
Ngƣời HD khoa học: PGS.TS Nguyễn Đăng Hòe
Thái Nguyên 2009
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƢỜNG ĐHKT CÔNG NGHIỆP
*****
CÔNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
----------o0o----------
LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT
NÂNG CAO ĐỘ CHÍNH XÁC BIÊN DẠNG BỀ MẶT TRỤ
KHI PHAY TRÊN TRUNG TÂM GIA CÔNG VMC – 85S
Học viên: Đỗ Thị Làn
Lớp: CH – K10
Chuyên ngành: Công nghệ chế tạo máy
Người HD khoa học: PGS.TS Nguyễn Đăng Hòe
KHOA ĐT SAU ĐẠI HỌC NGƢỜI HƢỚNG DẪN
PGS.TS NGUYỄN ĐĂNG HÕE
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
LỜI CAM ĐOAN
Tôi xin cam đoan đây là công trình nghiên cứu của riêng tôi. Các số liệu nêu
trong luận văn là trung thực. Những kết luận khoa học của luận văn chưa từng
được ai công bố trong bất kỳ công trình nào.
TÁC GIẢ LUẬN VĂN
Đỗ Thị Làn
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
LỜI NÓI ĐẦU
Ngày nay, với sự phát triển nhanh chóng của khoa học và công nghệ trên tất
cả các lĩnh vực thì các sản phẩm cơ khí ngày càng phải có yêu cầu cao hơn về chất
lượng sản phẩm, mức độ tự động hoá quy trình sản xuất và đặc biệt là độ chính xác
kích thước, hình dáng hình học của sản phẩm.
Để nâng cao được độ chính xác của các máy CNC nói chung, máy phay
CNC, dưới sự hướng dẫn của PGS.TS Nguyễn Đăng Hoè, tác giả đã thực hiện đề
tài: “Nâng cao độ chính xác biên dạng bề mặt trụ khi phay trên trung tâm gia công
VMC – 85S”.
Trong thời gian thực hiện đề tài, tác giả đã nhận được sự quan tâm rất lớn của
nhà trường, các khoa, các phòng ban chức năng, các thầy cô giáo và các đồng nghiệp.
Tác giả xin chân thành cảm ơn ban giám hiệu, khoa sau đại học, các giảng viên
đã tạo điều kiện cho tôi hoàn thành luận văn này.
Tác giả xin bày tỏ lời cảm ơn chân thành nhất đến PGS.TS Nguyễn Đăng Hoè,
trường đại học KTCN đã tận tình hướng dẫn trong quá trình thực hiện luận văn này.
Tác giả cũng xin chân thành cảm ơn trung tâm thực nghiệm và các thầy thuộc
trung tâm đã giúp đỡ và tạo điều kiện về máy và thiết bị để tác giả hoàn thành các thực
nghiệm trong điều kiện tốt nhất.
Mặc dù đã rất cố gắng, song do trình độ và kinh nghiệm còn hạn chế nên có thể
luận văn còn những thiếu sót. Tác giả rất mong nhận được những ý kiến đóng góp từ các
thầy cô giáo và các bạn đồng nghiệp để luận văn được hoàn thiện và có ý nghĩa ứng
dụng trong thực tế.
Xin chân thành cảm ơn!
Thái nguyên, 15 tháng 11 năm 2009
Tác giả
Đỗ Thị Làn
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
1
MỤC LỤC
Chƣơng I: Mở đầu 7
1.1. Tính cấp thiết của luận văn 7
1.2. Các công trình liên quan 7
1.3. Mục đích nghiên cứu 19
1.4. Phương pháp nghiên cứu 19
1.5. Đối tượng nghiên cứu 20
1.6. Trang thiết bị phục vụ nghiên cứu 20
1.7. Dự kiến kết quả đạt được 22
Chƣơng II: Các yếu tố ảnh hƣởng tới độ chính xác của máy công cụ 23
2.1. Độ chính xác gia công 23
2.2. Các nguyên nhân gây ra sai số của máy 25
2.3. Kết luận 31
Chƣơng III: Nâng cao độ chính xác biên dạng khi gia công bề mặt
trụ trên trung tâm gia công VMC - 85S
33
3.1. Mô hình nghiên cứu 33
3.2. Hệ thống thiết bị thí nghiệm
3.2.1. Trung tâm gia công VMC – 85S
3.2.2. Máy đo tọa độ 3 chiều CMM – C544
3.2.3. Phần mềm thiết kế CAD/CAM
34
3.3. Phần mềm Mastercam
3.3.1.Giao diện
3.3.2. Các dạng gia công cơ bản trên module phay
3.3.3. Quá trình phay
41
3.4. Chế độ gia công
3.4.1. Các dạng toolpath
3.4.2. Chọn dao và chế độ cắt (V, Sz, T)
45
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
2
3.5. Thực nghiệm gia công trên trung tâm VMC – 85S
3.5.1. Thiết kế CAD/CAM
3.5.1.1. Biên dạng và kích thước gia công
3.5.1.2. Part program
3.5.2. Truyền chương trình sang máy CNC
3.5.3. Điều chỉnh máy
50
3.6. Đo sai số gia công trên máy CMM – C544
3.6.1. Gá đặt chi tiết
3.6.2. Khởi động máy đo toạ độ CMM- C544
3.6.3. Tiến hành hiệu chuẩn đầu đo
3.6.4. Tiến hành lập hệ toạ độ của chương trình đo
3.6.5. Tiến hành đo biên dạng thực
68
Chƣơng V: Kết luận 82
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
3
BẢNG CÁC CHỮ VIẾT TẮT
CMM Coordinate Measuring Machine Máy đo tọa độ 3 chiều
VMC Vertical Machining Center Trung tâm gia công đứng
Co-or.Sys Coordinate System Hệ tọa độ
CAD Computer Aided Design
Thiết kế với sự trợ giúp của
máy tính
CAM Computer Aided Manufacturing
Sản xuất với sự trợ giúp của
máy tính
CNC Computer Numerical Control Điều khiển số bằng máy tính
3D 3 Dimention Ba chiều
PP Post Processor Hậu xử lý
CL Cutting Location Đường chạy dao
SW Software Phần mềm
I/O Input/Output Vào/ Ra
PC Personal Computer Máy tính cá nhân
PLC Programmable Logic Controller Bộ điều khiển PLC
CAP Computer Aided Planning
Lập kế hoạch có trợ giúp của
máy tính
DNC Direct Numerical Control
Điều khiển số trực tiếp
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
4
DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ, ĐỒ THỊ
Hình 1.1 Độ chính xác gia công 8
Hình 1.2 Sai số tổng hợp của máy công cụ 9
Hình 1.3 Sơ đồ thực nghiêm 10
Hình 1.4 Hệ thống bù sai số của máy công cụ 11
Hình 1.5 Gia công bán tinh bằng dao phay đầu cầu 12
Hình 1.6 Sai lệch trong gia công bề mặt bất kỳ 12
Hình 1.7 Hai kiểu toolpath khi phay hốc lõm 13
Hình 1.8 Cắt lẹm trên các bề mặt hình dáng phức tạp 13
Hình 1.9 Mô phỏng 3D 14
Hình 1.10 Ứng dụng kỹ thuật ngược trong thiết kế sản phẩm 15
Hình 1.11 Sơ đồ thuật toán cắt lớp thích nghi 16
Hình 1.12 Sơ đồ ăn dao 20
Hình 1.13 Sơ đồ nghiên cứu 21
Hình 3.1 Cấu tạo máy CMM – C544 36
Hình 3.2 Các loại đầu đo cho máy CMM 36
Hình 3.3 Sơ đồ chạy dao hướng kính 45
Hình 3.4 Sơ đồ chạy dao tiếp tuyến 46
Hình 3.5 Sơ đồ chạy dao kiểu tiếp tuyến chung của hai vòng tròn 46
Hình 3.6 Thay đổi chiều dày cắt ở phương án chạy dao tiếp tuyến 47
Hình 3.7 Thay đổi chiều dày cắt ở phương án chạy dao kiểu tiếp
tuyến chung của hai vòng tròn
48
Hình 3.8 Kích thước của dao 49
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
5
Hình 3.9 Biên dạng gia công thực nghiêm 50
Hình 3.10 Giao diện màn hình MasterCAM Mill 52
Hình 3.11 Vẽ biên dạng gia công 53
Hình 3.12 Chọn dao và các chế độ công nghệ trong hộp thoại tool
parameter
54
Hình 3.13 Chọn chiều sâu cắt, chế độ bù dao trong hộp thoại Contour
parameter
55
Hình 3.14 Hộp thoại Lead in/out 56
Hình 3.15 Hiển thị đường chạy dao 57
Hình 3.16 Khai báo phôi, vật liệu, hệ điều khiển 58
Hình 3.17 Mô phỏng quá trình gia công 59
Hình 3.18 Quá trình gia công tinh 60
Hình 3.19 Xuất chương trình NC 61
Hình 3.20 File chương trình NC 62
Hình 3.21 Giao diện DNC 64
Hình 3.22 Các tham số DNC 65
Hình 3.23 Truyền và nhận chương trình 65
Hình 3.24 Giao diện phần mềm Mcosmos 68
Hình 3.25 Chương trình GEOPAK 69
Hình 3.26 Hiệu chuẩn đầu đo 70
Hình 3.27 Chọn hệ tọa độ 71
Hình 3.28 Chọn mặt phẳng chuẩn 72
Hình 3.29 Chọn gốc tọa độ 72
Hình 3.30 Chọn chế độ chạy tự động 73
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
6
Hình 3.31 Chọn chế độ tự động 74
Hình 3.32 Hộp thoại ScanningCNC 74
Hình 3.33 Biên dạng đo 75
Hình ảnh 3.34 Chi tiết sau gia công 76
Hình ảnh 3.35 Thao tác đo trên máy CMM – C544 76
Hình 3.36. Đồ thị ảnh hưởng của bán kính đường vào dao tới sai số
kích thước gia công
80
Hình 3.37. Đồ thị ảnh hưởng của bán kính đường vào dao tới sai số
hình dáng hình học (độ không tròn)
80
DANH MỤC CÁC BẢNG
Bảng 3.1 Chế độ gia công 67
Bảng 3.2 Kết quả đo mẫu thực 77
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
7
CHƢƠNG I. MỞ ĐẦU
1.1. Tính cấp thiết của luận văn
Chúng ta thấy rằng, hiện nay với sự phát triển nhanh chóng của khoa học và
công nghệ trên tất cả các lĩnh vực thì sản phẩm cơ khí ngày càng có yêu cầu cao
hơn về chất lượng sản phẩm, mức độ tự động hoá sản xuất và độ chính xác hình
dáng hình học. Sử dụng các công nghệ gia công truyền thống trên các máy vạn năng
khó đáp ứng được nhu cầu ngày càng cao này do đó sức cạnh tranh của sản phẩm
trên thị trường bị hạn chế. Thực tế đó đòi hỏi phải phát triển và nghiên cứu các công
nghệ mới nhằm nâng cao độ chính xác hình dáng hình học nói riêng, nâng cao chất
lượng sản phẩm chế tạo nói chung.
Xuất phát từ tình hình thực tế nói trên, đề tài của luận văn với tiêu đề: “Nâng cao
độ chính xác biên dạng bề mặt trụ khi phay trên trung tâm gia công VMC – 85S” là
có ý nghĩa lý thuyết và thực tế.
1.2. Các công trình tƣơng tự
1.2.1. Ở nƣớc ngoài.
Hiện nay trên thế giới đã có rất nhiều các công trình nghiên cứu về quá trình
gia công trên các may CNC như:
- Nghiên cứu của Anand Dasgupta, Bhaskar Pandurangan, Robert Landers
and S.N. Blakrishnan.
1.2.2. Ở trong nƣớc
Tài liệu [6] về nâng cao độ chính xác gia công bằng phương pháp bù sai số đã
giải quyết: Các máy phay CNC với độ chính xác cao được sử dụng trong nhiều quá
trình gia công vì yêu cầu về độ chính xác của các sản phẩm ngày càng tăng. Ảnh
hưởng quan trọng nhất tới độ chính xác gia công là độ chính xác của máy công cụ.
Các sai số vị trí xuất hiện do lực cắt, tải trọng động vv… Tài liệu [6] đã nghiên cứu
xây dựng chương trình bù sai số gia công trên trung tâm gia công nhằm nâng cao độ
chính xác gia công các chi tiết hình dáng hình học phức tạp.
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
8
Theo tài liệu [6] thì có các nguyên nhân sau gây ra sai số gia công
Hình 1.1. Độ chính xác gia công
Sai số
hình
dáng
hình
học
Sai số
kích
thước
Sai số
vị trí
tương
quan
Độ
sóng
Độ
nhám
bề mặt
Tính
chất cơ,
lý lớp
bề mặt
Sai số
ngẫu
nhiên
Sai số
hệ
thống
Độ chính xác gia công
Độ chính xác chi tiết
Độ chính xác cụm chi tiết
Sai lệch kích
thước
Sai lệch vị trí
tương quan
Sai số
tổng hợp
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
9
Hình 1.2. Sai số tổng hợp của máy công cụ
Tiếp theo luận văn đưa ra phương pháp bù sai số gia công, bù sai số bằng
phần mềm trên cơ sở giải quyết bài toán sai lệc hình dáng hình học và vị trí tương
quan theo sơ đồ sau:
Các tác động của nhiệt
Nguồn trong Nguồn ngoài
Vị trí Khe hở Độ Phân tán
Độ chính xác vị trí
Độ chính xác của
máy công cụ
Sai số hệ thống Sai số ngẫu nhiên
Độ
cứng
vững
Thông
số hình
học
Tải
trọng
Rung
động
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
10
ThiÕt kÕ
CAD/CAM
XuÊt d÷ liÖu
Partprogram
§o biªn d¹ng trªn m¸y
CMM C544
Biªn d¹ng thùc
ThiÕt kÕ l¹i
Ch¦¬ng tr×nh
Bï sai sè
TÝnh to¸n sai sè
Hình 1.3. Sơ đồ thuật toán bù sai số
Gia công thực hiện trên trung tâm gia công VMC – 85S, đo sai số bằng máy
CMM – C544 và tiến hành xử lý dữ liệu đo. Sau đó tiến hành bù sai số bằng chương
trình NC mới theo mô hình sau:
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
11
Begin
Do
Bï sai sè
Bï sai sè b»ng lËp tr×nh
trong bé ®iÒu khiÓn
Bï sai sè b»ng ch¦¬ng
tr×nh NC
Nhóng ch¦¬ng
tr×nh bï sai sè
Thay ®æi tham
sè ®iÒu khiÓn
Sö dông Post
Processor
§iÒu chØnh
ch¦¬ng tr×nh
KiÓm tra
C¾t thö
End
Hình 1.4. Hệ thống bù sai số của máy công cụ
Tài liệu [7] cũng là một luận văn thạc sỹ liên quan đến vấn đề nâng cao độ
chính xác gia công chi tiết máy hình dáng phức tạp.
Đầu tiên luận văn đưa ra một số vấn đề cơ bản về gia công hốc:
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
12
Hình 1.5. Gia công bán tinh bằng dao phay đầu cầu
Hình 1.6. Sai lệch trong gia công bề mặt bất kỳ
Mặt cắt
Chi tiết
Đường biên
chi tiết
Đường biên phôi
Lượng dư gia
công tinh
Lượng dư sau
gia công thô
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
13
Hình 1.7. Hai kiểu toolparh khi phay hốc
Hình 1.8. Cắt lẹm trên các bề mặt phức tạp
Tiếp theo luận văn đưa ra cơ sở lý thuyết mô hình hóa, xây dựng mô hình
CAD 3D theo sơ đồ sau:
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
14
Hình 1.9. Mô phỏng 3D
Sau đó luận văn trình bày về kỹ thuật ngược và phương pháp sử dụng máy
CMM trong xây dựng mô hình CAD được thực hiện theo sơ đồ:
Hệ điều hành (DOS, UNIX …)
Bộ biên
dịch
Cơ sở DL CAD
(trong RAM)
Proceser
hiển thị
Bộ thông
dịch lệnh
Bộ nhớ ngoài (ổ
cứng, ổ mềm…)
Màn hình
Input (bàn phím,
chuột…)
Output
Các file
kết nối từ
phần
mềm
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
15
ChØnh söa
T¹o dùng l¹i h×nh d¸ng
vËt thÓ
§o
Thùc hiÖn b»ng:
- C¸c dông cô ®o nh¦
th¦íc cÆp, pan me
- M¸y quÐt scanner
- M¸y ®o täa ®é CMM
MÉu ®o
T¹o m« h×nh vËt thÓ
(M« h×nh CAD)
S¶n phÈm míi
S
ö
d
ô
n
g
c
¸
c
p
h
Ç
n
m
Ò
m
C
A
D
t
h
Ý
c
h
h
î
p
Q
u
a
c
¸
c
b
¦
í
c
g
i
a
c
«
n
g
t
r
ª
n
m
¸
y
C
N
C
Hình 1.10. Ứng dụng kỹ thuật ngược trong thiết kế sản phẩm
Ngoài ra cắt lớp thích nghi theo độ dốc của biên dạng chi tiết cũng đã được
nghiên cứu theo sơ đồ thuật toán như sau:
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
16
Begin
M« h×nh CAD
®Þnh d¹ng file .STL
M« h×nh
®Þnh d¹ng file .RPI
TÝnh gãc sin
X¸c ®Þnh chiÒu dµy
líp c¾t
Ghi kÕt qu¶ ra
file .SCP
TiÒn xö lý
(APT)
End
§¹t ®é s©u?
Toolpath
Hình 1.11 . Sơ đồ thuật toán cắt lớp thích nghi
Với thuật toán cắt lớp thích nghi và thuật toán chuyển đổi, tác giả đã xác định
được tọa độ x,y,z mà dụng cụ cắt sẽ đi qua một cách phù hợp theo độ dốc của biên
dạng chi tiết, tọa độ này sẽ là cơ sở dữ liệu cho lập trình tiền xử lý để đưa ra quỹ đạo
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
17
chuyển động của dụng cụ cắt để gia công các hốc có bề mặt phức tạp một cách có
hiệu quả.
Ưu điểm của phương pháp mà tác gia đưa ra “phương pháp cắt lớp thích nghi
theo độ dốc của biên dạng chi tiết” là tối ưu hóa chiều sâu cắt một cách tự động , nó
mang tính khách quan vì nó đáp ứng chiều sâu cắt t khi gia công hoàn toàn phụ
thuộc vào độ dốc biên dạng chi tiết. Bên cạnh đó, phương pháp này còn nhược điểm
là khi sử dụng các thuật toán xắp xếp còn chưa triệt để, độ chính xác còn phụ thuộc
vào tốc độ xử lý của máy tính.
Tiếp theo, liên quan đến nội dung của luận văn là tài liệu [10], ở đây tác giả
Hoàng Việt Hồng đã nghiên cứu về quá trình cắt trên máy phay CNC. Tác giả
nghiên cứu mô hình hóa quá trình cắt khi phay trên máy phay CNC. Kết quả là đã
thiết lập được các phương trình biểu diễn mối quan hệ giữa các đại lượng như: lực
cắt, độ nhám bề mặt, lượng mòn dụng cụ với các thông số công nghệ trong quá trình
gia công như: vận tốc cắt, lượng chạy dao, chiều sâu cắt và thời gian gia công. Mô
hình các đại lượng này cho phép tính toán xác định giá trị các đại lượng tại thời điểm
bất kỳ, với chế độ cắt bất kỳ của quá trình gia công, nó góp phần xây dựng cơ sở để
giải bài toán xác định chế độ cắt tối ưu khi phay trên máy phay CNC.
Thông qua việc sử dụng mô hình các đại lượng đó được xây dựng trong điều
kiện gia công cụ thể ta có thể tìm và xác định được các thông số thích hợp phục vụ
việc điều khiển tối ưu trong quá trình phay , đảm bảo máy làm việc an toàn, tăng
năng suất gia công, tận dụng hết khả năng cắt của dụng cụ cắt, nâng cao độ chính
xác nguyên công và đồng thời góp phần vào việc thực hiện tự động hóa quá trình sản
xuất.
Thiết lập được các phương trình biểu diễn mối quan hệ giữa các đại lượng:
lực cắt, lượng mòn dao, độ nhám bề mặt trong quá trình gia công. Qua đó mở ra khả
năng đánh giá chính xác, linh hoạt và dễ dàng ứng dụng cho thực tế sản xuất hiện tại.
Công trình này cũng đã xây dựng được phương pháp đánh giá tuổi bền của
dao phay đồng thời bằng nhiều chỉ tiêu. Trong điều kiện gia công cụ thể, chúng ta có
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
18
thể lựa chọn được giá trị tuổi bền hợp lý, góp phần tiết kiệm chi phí, nâng cao hiệu
quả của sản xuất.
Ngoài ra công trình này cũng đã xây dựng được các hàm mục tiêu, các điều
kiện rằng buộc, phương pháp giải bài toán xác định chế độ cắt tối ưu khi phay trên
máy phay CNC. Đây chính là cơ sở lý thuyết để xây dựng cơ sở dữ liệu chế độ cắt
cho các máy phay được sản xuất trong nước.
Các công trình nói trên đã đưa ra các giải pháp làm tăng năng suất, chất lượng
khi gia công trên các máy CNC, mỗi giải pháp đều có ưu điểm song cũng còn tồn tại
nhiều nhược điểm. Giải pháp của công trình ở tài liệu [6] đưa ra phương pháp bù sai
số bằng cách bù chương trình NC bằng phần mềm CAD/CAM, giải pháp này xác
định sai số tổng hợp mà không quan tâm đến nguyên nhân gây sai số cũng như sự
phức tạp của biên dạng gia công. Giải pháp nói đến ở tài liệu [7] đưa ra phương pháp
xử lý dữ liệu và đưa ra lớp cắt tối ưu hoàn toàn mang tính khách quan dựa vào độ
dốc của biên dạng. Cả hai giải pháp trên đều đưa ra các phương pháp can thiệp vào
phần mềm của máy mà chưa nghiên cứu đến các yếu tố công nghệ bên ngoài.
Trên cơ sở các nghiên cứu trên, chúng tôi đi vào nghiên cứu các thông số
công nghệ, đặc biệt đi sâu vào nghiên cứu các phương pháp ăn dao khi phay các bề
mặt có biên dạng trụ mà cụ thể ở đây là bề mặt trụ trong.
1.3. Mục đích nghiên cứu
- Khai thác tính năng công nghệ của máy CMM – C544 và trung tâm gia
công VMC – 85S.
- Ứng dụng công nghệ scanning để tạo mô hình CAD của sản phẩm và kiểm
tra độ chính xác gia công.
- Nâng cao độ chính xác hình dáng hình học của sản phẩm.
- Ứng dụng vào thực tế sản xuất công nghiệp hiện nay.
1.4. Phƣơng pháp nghiên cứu
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
19
Kết hợp nghiên cứu lý thuyết và thực nghiệm, trong đó thực nghiệm là chủ
yếu.
- Nghiªn cøu c¸c yÕu tè ¶nh h•ëng tíi ®é chÝnh x¸c cña m¸y.
+ Sai sè h×nh häc.
+ Sai sè ®iÒu khiÓn.
- Nghiên cứu về các biện pháp công nghệ nhằm nâng cao độ chính xác biên
dạng bề mặt trụ khi phay trên trung tâm gia công đứng VMC – 85S.
- Thực nghiệm: Thực hiện gia công bề mặt trụ trong có đường kính Ф22 trên
trung tâm gia công VMC – 85S, đo biên dạng bề mặt trên máy đo 3 chiều C544 để
đánh giá độ chính xác hình dáng hình học.
Hướng nghiên cứu: Thực hiện ăn dao theo kiểu hai đường tròn tiếp xúc nhau theo
sơ đồ sau:
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
20
Dao
Ph«i
BÒ mÆt gia c«ng
Hình 1.12. Sơ đồ ăn dao
Sơ đồ nghiên cứu
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
21
Hình 1.13. Sơ đồ nghiên cứu
1.5. Đối tƣợng nghiên cứu
Gia công bề mặt trụ trên trung tâm VMC – 85S.
+ Phôi : Thép 45 thường hoá.
+ Dụng cụ cắt : Dao phay ngón phủ hợp kim cứng.
1.6. Công cụ nghiên cứu
- Trung tâm gia công đứng VMC – 85S (hiện có tại phòng thí nghiệm Kỹ
thuật cơ khí và động lực - Trung tâm thí nghiệm - Trường ĐHKT Công nghiệp).
- Máy đo 3 chiều C544 (hiện có tại phòng thí nghiệm Kỹ thuật cơ khí và
động lực - Trung tâm thí nghiệm - Trường ĐHKT Công nghiệp).
- Các phần mềm đo, phần mềm điều khiển máy, phần mềm MasterCAM,
phần mềm xử lý dữ liệu sau khi đo.
1.7. Dự kiến kết quả đạt đƣợc
Chi tiết gia công
Phôi thép 45
Quy trình
công nghệ
Trung tâm gia
công VMC-85S
Máy đo 3D
CMM-C544
Tính toán sai
số biên dạng
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
22
1. Số hóa bề mặt chi tiết cần gia công.
2. Mô hình hóa CAD bề mặt cần gia công.
3. Chế tạo chi tiết theo nhiều toolpath khác nhau.
4. Kiểm tra và đánh giá sai số gia công.
5. Các biện pháp công nghệ để nâng cao độ chính xác gia công.
CHƢƠNG II: CÁC YẾU TỐ ẢNH HƢỞNG TỚI
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
23
ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG
2.1. Độ chính xác gia công
Kỹ thuật ngày nay đòi hỏi máy móc, thiết bị phải gọn, đẹp, làm việc chính
xác, độ tin cậy cao. Muốn vậy thì từng chi tiết máy phải có kết cấu hợp lý, độ chính
xác và độ bóng bề mặt phù hợp với yêu cầu làm việc, tính chất cơ lý của bề mặt.
Độ chính xác của một chi tiết máy hay một cơ cấu máy là do người thiết kế
quy định trên cơ sở yêu cầu làm việc của máy như; độ chính xác, độ ổn định, độ bền
lâu, năng suất làm việc, mức độ phức tạp, an toàn tuyệt đối khi làm việc. vv… Tuy
nhiên, quy trình công nghệ mới là yếu tố quyết định cuối cùng độ chính xác đạt
được của chi tiết.
Độ chính xác gia công của chi tiết máy là mức độ giống nhau về hình học,
tính chất cơ, lý tính bề mặt của chi tiết gia công so với chi tiết lý tưởng trên bản vẽ
thiết kế.
Nói chung, độ chính xác của chi tiết gia công là chỉ tiêu khó đạt nhất và tốn
kém nhất trong quá trình thiết kế cũng như trong quá trình chế tạo.
Trong thực tế không thể chế tạo được chi tiết tuyệt đối chính xác, nghĩa là
hoàn toàn phù hợp về hình học, kích thước cũng như tính chất cơ lý với các giá trị
lý tưởng. Vì vậy dùng giá trị sai lệch của nó để đánh giá độ chính xác gia công của
chi tiết máy, giá trị sai lệch đó càng lớn thì độ chính xác gia công càng thấp.
Độ chính xác gia công bao gồm:
+ Độ chính xác của một chi tiết.
+ Độ chính xác của cụm chi tiết.
+ Độ chính xác kích thước; là độ chính xác về kích thước thẳng hoặc kích
thước góc. Độ chính xác kích thước được đánh giá bằng sai số kích thước thật so
với kích thước lý tưởng cần có và được thể hiện bằng dung sai của kích thước đó.
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
24
+ Độ chính xác về vị trí tương quan giữa hai bề mặt; thực chất là sự xoay đi
một góc nào đó của bề mặt này so với bề mặt kia. Vì chi tiết là một vật rắn nên độ
chính xác xoay của bề mặt này so với bề mặt kia được quan sát theo hai mặt phẳng
toạ độ vuông góc với nhau. Độ chính xác vị trí tương quan thường được thể hiện
riêng trên bản vẽ thiết kế.
+ Độ chính xác hình dáng hình học của chi tiết máy; là mức độ phù hợp của
chúng so với hình dáng hình học lý tưởng. Ví dụ như chi tiết hình trụ thì độ chính
xác hình dáng hình học là độ côn, độ ôvan, độ đa cạnh, độ tang trống vv… còn khi
gia công mặt phẳng, độ chính xác hình dáng hình học được đánh giá qua độ phẳng
của nó so với độ phẳng lý tưởng.
+ Độ sóng: là chu kỳ không phẳng của bề mặt chi tiết được quan sát trong
phạm vi nhất định (1 đến 100 mm).
+ Sai lệch hình học tế vi: còn được gọi là độ nhám bề mặt, được biểu thị
bằng một trong hai chỉ tiêu Ra và Rz. Đây là sai số của bề mặt thực quan sát trong
một miền xác định.
+ Tính chất cơ lý lớp bề mặt của chi tiết gia công: là một trong những chỉ
tiêu quan trọng của độ chính xác gia công, nó ảnh hưởng lớn đến điều kiện làm việc
của chi tiết máy, nhất là các chi tiết máy làm việc trong những điều kiện đặc biệt.
Khi đánh giá độ chính xác gia công của một cụm chi tiết, ngoài những yếu tố
cần xem xét cho một chi tiết cần phải kể đến những yếu tố khác nhằm đảm bảo sai
số tổng hợp xuất hiện trên một chi tiết bất kỳ trong nhóm đều nhỏ hơn sai số cho
phép. Khi gia công một loạt chi tiết trong cùng một điều kiện xác định, mặc dù
những nguyên nhân gây ra từng sai số nói trên của mỗi chi tiết là giống nhau nhưng
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
25
xuất hiện giá trị sai số tổng ở từng chi tiết lại khác nhau. Sở dĩ có hiện tượng như
vậy là do tính chất khác nhau của các sai số thành phần.
2.2. Các nguyên nhân gây ra sai số của máy
Có rất nhiều nguyên nhân ảnh hưởng độ chính xác gia công như: sai số hình
học của máy, nhiệt tác động lên hệ thống máy, độ chính xác của hệ thống đường
dịch chuyển, biến dạng đàn hồi của các chi tiết dẫn động, lực quán tính khi hãm, khi
tăng tốc, ma sát, hệ thống điều khiển servo, lực cắt và rung động. Với máy nhiều
trục, kết quả nhận được là tồn tại cả các sai số dọc trục và sai số vị trí trong không
gian làm việc của máy. Tải trọng làm việc tĩnh và khối lượng của chi tiết gia công
sẽ gây biến dạng chi tiết gia công, kết quả là cũng tạo ra sai số trên máy công cụ.
Với các máy CNC, các nguồn ảnh hưởng tới độ chính xác gia công của máy
sau đây:
- Sai số hình học của các chi tiết và kết cấu máy.
- Sai số do biến dạng nhiệt của máy.
- Sai số do ma sát trong hệ thống dẫn động.
- Sai số do lực cắt.
- Sai số do hệ thống điều khiển.
- Sai số do dao động ngẫu nhiên.
2.2.1. Sai số hình học của các chi tiết và kết cấu máy
Sai số hình học của các chi tiết và kết cấu máy là sai số của máy tồn tại trong
điều kiện không gia công và sai số này không thay đổi theo thời gian , 75% dạng sai
số này xuất hiện do quá trình sản xuất và lắp ráp, nó là tổng hợp của các sai số
hướng trục, sai số độ nghiêng, độ đảo và sai số hướng tâm.
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
26
2.2.2. Sai số do biến dạng nhiệt của máy
Một máy công cụ luôn hoạt động ở trạng thái không ổn định về nhiệt do
nhiệt xuất hiện từ nhiều nguồn. Mọi thay đổi về sự phân bố nhiệt độ của máy công
cụ gây ra biến dạng nhiệt và tác động đến độ chính xác gia công. Các nguồn nhiệt
do ma sát như ma sát trong thiết bị truyền động và hộp tốc độ, ma sát ở ổ đỡ và
sống dẫn hướng, nhiệt xuất hiện do quá trình cắt. Các nguồn nhiệt bên ngoài bao
gồm bức xạ nhiệt, ánh nắng mặt trời hay nhiệt độ môi trường. Các nguồn nhiệt
chính trong máy công cụ xuất phát từ:
- Ổ lăn.
- Bánh răng và dầu thuỷ lực.
- Bơm và động cơ.
- Thiết bị dẫn động và ly hợp.
- Sống dẫn hướng và vít me bi.
- Quá trình cắt tạo phoi.
- Nguồn nhiệt từ bên ngoài.
Các tác động của các nguồn nhiệt này ảnh hưởng đến sai lệch vị trí, độ thẳng
và sai lệch góc.
* Biện pháp giảm sai số do nhiệt trong quá trình thiết kế
Việc thiết kế cấu trúc để cải tiến chế độ nhiệt của máy công cụ thực hiện theo
các hướng sau:
- Giảm các nguồn sinh nhiệt và tác động của nhiệt đến máy: Gắn động cơ và
hộp tốc độ bên ngoài máy.
- Phân tán nhiệt do ma sát tại ổ đỡ và thiết bị dẫn động.
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
27
- Xem xét khả năng biến dạng nhiệt giữa dụng cụ và phôi để giảm thiểu sai
số này khi thiết kế máy.
* Biện pháp giảm sai số nhiệt trong quá trình sử dụng
Sai số vị trí do sự giãn nở nhiệt của vít me bi là yếu tố đầu tiên cần phải làm
giảm đi. Phần lớn lực ma sát trong hệ dẫn động được sinh ra do vít me bi. Kết quả
này là do động học phức tạp của cơ cấu vít me bi.
Chế độ nhiệt còn phụ thuộc trục có được giãn nở tự do hay không. Để giảm
sự ảnh hưởng của nhiệt độ có hai phương pháp: Làm mát vít me bi và bù bằng phần
mềm.
2.2.3. Sai trong hệ thống dẫn động
Trung tâm gia công VMC 85S hoạt động dựa trên sự tổng hợp chuyển động
của các trục X, Y, Z. Quá trình gia công trên máy được thực hiện nhờ sự kết hợp
chuyển động của bàn máy để tạo ra contour và chuyển động của trục mang dao
cùng với các chế độ của máy tạo ra chế độ gia công.
Chuyển động của các trục, của bàn máy được truyền dẫn từ động cơ servo
qua bộ truyền vít me bi. Cơ cấu truyền dẫn dùng vít me đai ốc bi nên đạt hiệu suất
truyền dẫn cao, tổn thất công suất nhỏ do hiệu suất của vít me đai ốc bi có thể đạt
được trên 90%. Cơ cấu này cho độ chính xác di động cao do khử được khe hở trong
mối ghép ren và tạo ra lực căng ban đầu để tăng cứng vứng cho trục. Ở bộ truyền vít
me bi, các viên bi chuyển động trên các đường xoắn vít. Khi vít me quay, các viên
bi truyền chuyển động dọc trục tới gối đỡ.
Sai số động học của máy xuất phát chủ yếu từ sai số của bộ truyền vít me bi,
sai số này ảnh hưởng trực tiếp đến kết quả đo vị trí vì bước của vít me bi liên quan
trực tiếp đến các chuyển động tuyến tính.
Ngoài ra sai số vị trí còn bị tác động bởi góc nghiêng của nắp ổ, sự lệch tâm
của trục động cơ servo với các phần ghép nối.
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
28
2.2.4. Sai số do sống trƣợt
Trong máy CNC, có hai loại sống dẫn hướng được sử dụng, sống dẫn hướng
lăn và sống dẫn hướng trượt. Với sống dẫn hướng trượt, để bàn máy chuyển động
thì yêu cầu lực truyền phải lớn hơn so với sống dẫn hướng lăn. Với sống dẫn hướng
trượt, ma sát trượt lớn nên luôn luôn xuất hiện sai số do dính trượt. Sai số còn xuất
hiện trong quá trình chế tạo sống dẫn hướng và sai số trong quá trình lắp ráp.
Sống dẫn hướng lăn có ma sát nhỏ hơn. Tuy nhiên sống dẫn hướng lăn có
khả năng dập rung động kém hơn loại sống trượt. Các nguồn sai số chính gây ra bởi
sống dẫn hướng là:
- Chế tạo các chi tiết không chính xác.
- Mòn sống dẫn hướng.
- Biến dạng tĩnh do khối lượng và lực cắt.
- Biến dạng nhiệt do sự chênh lệch nhiệt độ.
2.2.5. Sai số do ổ đỡ
Phần lớn máy CNC sử dụng 3 sơ đồ bố trí ổ đỡ khác nhau để đỡ trục vít me.
Loại 1 có các ổ cố định tại một đầu và đầu còn lại tự do để vít me giãn ra dễ dàng
theo sự thay đổi của nhiệt độ. Loại 2 là loại có ổ cố định ở hai đầu vít me làm cho
trục vít me bị uốn khi nhiệt độ tăng. Loại thứ 3 có một đầu cố định còn đầu kia
được đặt tải từ trước. Loại ổ này làm việc giống như loại ổ đỡ cố định hai đầu ở
phạm vi lực nhất địnhvà ngoài khoảng này, nó làm việc như loại một đầu cố định và
một đầu tự do. Các nguồn sai số liên quan đến ổ đỡ là do góc nghiêng của vành ổ
đỡ, sự đồng tâm của trục động cơ servo với các phần lắp ghép.
2.2.6. Sai số do rung động tự do
Tải trọng tĩnh và khối lượng của chi tiết gia công gây nên biến dạng tạo ra
sai số hình học của chi tiết trong quá trình gia công. Độ cứng vững của máy cắt kim
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
29
loại không hợp lý sẽ gây ra sai số về hình dáng của chi tiết gia công. Đặc tính động
không đồng đều sẽ dẫn đến hình thành các rung động, có thể dẫn đến làm xấu chất
lượng bề mặt gia công tinh; tăng độ mòn máy, gãy dụng cụ và phá huỷ cả chi tiết
gia công và máy. Dưới điều kiện gia công kéo dài, có hai loại rung động xảy ra:
- Rung động cưỡng bức: Rung động cưỡng bức do sự mất cân bằng khi vật
thể quay.
- Tự rung: Hệ thống rung động tại một hoặc nhiều tần số khi không có các
lức bên ngoài. Khi tần số kích thích ở cùng tần số tự rung sẽ tạo ra hiện tượng cộng
hưởng.
2.2.7. Sai số do tải tĩnh và động
Các tải tĩnh của máy cộng cụ là kết quả của lực gia công và khối lượng của
chi tiết gia công, khối lượng của bàn dao, các thiết bị và các thành phần máy. Tải
trọng tĩnh và khối lượng của chi tiết gia công tạo ra sự biến dạng, gây ra các sai số
hình học.
Các lực dẫn đến sự biến dạng của bộ phận dẫn động gây ra sự dịch chuyển vị
trí bàn dao. Chúng gồm các lực quán tính gây ra bởi gia tốc của cơ cấu trượt, lực gia
công và ma sát trong trục chính. Các nhân tố động khác như mômen xoắn của động
cơ, bộ khuyếch đại của cơ cấu dẫn động vv… cũng ảnh hưởng tới hệ thống điều
khiển vị trí.
2.2.8. Sai số do hệ thống điều khiển truyền động servo
Dữ liệu đầu vào được chuyển đổi bởi hệ thống điều khiển thành điện áp xung
(PPS). Dữ liệu này dùng để dẫn động bàn quay hoặc cơ cấu chấp hành khác tới vị trí
đã được lập trình.
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
30
Hệ dẫn động servo đóng vai trò quan trọng tới độ chính xác gia công. Động
cơ servo và cơ cấu dẫn động thường được ghép trực tiếp với nhau. Các cơ cấu dẫn
động bằng đai răng cũng được sử dụng rộng rãi.
Vị trí thực được đo bằng cơ cấu đo đường dịch chuyển và được truyền đi
dưới dạng tín hiệu số.
Hạn chế chính với cả hai hệ thống đo là sự định vị điểm đo và đầu dụng cụ
có sự sai lệch về khoảng cách. Vì sai lệch về khoảng cách này, các sai số nhỏ đã
được khuếch đại. Cả bộ mã hóa quay và tuyến tính đều không thể đo được các ảnh
hưởng của sai số Abbe.
Có hai loại nội suy cơ bản là nội suy tuyến tính và nội suy liên tục. Các phép
nội suy khác dựa trên hai loại nội suy này.
Trong sự chuyển đổi dữ liệu gia công đầu vào, sai số phụ thuộc loại nội suy
được sử dụng. Các nguồn sai số có thể là:
- Các hằng số thời gian cao.
- Sự biến thiên trong các bộ khuếch đại vận tốc của các vòng điều khiển vị trí
riêng lẻ.
- Sự biến thiên động lực của các cơ cấu dẫn động.
- Tín hiệu phi tuyến.
Với nhiều cơ cấu điều khiển hiện đại như: Sinumerik 840D và Heidenhain
TCN 426/TNC 430 có điều khiển ăn tới có thể thực hiện khử sự không chính xác
gây nên bởi sai số trên và các cấp chính xác cao có thể đạt được thậm chí với tốc độ
gia công cao.
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
31
2.3. Kết luận
Các máy công cụ CNC có cấu trúc và cơ cấu điều khiển rất phức tạp và rất
nhạy cảm với sự thay đổi nhiệt độ. Các nguồn sai số của máy công cụ có thể được
chia ra làm hai loại: các sai số hệ thống và sai số ngẫu nhiên. Các sai số hệ thống có
thể được mô tả và dự báo giá trị trong vùng làm việc của máy công cụ. Các sai số
ngẫu nhiên rất khó xác định và rất phức tạp để có thể mô tả. Các sai số hình học là
sai số quan trọng nhất trong các sai số hệ thống, sai số hình học có khả năng lặp lại
và tăng dần theo thời gian. Máy công cụ cũng làm việc trong trạng thái mất ổn định
do sự biến dạng nhiệt. Có hai nguồn nhiệt chính gây lên sự biến dạng này là nguồn
nhiệt từ bên ngoài (nhiệt độ môi trường) và nguồn nhiệt từ bên trong được hình
thành bởi ma sát bên trong của các thành phần khác nhau của máy. Các đặc tính
động học không đều sẽ dẫn đến hình thành rung động, có hai loại rung động là rung
động tự rung và rung động cưỡng bức. Hệ thống điều khiển và hệ thống đo của máy
tự tác động đến sự hiệu chỉnh sai số. Loại vòng nửa kín thì không có hệ thống đo
lường trực tiếp. Đối với với vòng nửa kín, bước của vít me được sử dụng để tính
toán vị trí của bàn máy, trong khi đó hệ thống đo lường vòng kín đo được tham biến
trực tiếp bằng thang đo.
Như đã phân tích ở trên, có rất nhiều nguyên nhân nguyên nhân gây ra sai số
gia công. Việc khử từng nguyên nhân gây sai số là một biện pháp hoàn chỉnh nhưng
rất tốn kém và đôi khi không thực hiện được do các thiết bị gia công các bộ phân
chính của máy CNC có độ chính xác không cao và nhiều nguyên nhân khác ảnh
hưởng đến độ chính xác hiện vẫn không xác định được rõ ràng. Vì vậy, để nâng cao
độ chính xác biên dạng bề mặt trụ khi phay trên trung tâm gia công VMC – 85S, tác
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
32
giả chọn hướng nghiên cứu chế độ công nghệ gia công nhằm nâng cao độ chính xác
biên dạng bề mặt trụ khi phay trên trung tâm gia công VMC – 85S.
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
33
CHƢƠNG III. NÂNG CAO ĐỘ CHÍNH XÁC BIÊN DẠNG KHI GIA CÔNG
BỀ MẶT TRỤ TRÊN TRUNG TÂM GIA CÔNG VMC – 85S
3.1. Mô hình nghiên cứu
Để nâng cao được độ chính xác biên dạng khi gia công bề mặt trụ trên trung
tâm gia công VMC – 85S, tác giả chọn giải pháp nghiên cứu theo hướng sau:
Chi tiết gia công
Phôi thép 45
Quy trình
công nghệ
Trung tâm gia
công VMC-85S
Máy đo 3D
CMM-C544
Tính toán sai
số biên dạng
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
34
3.2. Hệ thống thiết bị thí nghiệm
3.2.1. Trung tâm gia công VMC – 85S
Trung tâm gia công VMC – 85S do hãng Maximart của Đài Loan sản xuất
năm 2003 với hệ điều khiển Fanuc OMD, máy có khẳ năng tích hợp CAD/CAM với
bộ mã ISO code hoặc Fanuc code qua cổng RS232.
Bảng 3.1. Thông số kỹ thuật cơ bản của máy
Thông số Đơn vị Kích thƣớc
Kích thước bàn làm việc Mm 515 x 1050
Hành trình theo trục X Mm 850
Hành trình theo trục Y Mm 560
Hành trình theo trục Z Mm 520
Đường kính trục chính Mm 65
Tốc độ cắt (chạy dao) mm/phút 1 – 5000
Tốc độ dịch chuyển nhanh theo
X, Y
mm/phút 12000
Tốc độ dịch chuyển nhanh theo
Z
mm/phút 10000
Công suất động cơ Kw 3,7 – 5,5
Động cơ Servo X, Y, Z Kw 0,55 – 3,5
Trọng lượng Kg 4200
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
35
Tốc độ quay trục chính Vòng/phút 60 – 8000
Ổ dao Loại 16 dao BT 40
Kích thước tổng thể Mm 3500 x 3020 x 2520
3.2.2. Máy đo tọa độ 3 chiều CMM – C544
3.2.2.1. Cấu hình cơ bản của máy
Máy đo tọa độ CMM dùng để đo các thông số hình học theo phương pháp
tọa độ. Thông số cần đo được tính từ các tọa độ điểm đo so với gốc tọa độ của máy.
Các loại máy này còn được gọi là máy quét hình vì chúng còn được dùng để quét
hình dáng của vật thể. Có hai loại máy đo tọa độ thông dụng là máy đo bằng tay
(đầu đo được dẫn động bằng tay) và máy đo CNC (đầu đo được điều khiển tự động
bằng chương trình số).
Các máy đo tọa độ CMM hoạt động theo nguyên lý dịch chuyển đầu dò để
xác định tọa độ các điểm trên bề mặt của vật thể. Máy đo tọa độ thường là các máy
đo tọa độ theo cả 3 phương chuyển vị X,Y, Z. Bàn đo được làm bằng đá granit, đầu
đo được gắn trên giá lắp trên thân trượt theo phương Z, khi đầu đo được điều chỉnh
đến một điển đo nào đó thì đầu đọc sẽ cho ta biết tọa độ X, Y, Z tương ứng theo 3
trục với độ chính xác khá cao, có thể lên đến 0,1m.
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
36
Máy CMM thường được thiết kế với 3 phần chính:
1 – Thân máy
2 - Đầu dò
3 – Giá mang đầu đo
Hình 3.1. Cấu tạo máy CMM – C544
Khi quét bằng phương pháp này thì đầu dò của máy tiếp xúc với bề mặt cần
đo, mỗi vị trí đo có tọa độ (x, y, z) và tập hợp các điểm đó sẽ cho một đám mây
điểm hoặc dữ liệu biên dạng đường, mặt hay của cả chi tiết.
1
3
2
1
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
37
Hình 3.2. Các loại đầu đo cho máy CMM
Với hệ thống đầu đo cho máy CMM, người ta có thể sử dụng loại đầu đo tiếp
xúc hay đo điểm rời rạc, hệ thống đầu đo laser hoặc camera. Máy đo CMM đa cảm
biến có thể được trang bị một lúc nhiều hơn một cảm biến, camera hoặc đầu dò.
Đối với loại đầu đo CNC có chuyển vị rất êm, nhẹ nhàng nhờ dùng dẫn trượt
trên đệm khí nén. Để kết quả đo tin cậy, áp suất khí nén cần phải được đảm bảo như
điều kiện kỹ thuật của máy đã đặt ra nhằm bảo đảm đệm khí đủ áp suất và làm việc
ổn định. Các máy của hãng Mitutoyo thường có yêu cầu áp suất khí nén là 0,4 Mpa
với lưu lượng 40 lít/phút ở trạng thái bình thường. Máy phải được vận hành ở nhiệt
độ thấp từ 16 – 260 C.
Loại máy được dẫn động bằng tay vận hành đơn giản, nhẹ nhàng nhờ dùng
dẫn trượt bi, tuy nhiên loại này có độ chính xác thấp hơn.
Máy đo 3 tọa độ có phạm vi sử dụng lớn, nó có thể đo kích thước chi tiết, đo
profine, đo góc, đo độ sâu… , cũng có khả năng đo các thông số phối hợp trên một
chi tiết như độ song song, độ vuông góc, độ phẳng…Đặc biệt máy có thể cho phép
đo các chi tiết có biên dạng phức tạp, các bề mặt không gian ví dụ như bề mặt
khuôn mẫu, cánh tuabin, vỏ xe ô tô vv…
Dễ dàng cho việc tính toán kết quả đo, kèm theo máy là phần mềm thết kế
cho từng loại thông số cần đo. Mỗi hãng chế tạo máy CMM đều có những phần
mềm khác nhau. Mỗi phần mềm có thể có nhiều môđun riêng biệt ứng dụng cho
từng loại thông số cần đo. Ví dụ máy CMM của hãng Mitutoyo có các phần mềm
(môđun) như sau:
- Geopak: có nhiều cấp độ khác nhau, dùng cho đo lường vật thể 3D, có thể
xuất sang file dạng *.gws để chuyển đổi dữ liệu đo thành dữ liệu chuỗi điểm phục
vụ cho việc thiết kế chi tiết bằng phần mềm Pro/Engineer hoặc các phần mềm khác.
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
38
- Scanpak: Dùng để số hóa biên dạng 3D của vật thể, chuyên dùng để quét
biên dạng và bề mặt 3D dùng cho thiết kế tái tạo ngược.
- Gearpak: Chuyên dùng cho đo bánh răng chuyển dữ liệu từ máy CMM sang
máy kiểm tra bánh răng.
- Tracepak: Chương trình quét vật thể 3D cho máy CMM vận hành bằng tay.
Máy CMM có nhiều chủng loại khác nhau về kích cỡ, thiết kế và công nghệ
dò. Máy có thể chỉ có hệ điều khiển thủ công (Manual), hoặc có hệ điều khiển
CNC/PC. Các máy CMM thường được sử dụng để đo kích thước, đo kiểm mẫu,
lược đồ góc, hướng hoặc chiều sâu, số hóa hoặc tạo hình. Các tính năng chung của
máy CMM là có hệ thống bảo vệ chống va đập, thiết kế ngược, phần mềm SPC bù
nhiệt độ. Các thông số cơ bản được quan tâm của máy là các hành trình đo theo trục
X, Y, Z, độ phân giải và trọng lượng vật đo.
3.2.2.2. Tính năng kỹ thuật cơ bản
Kiểu máy Beyond Crystal C544
Khoảng đo
Trục X 505 mm
Trục Y 405 mm
Trục Z 405 mm
Độ chính xác ở nhiệt độ 200C 10C theo tiêu chuẩn MPEE = (1,7 + 4L/100)m
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
39
Chuẩn chiều dài Thước kính mã hóa
Độ phân dải 0,0001 mm
Phương pháp dẫn hướng
Sử dụng đệm khí trên các
trục dẫn
Tốc độ điều kiển cực đại khi chạy tự động 520mm/s
Tốc độ điều kiển cực đại khi chạy Joystick 80mm/s
Tốc độ đo cực đại 8mm/s
Gia tốc đo lớn nhất 2,3 m/s
Các yêu cầu liên quan đến
vật đo
Chiều cao lớn nhất 545 mm
Khối lượng lớn nhất
Kích thước bàn đặt phôi
Kích thước 638 x 860 mm
Vật liệu Đá granit có độ không
phẳng nhỏ hơn 0,0009
mm
Kích thước máy
Chiều dài 1160 mm
Chiều rộng 1122 mm
Chiều cao 1185 mm
Khối lượng máy 515 Kg
Năng lượng cung cấp Khí nén
0,4 Mpa, lưu lượng trung
bình: 50 lit/phút
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
40
Điện áp Một pha 220V/50Hz
- Đầu quét tín hiệu tương tự SP600M (Analogue Scanning Probe), hang
Renishaw – Anh sản xuất.
- Phần mềm Geopak – Win (do hãng phần mềm Cosmos viết sử dụng cho
máy đo tọa độ không gian 3D) tích hợp trên máy tính cài WinXP
3.2.3. Phần mềm thiết kế CAD/CAM
CAD/CAM là hệ thống thiết kế và gia công với sự trợ giúp của máy tính.
Cùng với sự phát triển của công nghệ thông tin , CAD/CAM đã được ứng dụng
nhanh chóng trong công nghiệp vì nó là công cụ giúp các nhà thiết kế và chế tạo sản
phẩm có thể thay đổi mẫu mã hoặc lựa chọn phương án gia công tối ưu một cách
nhanh chóng, chính xác và linh hoạt. Đặc biệt trong kỹ thuật tái tạo ngược từ sản
phẩm đã có thì việc xử lý các dữ liệu từ máy đo và xây dựng lại bản vẽ 3D thì
không thể không dùng các phần mềm CAD/CAM.
3.2.3.1. Thiết kế với sự trợ giúp của máy tính CAD
CAD được định nghĩa là một hoạt động thiết kế liên quan đến việc sử dụng
máy tính để tạo lập , sửa chữa hoặc trình bày một thiết kế kỹ thuật. CAD có liên hệ
chặt chẽ với hệ thống đồ họa máy tính. Các lý do quan trọng có thể kể đến khi sử
dụng hệ thống CAD là khả năng tăng hiệu quả làm việc cho người thiết kế, nâng
cao chất lượng trình bày thiết kế và tạo lập cơ sở dữ liệu cho sản xuất. Các bước
tiến hành thiết kế với CAD: Tổng hợp, xây dựng mô hình động học, phân tích tối ưu
hóa (phân tích kỹ thuật), trình bày thiết kế (tự động ra bản vẽ).
3.2.3.2. Sản xuất với sự trợ giúp của máy tính CAM
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
41
CAM được định nghĩa là việc sử dụng máy tính trong lập kế hoạch, quản lý
và điều khiển quá trình sản xuất. Các ứng dụng của CAM được chia làm 2 loại
chính: Lập kế hoạch sản xuất và điều khiển sản xuất.
3.3. Phần mềm Mastercam
Những năm gần đây việc ứng dụng công nghệ CAD/CAM trong thiết kế, chế
tạo các sản phẩm công nghiệp ngày càng phổ biến ở Việt Nam. Cùng với sự phát
triển công nghệ thông tin, hệ thống CAD/CAM tích hợp được phát triển nhanh
chóng. Nó đã tạo nên sự liên thông từ quá trình thiết kế cho đến chế tạo trong lĩnh
vực cơ khí.
Việc lập trình gia công tự động dùng hệ thống CAD/CAM, CNC được thực
hiện qua 3 bước chính:
1- CAD: Vẽ lại chi tiết cần gia công trên một phần mền CAD. Nhiệm vụ
chính là tạo dạng hình học của chi tiết cần gia công và có thể có cả hình vẽ chi tiết
lồng phôi.
2- CAM: Bước này yêu cầu hai dữ liệu đầu vào, cơ sở hình học chi tiết và dữ
liệu công nghệ để sinh đường dụng cụ. Đầu ra là một file NCI chứa tất cả các giá trị
tọa độ đường cắt, thông tin gia công, lượng chạy dao, tốc độ trục chính, lệnh điều
khiển, làm nguội vv…
3- Postprocessor: Postprocessor lcaf chuyển những file NCI sang dạng mã
NC mà bộ điều khiển có thể đọc. Các bộ điều khiển này có thể khác nhau do khác
mẫu chuẩn, do đó ta cần tạo ra một “dedicate Postprocessor” phù hợp với mỗi sự
kết hợp bộ điều khiển và máy. Trước khi chuyển các file NCI sang dạng NC, cần
phải biết được hệ điều khiển nào được dùng trên máy gia công.
Đối với những chi tiết phức tạp như các mặt 3D, các đường cong phi tuyến
thì việc lập trình bằng tay là hết sức phức tạp, tốn nhiều công sức mà không hiệu
quả. Để tận dụng hết khả năng của máy điều khiển số, yêu cầu người thiết kế phải
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
42
sử dụng được những phần mềm lập trình tự động. Việc hiểu rõ và sử dụng thành
thạo các phần mềm này là hết sức cần thiết đối với kỹ sư chế tạo máy.
Mastercam là phần mềm CAD/CAM tích hợp được sử dụng rộng rãi ở Châu
Âu và trên thế giới, đồng thời nó cũng được sử dụng rất phổ biến ở Việt Nam.
Mastercam có khả năng thiết kế công nghệ cho các máy CNC năm trục, máy tiện
CNC bốn trục, máy cắt dây bốn trục, máy khoan CNC ba trục…
Cơ bản về phần mềm Mastercam:
Trong môi trường Mastercam có 4 mô đun chính:
- Mastercam Design: mô đun thiết kế chung.
- Mastercam Lathe: mô đun gia công tiện.
- Mastercam Wire: mô đun gia công cắt dây.
- Mastercam Mill: mô đun gia công phay.
Theo yêu cầu của đề tài là cần tiến hành thực nghiệm trên trung tâm gia công
đứng VMC – 85S, nên trong phần này chúng tôi sẽ trình bày mô đun phay.
3.3.1. Giao diện
Giao diện có 3 phần chính:
* Thanh công cụ cung cấp các biểu tượng truy cập nhanh tới các lệnh.
* Menu chính
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
43
* Menu thứ cấp:
3.3.2. Các dạng gia công cơ bản trên mô đun phay
Quá trình phay trên cac máy phay CNC và trung tâm gia công sử dụng 6
dạng gia công chính:
- Phay mặt (Face).
- Phay theo biên dạng (Contour).
- Phay hốc (Pocket).
- Phay rãnh (Slot).
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
44
- Gia công lỗ (Hole).
- Gia công mặt 3 D (Surface).
3.3.3. Quá trình phay
Các bước cơ bản để tạo một chương trình phay:
Bước 1: Vẽ chi tiết gia công (Drawing).
Chi tiết gia công được vẽ 2D hoặc 3D tùy thuộc vào yêu cầu gia công. Bước
này có thể thực hiện trên Mastercam hoặc một phần mềm CAD khác, như
SolidWorks, Inventor, AutoCAD… sao cho Mastercam có thể đọc được.
Bước 2: Định nghĩa phôi (Job setup).
Mastercam cần biết được kích thước cụ thể. Truy cập tới form định nghĩa
phôi theo đường dẫn : Main menu Toolpaths Job setup. Có thể nhập trực tiếp
kích thước phôi hoặc kích vào chọn 2 điểm giới hạn trên màn hình vẽ. Chọn vật liệu
phôi, chọn Post Processor, kích OK hoàn thành bước 2.
Bước 3: Chọn đường dụng cụ
Đây là bước quan trọng nhât, phần trọng tâm của Mastercam.
Bước 4: Xuất chương trình (Post Processor)
Từ Form Operation Manager kích post để điều khiển việc xuất ra file NC,
NCI. Nếu nối trực tiếp vào máy gia công, ta có thể đưa dữ liệu thẳng xuống cổng
máy.
Quá trình lập trình gia công tự động đến đây kết thúc.
3.4. Chế độ gia công
3.4.1. Các phƣơng chạy ăn dao
Để phay một chi tiết có biên dạng bề mặt là hình trụ (trụ trong hoặc trụ
ngoài), có nhiều phương án chạy dao: phương pháp chạy dao hướng kính, phương
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
45
pháp chạy dao tiếp tuyến, phương pháp chạy dao theo kiểu hai đường tròn tiếp xúc
nhau…vv
Sơ đồ chạy dao hƣớng kính:
Dao
Ph«i
BÒ mÆt gia c«ng
Hình 3.3.Sơ đồ chạy dao hướng kích
Sơ đồ chạy dao tiếp tuyến: BÒ mÆt gia c«ng
Ph«i
Dao
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
46
Hình 3.4. Sơ đồ chạy dao tiếp tuyến
Sơ đồ chạy dao kiểu tiếp tuyến chung của hai đƣờng tròn:
Dao
Ph«i
BÒ mÆt gia c«ng
Hình 3.5. Sơ đồ chạy dao kiểu tiếp tuyến chung của hai đường tròn
Ta thấy rằng, nếu khi gia công mà cho dao ăn vào theo kiểu thẳng góc như
hình 3.3 thì khi đó chiều sâu cắt sẽ tăng lên đột ngột, lực cắt khi bắt đầu ăn dao sẽ
lớn, dẫn đến làm hệ thống công nghệ (dao, phôi, …) bị biến dạng mạnh. Điều này
ảnh hưởng đến độ chính xác gia công và đặc biệt là ảnh hưởng đến độ chính xác
biên dạng (kích thước và hình dáng hình học) của chi tiết gia công. Trong trường
hợp này nó làm giảm độ chính xác biên dạng bề mặt gia công.
Nếu cho dao ăn vào theo kiểu tiếp tuyến như ở hình 3.4. thì khi đó chiều sâu
cắt sẽ tăng dần lên (hình 3.6) kéo theo đó là lực cắt cũng tăng dần lên, điều này sẽ
làm giảm bớt sự biến dạng của hệ thống công nghệ, và đặc biệt nếu cho dao ăn vào
theo kiểu hai đường tròn tiếp xúc nhau như ở hình 3.5 thì chiều dầy cắt sẽ tăng lên
dần lên theo miền giao nhau của 2 đường tròn (hình 3.7), trong trường hợp này, sự
biến dạng của hệ thống công nghệ sẽ giảm hơn hẳn so với hai trường hợp ăn dao
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
47
vào ở hình 3.3 và hình 3.4 độ chính xác biên dạng của chi tiết gia công được tăng
lên hay nói cách khác là sai số sẽ giảm đi. BÒ mÆt gia c«ng
Ph«i
Dao
ChiÒu dµy c¾t
t¨ng dÇn
Hình 3.6. Thay đổi chiều dày cắt ở phương pháp chạy dao tiếp tuyến Dao Ph«i
BÒ mÆt gia c«ngChiÒu dµy c¾t
t¨ng dÇn
Hình 3.7. Thay đổi chiều dày cắt ở phương pháp chạy dao kiểu tiếp tuyến chung hai
đường tròn
Qua sự phân tích trên đây, tác giả chọn phương pháp gia công là khi bắt đầu
cho dao ăn vào phôi sẽ cho dao ăn vào theo kiểu hai đường tròn tiếp xúc với nhau
như ở sơ đồ ăn dao hình 3.5 và hình 3.7.
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
48
3.4.2. Chọn dao và chế độ cắt (V, Sz, T)
Chọn dụng cụ cắt ở đây là chọn dao phay ngón làm bằng thép gió phủ (TiN +
TiAlN) có hai lưỡi cắt.
Hình 3.8. Kích thước của dao
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
49
Theo các catalogue về dụng cụ cắt thì với loại dao cắt này ta nên chon chế độ
gia công như sau:
Loại dao
Thông số
dao
Số hiệu
CHẾ ĐỘ CẮT(V, SZ, T)
V (m/phút) S(mm/răng) T(mm)
Dao phay ngón
10 – Thép gió
phủ (TiN + TiAlN)
– 2 lưỡi cắt
d1=8.0,
d2=10.0,
l1=88.0,
l2=38.0
3695.8.0 39 - 49 0.012 16
Trong đó:
+ V: Tốc độ cắt.
+ Sz Bước tiến.
+ T Chiều sâu cắt.
+ Số răng cắt Z=2.
3.5. Thực nghiệm gia công trên trung tâm VMC – 85S
3.5.1. Thiết kế CAD/CAM
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
50
3.5.1.1. Biên dạng và kích thƣớc gia công
Để xác định được sai số gia công phân bố theo quy luật chuẩn phải tiến hành
làm thí nghiêm với các chế độ cắt khác nhau và sác định sai số trung bình, từ đó đưa
ra được một chế độ công nghệ (phương pháp vào dao, chế độ cắt V, Sz, T) hợp lý để
sao cho khi gia công sẽ cho ra sản phẩm có độ chính xác về biên dạng trụ là lớn
nhất (nâng cao độ chính xác biên dạng bề mặt trụ)
Tác giả chọn biên dạng gia công là hốc trụ có biên dạng và kích thước như
sau:
18 lç Ø18
30
5
Ø200
a. Bản vẽ phôi
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
51
5
30
Ø22
b. Bản vẽ biên dạng gia công
Hình 3.9. Phôi và biên dạng gia công thực nghiệm
3.5.1.2. Lập trình nguyên công
* Khởi động chƣơng trình
- Click đúp vào biểu tượng CAM MILL trên màn hình xuất hiện dao diện
của chương trình phay như sau:
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
52
Hình 3.10. Giao diện màn hình MasterCAM Mill
* Vẽ biên dạng gia công
Biên dạng cần gia công là đường tròn có đường kính 22 như sau:
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
53
Hình 3.11. Vẽ biên dạng gia công
* Thiết lập các thông số công nghệ
- Chọn phương pháp gia công là gia công Contour bằng cách vào
toolpaths/contour. chọn biên dạng đường tròn. Xuất hiện bảng thoại sau:
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
54
Hình 3.12.Chọn dao và các chế độ công nghệ trong hộp thoại tool parameter
- Trong thẻ tool parameter: Ta chọn dao, các chế độ công nghệ theo bảng 3.1.
- Thẻ contour parameter:
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
55
Hình 3.13. Chọn chiều sâu cắt, chế độ bù dao trong hộp thoại Contour parameter
- Trong hộp thoại Lead in/out: Ta sẽ chọn các kiểu đường vào và đường ra
của dụng cụ cắt:
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
56
Hình 3.14. Hộp thoại Lead in/out
Với Entry là các đường vào, Exit là các đường ra. Ở đây ta có các đường vào
ra là 1 đường thằng và 1 đường tròn có đường kính được tính theo đường kính của
dụng cụ cắt (xem trong bảng 3.1).
- Qúa trình gia công với các đường chạy dao được thể hiện như sau:
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
57
Hình 3.15. Hiển thị đường chạy dao
* Khai báo phôi
- Vào Jop setup để khai báo phôi.
- Click Post processor để chọn hệ điều hành phù hợp với hệ điều hành của
máy gia công là Fanuc hoặc chọn theo mã chuẩn ISO.
- Nhập kích thước để tạo phôi gia công hoặc click Bounding box để khai báo
phôi.
- Expand: Nhập các khoảng cách thừa của phôi so với chi tiết.
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
58
Hình 3.16. Khai báo phôi, vật liệu, hệ điều khiển
* Mô phỏng, kiểm tra và xuất chƣơng trình NC
Sau khi đã thiết lập các thông số công nghệ ta tiến hành mô phỏng quá trình
phay trên máy tính nhằm phát hiện và sửa chữa các sai sót về công nghệ.
Mô phỏng, kiểm tra bằng verify:
100
20
200
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
59
Hình 3.17. Mô phỏng quá trình gia công
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
60
Hình 3.18. Quá trình gia công tinh
- Sau khi đã kiểm tra và hiệu chỉnh đạt yêu cầu ta thực hiện xuất chương
trình NC.
Để xuất ra chương trình NC ta nhấn post/ok:
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
61
Hình 3.19. Xuất chương trình NC
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
62
Hình 3.20. File chương trình NC
Chƣơng trình NC là:
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
63
%
O0000
N1G21
N2G0G17G40G49G80G90
N4G0G90X-3.Y-4.S1200M3
N5G43H1Z50.
N6Z5.
N7G1Z-5.F40.
N8X2.F80.
N9G3X6.Y0.R4.
N10X-6.R6.
N11X6.R6.
N12X2.Y4.R4.
N13G1X-3.
N14G0Z150.
N15M5
N16G91X0.Y0.
N18M30
%
3.5.2. Truyền chƣơng trình NC sang máy CNC
Với máy VMC – 85S có hệ điều khiển là Fanuc OMD chương trình được
truyền qua cổng RS232 và có thể dùng phần mềm DNC Server để truyền và nhận
chương trình, phần mềm này có giao diện như hình vẽ sau:
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
64
Hình 3.21. Giao diện DNC
Thiết lập tham số truyền
Để máy có thể nhận được tín hiệu truyền DNC cần phải thiết lập các tham số
của máy và phần mềm tương thích nhau và nối cáp truyền đúng theo sơ đồ các tham
số đó.
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
65
Hình 3.22. Các tham số DNC
Hình 3.23. Truyền và nhân chương trình
- Settings Machine : Cài đặt máy
- Settings Communication: Để thiết lập các tham số
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
66
3.5.3. Điều chỉnh máy
Khi đã truyền và nhận chương trình từ máy tính, để có thể gia công được cần
hiệu chỉnh và thiết lập các tham số của máy gia công CNC.
3.5.3.1. Thiết lập gốc tọa độ phôi
Gốc tọa độ của chương trình thiết kế trên máy tính và gốc của phôi khi khai
báo phải thống nhất, để khai báo chính xác cần lập trình cho dao chạy không và
điều khiển bằng tay để di chuyển dao chạm phôi, sử dụng hàm G54 trong chức năng
này.
3.5.3.2. Thiết lập các tham số bù dao
- Bù đường kính dao: Khi thiết kế công nghệ CAD/CAM có thể tùy chọn
chức năng bù tự động hoặc bù theo giá trị trực tiếp trên hệ thống điều khiển và nhập
giá trị vào tham số bù.
- Bù chiều dài dao: Trong quá trình gia công phải dùng nhiều dao có chiều
dài khác nhau trong một chương trình. Với hệ điều khiển Fanuc OMD của trung
tâm gia công này thì luôn chọn dao thứ nhất làm chuẩn và mặc định có chiều dài
bằng 0, các dao sử dụng trong các nguyên công sau được so sánh với dao thứ nhất
và cũng được nhập giá trị l vào bảng tham số của máy.
3.5.3.3. Gia công cắt gọt
Sau khi đã gá đặt, thiết lập gốc tọa độ, thiết lập các chức năng bù dao ta tiến
hành gia công sản phẩm với các mẫu và chế độ cắt như bảng 3.1.
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
67
Bảng 3.1. Chế độ gia công
STT Kích thước g/c
(mm)
Chiều sâu cắt
T(mm)
Tốc độ tiến
dao
V (m/phút)
Tốc độ trục
chính
n(vòng/phút)
r
(mm)
1 22 2 80 1080 0
2 22 2 80 1200 0
3 22 2 80 1320 0
4 22 2 80 1080 1,5
5 22 2 80 1200 1,5
6 22 2 80 1320 1,5
7 22 2 80 1080 2,5
8 22 2 80 1200 2,5
9 22 2 80 1320 2,5
10 22 2 80 1080 2
11 22 2 80 1200 2
12 22 2 80 1320 2
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
68
3.6. Đo sai số gia công trên máy CMM – C544
3.6.1. Gá đặt chi tiết
Chi tiết cần đo được cố đinh trên bàn máy. Đặt bàn máp và vật cần đo lên
bàn máy sao cho các cạnh của bàn máp song song với các trục x, y của máy
3.6.2. Khởi động máy đo toạ độ CMM 544
Ta lắp đầu đo 3mm với chiều dài kim đo hợp lý.
Bật máy nén khí, máy sấy khí.
Bật van khí nén, kiểm tra mức khí ở mức 0,4 MPa.
Khởi động máy tính, Khởi động chương trình MCOSMOS24.
Nhấn phím START trên joytick.
- Chương trình hiện lên như sau:
Hình 3.24. Giao diện phần mềm Mcosmos
- Đặt tên cho chương trình đo trong phần chương trình part manager.
- Nhấn vào nút CMM learn mode.
- Chương trình GEOPAK xuất hiện như hình dưới:
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
69
Hình 3.25. Chương trình GEOPAK
3.6.3. Tiến hành hiệu chuẩn đầu đo
Sử dụng quả cầu hiệu chuẩn MasterBall (Quả cầu có đường kính
19.9956mm). Quả cầu MB được lắp trên bàn máy. Để hiệu chuẩn ta phải đo quả cầu
MB trên 6 điểm bất kì trên MB.
Khi khởi động CT GEOPAK, sẽ xuất hiện hộp thoại Start up Wizard
Click vào nút exit and Calibrate
Ta có thể hiệu chuẩn lại một đầu cũ, hoặc hiệu chuẩn một đầu mới. Click vào
nút Calibrate.
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
70
Hình 3.26. Hiệu chuẩn đầu đo
Tiến hành dịch chuyển đầu đo bằng joytick (Một thiết bị để dịch chuyển máy
bằng tay). Khi tiến hành đo MB ta nhấn vào nút MEAS trên joytick và chạm 6 điểm
bất kỳ trên MB.
Sau khi đo 6 điểm trên MB máy sẽ báo kết quả được hiệu chuẩn của đầu đo.
3.6.4. Tiến hành lập hệ toạ độ của chƣơng trình đo
Tiến hành đo một điểm để chọn làm gốc toạ độ, ta click nút Element Point
sau đó tiến hành đo 1 điểm.
Tiến hành đo một mặt phẳng để chọn mặt phẳng đó làm mặt phảng chuẩn
Oxy.
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
71
Sau khi đã có một điểm và một mặt phẳng ta tiến hành lập hệ toạ độ bằng
chọn menu Co-or sys.
Hình 3.27. Chọn hệ tọa độ
Click Align plane… để chọn mặt phẳng đã đo làm mặt phẳng chuẩn Oxy
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
72
Hình 3.28. Chọn mặt phẳng chuẩn
Click chọn Create origin… để chọn 1 điểm làm gốc toạ độ
Lúc này ta đã có một hệ toạ độ cho chi tiết cần đo vẫn giữ nguyên trục x, y,
z theo toạ độ máy.
Hình 3.29. Chọn gốc tọa độ
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
73
3.6.5. Tiến hành đo biên dạng bao quanh vật thể
Nhấn menu Machine, chọn CNC on/off lúc này máy sẽ có khả năng chạy
tự động.
Hình 3.30. Chọn chế độ chạy tự động
Click Element Contour, ta chọn chế độ tự động (Auto). Điều chỉnh
Joytick để đầu đo tiến gần sát vật thể ở một cao độ nhất định. nhấn OK.
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
74
Hình 3.31. Chọn chế độ tự động
Xuất hiện bảng thoại Scanning (CNC) như hình dưới. Ta chọn hướng tiếp xúc
hợp lí. Chú ý phải nhấn vào nút Position of Machine để máy biết vị trí hiện thời.
Nhập bước tiếp xúc(Pitch) là 2mm, và bước an toàn (Safety dist) là 1mm. Nhấn
OK.
Hình 3.32. Hộp thoại ScanningCNC
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
75
Máy sẽ tự động quét biên dạng bao quanh chi tiết.
Hình 3.33. Biên dạng đo
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
76
Hình ảnh 3.34. Chi tiết sau gia công
Hình ảnh 3.35. Thao tác đo trên máy CMM – C544
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
77
Mỗi mẫu thí nghiêm ta tiến hành đo 3 lần, từ kết quả đo, tính toán sai số kích
thước, sai số hình dáng hình học (độ không tròn) thu được kết quả đo các mẫu
như trong bảng 3.2.
Bảng 3.2. Kết quả đo mẫu
STT Kích
thƣớc
g/c
(mm)
Tốc độ
trục
chính
n
(vòng/ph
út)
r
(mm)
Kích
thƣớc sau
gia công
(mm)
Sai số
kích
thƣớc
(mm)
Sai số
kích
thƣớc
trung
bình
(mm)
Sai số
hình dáng
hình học
(độ tròn)
1 22 1080 0
21,9293 -0,0707
-0,0737 0.0078 21,9280 -0,0720
21,9215 -0,0785
2 22 1200 0
21,9346 -0,0654
-0,0681 0.0048 21,9314 -0,0686
21,9298 -0,0702
3 22 1320 0 21,9144 -0,0856 -0,0844 0,0078
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
78
21,9201 -0,0799
21,9123 -0,0877
4 22 1080 1,5
21,9518 -0,0482
-0,0402 0,0147 21,9665 -0,0335
21,9610 -0,0389
5 22 1200 1,5
21,9661 -0,0339
-0,0361 0,006 21,9656 -0,0345
21,9601 -0,0399
6 22 1320 1,5
21,9615 -0,0385
-0,0394 0,0103 21,9512 -0,0488
21,9611 -0,0389
7 22 1080 2,5
21,9451 -0,0549
-0,0552 0,0066 21,9413 -0,0587
21,9479 -0,0521
8 22 1200 2,5
21,9548 -0,0452
-0,0449 0,0082 21,9511 -0,0489
21,9593 -0,0407
9 22 1320 2,5 21,9464 -0,0536 -0,0540 0,0076
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
79
21,9495 -0,0505
21,9419 -0,0581
10 22 1080 2
21,9627 -0,0373
-0,0413 0,0111 21,9516 -0,0484
21,9618 -0,0382
11 22 1200 2
21,9355 -0,0645
-0,0648 0,0071 21,9385 -0,0615
21,9314 -0,0686
12 22 1320 2
21,9582 -0,0418
-0,0479 0,0171 21,9611 -0,0589
21,9568 -0,0432
Từ kết quả đo và tính toán trong bảng 3.2 ta có được đồ thị so sánh sai số kích
thước và sai số hình dáng hình học phụ thuộc vào r như sau:
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
80
r (mm)
Sai sè
(m)
KÝch th•íc
danh nghÜa
r (mm)
-64.8 -55.2
-41.3
-73.7
-40.2
-44.9
-68.1
-36.1
-54-47.9
-84.4
-39.4
-100
-80
-60
-40
-20
0
20
1.5 2 2.5
n=1080
n=1200
n=1320
Hình 3.36. Đồ thị ảnh hưởng của bán kính đường vào dao
tới sai số kích thước gia công
14.7
7.8 11.1
6.6
7.1
64.8
8.2
10.3
17.1
7.6
-10
0
10
20
30
1.5 2 2.5
n = 1080
n = 1200
n = 1320
Hình 3.37. Đồ thị ảnh hưởng của bán kính đường vào dao
tới sai số hình dáng hình học (độ không tròn)
KÝch th•íc
danh nghÜa
Sai số hình dáng
hình học (m)
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
81
Từ kết quả đo và tính toán trong đồ thị ta thấy
Khi gia công hốc trụ 22 với chế độ cắt là:
+ Chiều sâu cắt T = 5 (mm)
+ Tốc độ chạy dao V = 80 (m/ph).
+ Tốc độ quay của trục chính là n = 1200 (vòng/phút)
Ta chọn phương pháp vào dao theo kiểu 2 đường tròn tiếp xúc nhau (xem
hình 1.12 – chương I) với bán kính đường tròn vào dao bằng 30% bán kính dao (ở
đây bán kính dao bằng 5 mm bán kính đường tròn vào dao bằng 1,5 mm). Kết
quả thu được biên dạng gia công đạt độ chính xác khá cao:
- Sai số kích thước đạt được là -0,0361 mm = -36,1 m.
- Sai số hình dáng hình học (sai số độ tròn) là 0,006 mm = 6 m.
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
82
CHƢƠNG IV. KẾT LUẬN
Trên cơ sở hệ thống thiết bị gồm: trung tâm gia công VMC – 85S,
máy đo 3 chiều CMM – C544 và các tài liệu liên quan, luân văn đã hoàn thành đề
tài “Nâng cao độ chính xác biên dạng bề mặt trụ khi phay trên trung tâm gia
công VMC – 85S”. Sau một khoảng thời gian nghiên cứu khá dài, đến nay đề tài đã
hoàn thành và đã giải quyết được các vấn đề sau:
- Nghiên cứu các yếu tố ảnh hưởng tới độ chính xác của máy.
+ Sai số hình học.
+ Sai số điều khiển.
- Nghiên cứu về các biện pháp công nghệ nhằm nâng cao độ chính xác biên
dạng bề mặt trụ khi phay trên trung tâm gia công đứng VMC – 85S.
- Ứng dụng công nghệ đo Scanning để tạo mô hình CAD của sản phẩm và
kiểm tra độ chính xác gia công.
- Nâng cao độ chính xác kích thước biên dạng sản phẩm.
- Ứng dụng công nghệ CAD/CAM, CNC trong thiết kế, gia công cơ khí
chính xác.
Với những kết quả có được như trên, đề tài đã hoàn thành và đạt được mục
tiêu đề ra.
Tuy nhiên, vấn đề nâng cao chất lượng gia công (độ chính xác gia công) khi
gia công trên các máy CNC vẫn còn là vấn đề khá mới mẻ ở Việt Nam. Do vậy các
đề tài đã nghiên cứu và các tài liệu tham khảo bằng tiếng Việt là rất ít ỏi. Mặt khác,
do trình độ của tác giả còn hạn chế nên đề tài còn có những chỗ thiếu sót. Cụ thể là
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
83
nội dung nghiên cứu của đề tài mới chỉ tập trung vào thực nghiệm và ứng dụng mà
chưa đưa ra được mô hình cụ thể.
Trong tương lai, tác giả dự định sẽ tiếp tục phát triển đề tài này. Vì vậy tác
giả rất mong nhận được sự chỉ bảo, đóng góp ý kiến của các thầy cô, các bạn đồng
nghiệp và các bạn đọc để đề tài này được hoàn thiện hơn và có triển vọng phát triển
trong tương lai.
Xin trân trọng cảm ơn !
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
84
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. PGS.TS Trần Văn Địch, Công nghệ phay, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ
thuật, Hà Nội 2001.
[2]. Nguyễn Tiến Đào, Nguyễn Tiến Dũng, Kỹ thuật phay, Nhà xuất bản
Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội 2007.
[3 ]. Trần Văn Địch, Công Nghệ gia công trên máy CNC, NXB Khoa học và
Kỹ thuật, Hà Nội 2000.
[4]. Trần Văn Địch, Kỹ Thuật Phay, NXB Thanh Niên, 1999.
[5]. Ing Adolf Frischherz, Ing Herbert Piegler TECHNOLOGIE
ZPRACOVÁNÍKOŮ2
[6 ]. Trương Thị Thu Hương, “Nghiên cứu nâng cao độ chính xác gia công
chi tiết hình dáng hình học phức tạp trên trung tâm gia công ba trục CNC bằng
phương pháp bù sai số”, Luận văn thạc sỹ kỹ thuật chuyên ngành Công nghệ chế
tạo máy, Trường Đại học Kỹ thật công nghiệp Thái Nguyên, 2008.
[7]. Vũ Đức Giang, “Nâng cao độ chính xác gia công chi tiết máy hình
dáng phức tạp trên các hệ thống CAD/CAM bằng phương pháp tối ưu hoá cắt lớp
thích nghi”, Luận văn thạc sỹ kỹ thuật chuyên ngành Công nghệ chế tạo máy,
Trường Đại học Kỹ thật công nghiệp Thái Nguyên, 2006.
[8]. Bành Tiến Long, nghiên cứu sai số vị trí bằng phần mềm điều khiển khi
gia công phay CNC, Tạp chí Cơ khí Việt Nam 2007
[9]. Nguyễn Đăng Hòe, Xác định sai số tổng hợp của máy đo tọa độ bằng
mẫu đo đặc biệt, Trường đại học Kỹ thuật Công nghiệp – Đại học Thái Nguyên.
Trường đại học KT – CN Thái Nguyên Lớp Cao học K10 – CNCTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
85
[10]. Hoàng Việt Hồng, “Mô hình húa quá trình cắt khi phay trên máy phay
CNC”, Luận án tiến sĩ khoa học,Viện máy và dụng cụ công nghiệp 2002.
[11]. Missler Software, TopSolid’Cam 2006.
[12]. Software Mastercam Version 9.0.
Các file đính kèm theo tài liệu này:
- doc291.pdf