Giáo trình Mô đun: Tiện côn

ỦY BAN NHÂN DÂN TỈNH YÊN BÁI TRƯỜNG CAO ĐẲNG NGHỀ YÊN BÁI ---------o0o--------- GIÁO TRÌNH Mô đun: TIỆN CÔN Mã số: MĐ23 NGHỀ CẮT GỌT KIM LOẠI Trình độ: TRUNG CẤP NGHỀ Yên Bái, Năm 2014 LỜI GIỚI THIỆU Trong những năm qua, dạy nghề đã có những bước tiến vượt bậc cả về số lượng và chất lượng, nhằm thực hiện nhiệm vụ đào tạo nguồn nhân lực kỹ thuật trực tiếp đáp ứng nhu cầu xã hội. Cùng với sự phát triển của khoa học công nghệ trên thế giới, lĩnh vực cơ khí chế tạo Việt Nam đã có những bước phát triển đáng kể. Chương trình khung quốc gia nghề cắt gọt kim loại đã được xây dựng trên cơ sở phân tích nghề, phần kỹ thuật nghề được kết cấu theo các môđun. Để tạo điều kiện thuận lợi cho các cơ sở dạy nghề trong quá trình thực hiện, việc biên soạn giáo trình kỹ thuật nghề theo theo các môđun đào tạo nghề là cấp thiết hiện nay. Mô đun 23: Tiện côn là mô đun đào tạo nghề được biên soạn theo hình thức tích hợp lý thuyết và thực hành. Trong quá trình thực hiện, nhóm biên soạn đã tham khảo nhiều tài liệu công nghệ gia công cơ khí trong và ngoài nước, kết hợp với kinh nghiệm trong thực tế sản xuất. Mặc dầu có rất nhiều cố gắng, nhưng không tránh khỏi những khiếm khuyết, rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến của độc giả để giáo trình được hoàn thiện hơn. Xin chân thành cảm ơn! Nhóm biên soạn MỤC LỤC LỜI GIỚI THIỆU ....................................................................................................... 2 MÔ ĐUN: TIỆN CÔN ............................................................................................... 4 Mã số mô đun: MĐ 23 ............................................................................................... 4 I. VỊ TRÍ, Ý NGHĨA, VAI TRÒ CỦA MÔ ĐUN ....................................................... 4 II. MỤC TIÊU MÔ ĐUN: .......................................................................................... 4 III. NỘI DUNG MÔ ĐUN: ....................................................................................... 4 IV. YÊU CẦU ĐÁNH GIÁ HOÀN THÀNH MÔ ĐUN. ........................................... 4 BÀI I. KHÁI NIỆM VỀ MẶT CÔN .......................................................................... 7 1. Các thông số cơ bản của mặt côn. ....................................................................... 7 2. Yêu cầu kỹ thuật khi tiện côn. ............................................................................ 8 3. Các phương pháp tiện côn. ................................................................................. 8 4. Phương pháp kiểm tra mặt côn. .......................................................................... 8 BÀI 2. TIỆN CÔN BẰNG DAO LƯỠI RỘNG ......................................................... 8 1. Phương pháp tiện côn ......................................................................................... 9 1.1. Đặc điểm. .................................................................................................... 9 1.2. Phương pháp tiện ......................................................................................... 9 1.3. Ưu, nhược điểm. .......................................................................................... 9 2. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng ........................................... 9 3. Tiến hành gia công ........................................................................................... 10 BÀI 3. TIỆN CÔN BẰNG CÁCH XOAY XIÊN BÀN TRƯỢT DỌC..................... 11 1. Phương pháp tiện côn ....................................................................................... 11 1.1. Cách tính góc dốc  để xoay xiên bàn trượt dọc phụ. ................................ 11 1.2. Phương pháp xoay xiên bàn trượt dọc phụ. ................................................ 12 2. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng ......................................... 13 3. Tiến hành gia công ........................................................................................... 13 BÀI 4. TIỆN CÔN BẰNG CÁCH XÊ DỊCH NGANG Ụ ĐỘNG ............................ 16 1. Phương pháp tiện côn ....................................................................................... 16 1.1. Tính toán để tiện đơn giản. ........................................................................ 16 1.2. Tính để tiện chi tiết côn có chiều dài toàn bộ. ............................................ 16 1.3. Công thức tính chính xác. .......................................................................... 17 1.4. Phương pháp xê dịch ngang ụ động ........................................................... 17 1.5. Ưu, nhược điểm. ........................................................................................ 18 2. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng ......................................... 19 3. Phương pháp kiểm tra mặt côn ......................................................................... 19 4. Tiến hành gia công ........................................................................................... 20 BÀI 5. PHƯƠNG PHÁP TIỆN CÔN BẰNG THƯỚC CÔN ................................... 22 1. Phương pháp tiện côn. ...................................................................................... 22 2. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng. ........................................ 23 3. Tiến hành gia công. .......................................................................................... 23 MÔ ĐUN: TIỆN CÔN Mã số mô đun: MĐ 23 I. VỊ TRÍ, Ý NGHĨA, VAI TRÒ CỦA MÔ ĐUN - Vị trí: Mô đun phay bào mặt phẳng bậc được bố trí sau khi sinh viên đã học xong MĐ20. - Tính chất: Là mô đun chuyên môn nghề thuộc các môn học, mô đun đào tạo nghề. II. MỤC TIÊU MÔ ĐUN: - Xác định được các thông số cơ bản của mặt côn - Trình bày được yêu cầu kỹ thuật khi tiện côn. - Phân tích được các phương pháp tiện côn - Vận hành thành thạo máy tiện để tiện côn đúng qui trình qui phạm, đạt cấp chính xác 8-10, độ nhám cấp 4-5, đạt yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn cho người và máy. - Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục. - Xác định được phương pháp kiểm tra mặt côn phù hợp với điều kiện trường đang có. - Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập. III. NỘI DUNG MÔ ĐUN: Số TT Tên các bài trong mô đun Thời gian Tổng số Lý thuyết Thực hành Kiểm tra* 1 2 3 4 5 Khái niệm về mặt côn Tiện côn bằng dao lưỡi rộng Tiện côn bằng cách xoay xiên bàn trượt dọc Tiện côn bằng cách xê dịch ngang ụ động Phương pháp tiện côn bằng thước côn 3 8 16 8 10 3 1 3 1 2 0 7 12 7 7 0 0 1 0 1 Cộng 45 10 33 2 IV. YÊU CẦU ĐÁNH GIÁ HOÀN THÀNH MÔ ĐUN. 1. Kiểm tra đánh giá trước khi thực hiện mô đun: - Kiến thức: Đánh giá qua kết quả của MĐ22, kết hợp với vấn đáp hoặc trắc nghiệm kiến thức đã học có liên quan đến MĐ23. - Kỹ năng: Được đánh giá qua kết quả thực hiện bài tập thực hành của MĐ22 có liên quan đến MĐ23. 2. Kiểm tra đánh giá trong khi thực hiện mô đun: Giáo viên hướng dẫn quan sát trong quá trình hướng dẫn thường xuyên về công tác chuẩn bị, thao tác cơ bản, bố trí nơi làm việc... Ghi sổ theo dõi để kết hợp đánh giá kết quả thực hiện môđun về kiến thức, kỹ năng, thái độ. 3. Kiểm tra sau khi kết thúc mô đun: 3.1. Về kiến thức: Căn cứ vào mục tiêu môđun để đánh giá kết quả qua bài kiểm tra viết, kiểm tra vấn đáp, hoặc trắc nghiệm đạt các yêu cầu sau: - Xác định được các thông số cơ bản của mặt côn - Trình bày được yêu cầu kỹ thuật khi tiện côn. - Phân tích được các phương pháp tiện côn - Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục. - Xác định được phương pháp kiểm tra mặt côn phù hợp với điều kiện trường đang có. 3.2. Về kỹ năng: Được đánh giá bằng kiểm tra trực tiếp các thao tác trên máy, qua chất lượng của bài tập thực hành đạt các kỹ năng sau: - Vận hành thành thạo máy tiện để tiện côn đúng qui trình qui phạm, đạt cấp chính xác 8-10, độ nhám cấp 4-5, đạt yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn cho người và máy. 3.3 Về thái độ: Được đánh giá qua quan sát, qua sổ theo dõi đạt các yêu cầu sau: - Chấp hành quy định bảo hộ lao động. - Chấp hành nội quy thực tập. - Tổ chức nơi làm việc hợp lý, khoa học. - Ý thức tiết kiệm nguyên vật liệu. - Tinh thần hợp tác làm việc theo tổ, nhóm. BÀI I. KHÁI NIỆM VỀ MẶT CÔN Mã bài: 23.1 Giới thiệu: Bề mặt côn là dạng bề mật tròn xoay trong đó hai đầu có đường kính khác nhau. Mục tiêu: - Xác định được các thông số cơ bản của mặt côn - Trình bày được yêu cầu kỹ thuật khi tiện côn. - Phân tích được các phương pháp tiện côn và đặc điểm của từng phương pháp - Xác định được phương pháp kiểm tra mặt côn phù hợp với điều kiện trường đang có. - Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập. 1. Các thông số cơ bản của mặt côn. - Các dạng hình côn: Trong hình học người ta thường gọi hình côn là hình nón, hình nón cụt. Mặt côn có hai loại : Mặt côn ngoài và mặt côn trong. - Các dạng côn: Côn đầu nhọn Côn đầu bằng Côn có chiều dài toàn bộ Các yếu tố của mặt côn: Mặt côn được đặc trưng bởi các yếu tố sau: Góc côn (2): Là góc tạo bởi đường sinh của tiết diện đi qua đường tâm của chi tiết. Góc dốc (): Là góc tạo bởi đường sinh và đường tâm của chi tiết, góc côn bằng hai lần góc dốc. Đơn vị : độ, phút, giây. Độ côn (k): Là tỷ số giữa hiệu đường kính lớn với đường kính nhỏ với chiều dài đoạn côn. Độ dốc (i): Là tỷ số giữa hiệu đường kính lớn và nhỏ với chiều dài đoạn côn (bằng tg của góc dốc. - Giá trị của k và i thường được viết dưới dạng phân số như 1/10, 1/20, 1/50 hoặc 0,1; 0,05; 0,02 2 k l dDtgi  l dDk  2,0 5 1 50 4050k l dDk  1,0 2 2,0i 2 ktgi Vì Côn có chiều dài toàn bộ l D 2   Côn đầu nhọn d l D 2   Côn đầu bằng dD l L Ví dụ: Vật gia công có D = 50 mm, d = 40 mm, chiều dài đoạn côn l = 50 mm. Tính độ dốc i, độ côn k và góc dốc , góc côn 2. Giải: Theo công thức: tg = 0,2. Tra bảng lượng giác ta được  = 5o43’. Từ đó ta có góc côn 2 = 2x5o43 = 11o26’. 2. Yêu cầu kỹ thuật khi tiện côn. - Độ côn phải chính xác. - Kích thước đúng theo bản vẽ. - Đường sinh của bề mặt côn phải thẳng. - Độ nhám phải đạt yêu cầu. 3. Các phương pháp tiện côn. - Tiện bằng dao lưỡi rộng. - Tiện bằng phương pháp xoay xiên bàn trượt dọc phụ. - Tiên bằng thanh thước côn. - Tiện bằng phương pháp xê dịch ngang ụ động. - Tiện phối hợp hai chuyển động. 4. Phương pháp kiểm tra mặt côn. Góc côn được kiểm tra bằng thước đo góc vạn năng, góc mẫu hoặc dưỡng đo. Độ chính xác của góc côn xác địng bằng khe hở giữa mặt côn và dụng cụ kiểm tra. Nếu khe hở giữa mặt côn và dụng cụ kiểm tra ở phía đầu lớn thì có nghĩa là độ côn nhỏ đối với trục hoặc lớn đối với lỗ, nếu khe hở ở về phía đầu nhỏ thì có nghĩa ngược lại. BÀI 2. TIỆN CÔN BẰNG DAO LƯỠI RỘNG Mã bài: 23.2 Dao lưỡi rộng: Dùng để gia công bề mặt côn có chiều dài ngắn và có góc côn tương đối lớn. - Vận hành thành thạo máy tiện để tiện côn ngoài, côn trong bằng dao lưỡi rộng đúng qui trình qui phạm, đạt cấp chính xác 8-10, độ nhám cấp 4-5, đạt yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn cho người và máy. - Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục. - Xác định được phương pháp kiểm tra mặt côn phù hợp với điều kiện trường đang có. - Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập. 1. Phương pháp tiện côn 1.1. Đặc điểm. - Khi tiện các chi tiết có chiều dài đoạn côn ngắn l < 20 mm với yêu cầu chế tạo không chính xác lắm ta dùng dao lưỡi rộng để tiện côn. Độ xiên của lưỡi dao bằng độ dốc của vật gia công. Trong khi tiện ta có thể cho dao tiến dọc hoặc tiến ngang để cắt gọt. 1.2. Phương pháp tiện - Vật gia công phải được gá thật chắc chắn và đủ khoẻ để tránh độ rung và gằn. - Lưỡi dao phải được mài thật nhẵn và phẳng để vật gia công không bị lồi hoặc lõm. - Dao phải được gá thật ngay ngắn và theo dưỡng để góc côn đúng. Dao được gá theo dưỡng áp vào mặt trụ của phôi, còn mặt nghiêng của dưỡng tiếp xúc với lưỡi cắt của dao. - Sau khi điều chỉnh xong, bỏ dưỡng ra rồi tịnh tiến dao vào phôi để cắt gọt. Tiện côn bằng dao lưỡi rộng tốc độ cắt cần giảm đi để tránh rung động. Mặt côn không giảm độ nhẵn, cho dung dịch trơn nguội để tăng độ nhẵn và độ bóng. 1.3. Ưu, nhược điểm. - Tiện được cả côn ngoài và côn trong, thao tác tiện nhanh, điều chỉnh dễ dàng, năng suất cao và tiện được góc côn bất kỳ. - Độ chính xác và độ nhẵn kém, phụ thuộc vào mài và gá dao, không tiện được chi tiết có chiều dài lớn. 2. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng TT Hiện tượng Nguyên nhân Cách khắc phục 1 Góc côn sai - Gá dao sai, kiểm tra góc không chính xác khi tiện - Gá dao chính xác theo dưỡng, kiểm tra chính xác góc công trước khi tháo 2 Kích thước không đúng - Thực hiện lấy chiều sâu cắt không đúng, tiện hụt kích thước chiều dài. Điều chỉnh dao thật chính xác khi tiện tinh, kiểm tra và tiện đúng chiều dài chi tiết Ph«i Dao D­ ì ng l n S Gá dao theo dưỡng để tiện côn ngắn gia công 3 Đường sinh không thẳng - Mài dao có lưỡi cắt không thẳng, gá dao cao hoặc thấp hơn tâm - Mài dao cho lưỡi cắt thẳng và gá dao ngang tâm 4 Độ nhẵn không đạt - Dao cùn, chế độ cắt không đúng, gá dao và phôi không chắc chắn. Không dùng dung dịch trơn nguội - Mài, tôi lại dao. Chọn lại chế độ cắt, gá dao chắc chắn và dùng dung dịch trơn nguội khi tiện. 3. Tiến hành gia công a. Nghiên cứu bản vẽ. Sè lîng: 2SP/1SV/1ca b. Trình tự công vịêc cho luyện tập. TT Nội dung gá, bước Sơ đồ, bước Chế độ cắt t S N 1 Gá phôi lên mâm cặp, rà tròn, kẹp chặt Vạch dấu chiều dài l = 40 mm Khoả phẳng mặt đầu 1.5 0.2 350 2 Tiện thô từ 28 đến 12-0.2 1 0.1 350 3 Tiện côn có  = 45o đạt Rz20 Vát cạnh 2x45o 7 1 0.1 0.1 350 350 n S S S n Ø12-0.2 27 40 n S 4 Cắt ren bằng bàn ren M12 Cắt đứt chi tiết l = 35 mm 1 3 1.75 0.2 45 145 BÀI 3. TIỆN CÔN BẰNG CÁCH XOAY XIÊN BÀN TRƯỢT DỌC Mã bài: 23.3 Giới thiệu: Xoay xiên bàn trượt dọc phụ sẽ giúp gia công được bề mặt côn có chiều dài lớn hơn so với gia công bằng dao lưỡi rộng nhưng có hạn chế là chỉ gia công được bề mặt côn có chiều dai tương ứng với hành trình của vít me bàn trượt dọc phụ. Mục tiêu: - Vận hành thành thạo máy tiện để tiện côn ngoài, côn trong bằng phương pháp xoay xiên bàn trượt dọc đúng qui trình qui phạm, đạt cấp chính xác 8-10, độ nhám cấp 4-5, đạt yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn cho người và máy. - Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục. - Xác định được phương pháp kiểm tra mặt côn phù hợp với điều kiện trường đang có. - Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập. 1. Phương pháp tiện côn 1.1. Cách tính góc dốc  để xoay xiên bàn trượt dọc phụ. Công thức tổng quát : Trong đó D là đường kính lớn của đoạn côn d là đường kính nhỏ của đoạ côn l là chiều dài đoạn côn. Sau khi xác định được tang ta phải tra bảng để tìm góc dốc . Ví dụ : Cần tiện chi tiết côn có đường kính lớn D = 60 mm, d = 50 mm, l = 50 mm. Tính góc dốc  để xoay xiên bàn trượt dọc phụ. Giải : Dựa vào công thức : l2 dDtg  l dDtg  D d l    n S n1 n S S Tra bảng lượng giác ta được  = 5o43’. Vậy khi tiện ta phải xoay xiên bàn trượt dọc phụ đi một góc  = 5o43’. Công thức kinh nghiệm : Khi góc dốc  < 11o để tính được nhanh chóng khi không có bảng lượng giác, ta dùng công thức kinh nghiệm sau: Cũng ví dụ trên ta có áp dụng phương pháp chia tạp số ta được  =5o43’18”.  < 11o (vì nếu Chú ý : Côngthức chỉ dùng khi  > 11o thì sai số càng lớn). 1.2. Phương pháp xoay xiên bàn trượt dọc phụ. - Tuỳ thuộc vào mặt cần gia công ta có thể xoay xiên bàn trượt dọc phụ sang bên phải hoặc sang bên trái một góc đúng bằng góc dốc của vật gia công. Muốn xoay được đế phải tháo lỏng hai mũ ốc hãm chặt đế với bàn xe dao, góc xoay được kiểm tra với độ chính xác bằng 1o, theo các vạch chia độ trên đế xoay. - Để xoay được góc thật chính xác người ta dùng vật mẫu gá vào trục chính của máy. Đồng hồ so được gá trên ổ dao, còn đầu đo của đồng hồ so được gá thật chính xác theo tâm của chi tiết mẫu. Đưa đầu đo tiếp xúc với mặt côn trên chi tiết tại tiết diện nhỏ nhất đồng thời điều chỉnh để kim chỉ ở vị trí số 0, sau đó tịnh tiến bàn trượt dọc phụ , nếu kim luôn luôn chỉ ở vạch số 0 thì góc xoay đã điều chỉnh đúng. Xiết chặt hai mũ ốc để hãm chặt bàn trượt dọc phụ trên đế. - Ở những máy tiện cũ đế bàn trượt dọc phụ không có đế chia độ, muốn xoay ta dùng ke gấp có góc 900 - , đặt một cạnh của ke áp vào mặt đầu mâm cặp sau đó xoay bàn trượt dọc đi một góc để bàn trượt dọc phụ song song với mặt kia của ke. Ở máy không có vạch khắc chia độ ta cũng có thể xoay bàn trượt đi một cung tương ứng với góc , cung đo được tính bằng b. Theo công thức b = D1.sin(/2). Trong đó : D1 là đường kính đế bàn trượt dọc phụ. Thay số vào ta có 1,0 50 5060tg  k65,28 l2 dD65,28        50 5,286 50 506065,28          M©m cÆp Chi tiÕt £ ke Dï ng ª ke lµm d­ ì ng ®Ó xoay xiªn BTDP Đai ốc Vạch chia  là góc dốc. b là dây cung cần xoay bàn trượt dọc phụ +Ưu, nhược điểm : Ưu điểm : Gia công cả được mặt côn ngoài và côn trong Điều chỉnh đơn giản. Nhược điểm : Không gia công được chi tiết có chiều dài côn lớn Năng suất và chất lượng không cao do không dùng bước tiến tự động. 2. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng TT Hiện tượng Nguyên nhân Cách khắc phục 1 Góc côn sai - Điều chỉnh bàn trượt dọc phụ chưa chính xác và côn không đúng - Điều chỉnh chính xác và kiểm tra bằng đồng hồ so. Thường xuyên kiểm tra bằng bạc côn và côn chính xác. 2 Kích thước không đúng - Thực hiện chiều sâu cắt sai, không đo kiểm thường xuyên - Điều chỉnh và kiểm tra thật chính xác khi tiện tinh 3 Đường sinh không thẳng - Gá dao cao hoặc thấp hơn tâm - Gá dao chính xác theo mũi tâm 4 Độ nhẵn không đạt - Dao cùn, chế độ cắt không đúng, không dùng dung dịch trơn nguội - Mài và tôi lại dao - Chọn chế độ cắt hợp lý - Dùng dung dịch trơn nguội khi tiện 3. Tiến hành gia công a. Nghiên cứu bản vẽ. 5 108 162±0.3 Ø3 0 Ø31.54 Ø24Ø25.93 60 ° 1°29'15" C«n moãc sè 4 Rz20 b. Trình tự công vịêc cho luyện tập. TT Nội dung gá, bước Sơ đồ, bước Chế độ cắt t S n 1 Gá phôi lên mâm cặp, rà tròn, kẹp chặt Vạch dấu chiều dài l = 112 mm Khoả phẳng mặt đầu Tiện thô từ 35 đến 32 1.5 1 0.5 0.2 0.2 0.1 350 350 350 2 Vạch dấu chiều dài l = 108 mm. Điều chỉnh máy để tiện côn có  = 1o29’15” 0.5 tay 350 3 Tiện bậc 24, l = 5 mm. Vát cạnh 2x45o 0.25 2 0.1 0.1 350 350 1°29'15" n 108 S S 112 Ø3 2 n S n 5 Ø2 4 4 Đảo đầu, lắp vào bạc côn số 5 rồi lắp vào trục chính Khoả phẳng mặt đầu đảm bảo tổng chiều dài l = 162 mm 0.5 0.2 350 5 Tiện mặt trụ từ 35 đến 30, l = 54 đạt Rz40 0.5 0.1 350 6 Điều chỉnh máy để tiện côn đầu nhọn có góc dốc  = 60o 0.5 tay 350 n S n S Ø3 0 S n 60 ° BÀI 4. TIỆN CÔN BẰNG CÁCH XÊ DỊCH NGANG Ụ ĐỘNG Mã bài: 23.4 Giới thiệu: Phương pháp xê dịch ngang ụ động là phương pháp cho phép gia công được chi tiết côn có chiều dài lớn hơn so với các phương pháp trên. Nhưng tiện bằng phương pháp này lại phụ thuộc vào chiều dài băng máy và gia công được chi tiết có góc côn nhỏ hơn. Mục tiêu: - Vận hành thành thạo máy tiện để tiện côn ngoài bằng cách xê dịch ngang ụ động đúng qui trình qui phạm, đạt cấp chính xác 8-10, độ nhám cấp 4-5, đạt yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn cho người và máy. - Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục. - Xác định được phương pháp kiểm tra mặt côn phù hợp với điều kiện trường đang có. - Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập. 1. Phương pháp tiện côn 1.1. Tính toán để tiện đơn giản. Ta dùng công thức (mm) 2 dDS  Ví dụ : D = 50mm, d = 46mm, S = ? Từ công thức trên thay số ta được (mm) 2 2 4650 2 dDS  Vậy khoảng xê dịch ụ động là S = 2 mm. 1.2. Tính để tiện chi tiết côn có chiều dài toàn bộ. - Trong thực tế ta ít phải tiện côn đơn giản mà ta thường phải tiện côn có chiều dài toàn bộ. - Khoảng xê dịch S của thân ụ động được xác định theo công thức: S = L.sin Trong lượng giác một góc   10o thì sin  tg. Bằng phương pháp xê dịch thân ụ động sẽ gia công được chi tiết có góc dốc nhỏ. Vì vậy có thể coi tg = sin Khi đó S = L.tg. Mà l2 dDtgα  do đó 2 dD l L l2 dDLS  . l D d  S n L Ví dụ: Khi tiện côn có D = 28 mm, d = 25 mm, l = 125 mm, L = 300 mm. Tính khoảng xê dịch S =? Áp dụng công thức mm 3,6 2 2528 125 300 2 dD l L 2l dDLS  Vậy khoảng dịch chuyển ụ động là S = 3,6 mm. 1.3. Công thức tính chính xác. Trong thực tế chiều dài L không phụ thuộc vào hai đầu nhọn của mũi tâm mà phụ thuộc vào đường kính 2 lỗ tâm. Vì vậy ta tính theo công thức tính chính xác sau:   l2 dDn4LS  Trong đó : L là chiều dài toàn bộ chi tiết n là đường kính các lỗ tâm. Cũng ví dụ trên ta tính theo công thức chính xác: Biết đường kính lỗ tâm n = 2,5 mm     mm 3,48 2.125 25284.2,5300 2l dD4nLS  Khoảng xê dịch ụ động này là S = 3,48 mm. 1.4. Phương pháp xê dịch ngang ụ động - Dùng clê vặn vào vít để xê dịch thân ụ sau theo hướng ngang sao cho đường tâm của phôi tạo với đường tâm của các mũi tâm một góc . Khoảng dịch chuyển của thân ụ sau so với đế được kiểm tra theo các vạch chia ở mặt đầu của đế hoặc nhờ du xích của bàn dao ngang. Muốn vây phải gá trên ổ dao một tấm căn và cho đầu tấm căn tiếp xúc với nòng ụ sau. Vị trí của tấm căn xác định bằng vòng số trên du xích bàn dao ngang. Quay vô lăng bàn trượt ngang ngược chiều kim đồng hồ để tấm căn lùi ra một khoảng bằng khoảng cần dịch chuyển của thân ụ sau(xác định bằng số vạch trên du xích bàn trượt ngang). Sau đó xê dịch thân ụ sau cho đến khi nòng ụ sau tiếpxúc với căn. Chiều tịnh tiến ngang của thân ụ động Băng máy tiện Vạch chia độ ở trên thân và đế ụ động Đế ụ động Vít điều chỉnh ngang của thân ụ động Chia vặn vít điều chỉnh Thân ụ động Cần hãm ụ động Vạch chia độ Dịch chuyển ngang thân ụ động dựa vào vạch chia độ ở thân và đế ụ đông - Có thể điều chỉnh máy để tiên côn bằng phương pháp xê dịch thân ụ sau dựa vào chi tiết mẫu gá trên hai mũi tâm, dùng đồng hồ so kiểm tra độ song song giữa đường sinh của bề mặt chi tiết mẫu và hướng chuyển động tiến của dao sau khi điều chỉnh xê dịch thân ụ sau. Trong quá trình làm vật quay để đảm bảo hai lỗ tâm không bị hỏng, người ta dùng mũi tâm chỏm cầu (mũi tâm chỉ sử dụng với chi tiết gá trên hai mũi tâm). Chỉ dùng tốc truyền chuyển động quay cho phôi, không được cặp trực tiếp trên mâm cặp. 1.5. Ưu, nhược điểm. - Ưu điểm : Có thể gia công được phôi dài và cho dao tịnh tiến tự động trong quá trình cắt gọt nên chất lượng bề mạt gia công cao, năng suất cao. - Nhược điểm : Không gia công được mặt côn trong và vật có góc dốc lớn ( > 8o), mất nhiều thời gian điều chỉnh máy. Do mũi tâm bị xê dịch ngang không trùng với tâm máy nên dễ làm hỏng lỗ tâm và chio tiết gia công. 2. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng TT Hiện tượng Nguyên nhân Cách khắc phục 1 Góc côn sai - Tính góc và xê dịch thân ụ động sai - Tính chính xác khoảng xê dịch. Điều chỉnh chính xác trước lúc tiện tinh, đo kích thước chính xác. 2 Kích thước không đúng - Đo kiểm và lấy chiều sâu cắt không chính xác, du xích bàn trượt ngang bị dơ - Đo chính xác kích thước thực. - Điều chỉnh lấy chiều sâu cắt chính xác, khử độ dơ của bàn trượt ngang 3 Đường sinh không thẳng - Gá dao cao hoặc thấp hơn tâm chi tiết - Gá dao chính xác theo mũi tâm 4 Độ bóng không đạt - Dao cùn, góc dao mài sai - Chế độ cắt không hợp lý - Không dùng dung dịch trơn nguội - Tôi và mài lại dao - Chọn lại chế độ cắt - Dùng dung dịch trơn nguội 3. Phương pháp kiểm tra mặt côn Góc côn được kiểm tra bằng thước đo góc vạn năng, góc mẫu hoặc dưỡng đo. Độ chính xác của góc côn xác địng bằng khe hở giữa mặt côn và dụng cụ kiểm tra. Nếu khe hở giữa mặt côn và dụng cụ kiểm tra ở phía đầu lớn thì có nghĩa là độ côn nhỏ đối với trục hoặc lớn đối với lỗ, nếu khe hở ở về phía đầu nhỏ thì có nghĩa ngược lại. ( Hình 1.6) Kiểm tra bằng thước đo góc vạn năng Kiểm tra bằng dưỡng đo 4. Tiến hành gia công a. Bản vẽ b. Trình tự công việc cho luyện tập TT Nội dung gá, bước Sơ đồ, bước Chế độ cắt t S N 1 Gá phôi lên mâm cặp, rà tròn, kẹp chặt l = 35 mm Ø1 0 Ø18±0.1Ø14±0.1 R4 R3Rz20 Ø26 20 200±0.5 170±0.3 35 2 Khoả phẳng mặt đầu, mồi lỗ tâm. Tiện ngoài từ 28 đến 260.1, l = 30 đạt Rz40 0.5 0.1 350 3 Khoan lỗ 10, l = 20 mm, Rz80 5 tay 210 4 Đảo trở đầu, kẹp tốc, chống tâm hai đầu 5 Tiện thô từ 28 đến 24, l = 170 mm 0.5 0.2 350 6 Điều chỉnh xê dịch ngang ụ động để tiện côn có chiều dài l = 166 mm 0.5 0.2 350 7 Tiện tinh đoạn côn đến 180.1 và 140.1, l = 170. Bo cung tròn R3, R4 0.25 0.1 350 S S n R4 R3 n S 166 Ø1 8.5 Ø14.5 170 Ø2 4 S n n S 20 30 S S n Ø2 6 BÀI 5. PHƯƠNG PHÁP TIỆN CÔN BẰNG THƯỚC CÔN Mã bài: 23.5 Giới thiệu: Đây là phương pháp khá ưu việt vì phương pháp này cho phép gia công được chi tiết côn đạt được kết quả cao vì có thể tiện tự động tương tự như gia công bằng phương pháp gia công bằng xê dịch ngang ụ động. Phương pháp này cho phép gia công được chi tiết có gốc côn lớn hơn so với phương pháp xê dịch ngang ụ động. Nhưng lại có nhược điểm chỉ gia công được chi tiết côn có chiều dài tương ứng với chiều dài của thước côn. Mục tiêu: - Vận hành thành thạo máy tiện để tiện côn trong, côn ngoài bằng thước côn đúng qui trình qui phạm, đạt cấp chính xác 8-10, độ nhám cấp 4-5, đạt yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn cho người và máy. - Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục. - Xác định được phương pháp kiểm tra mặt côn phù hợp với điều kiện trường đang có. - Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập. 1. Phương pháp tiện côn. - Phôi được gá trên hai mũi tâm, kẹp tốc. - Góc xoay của thanh thước côn l2 dDtgα  . - Sau khi tính toán góc côn xong ta tiến hành xoay thanh thước bằng cách nới lỏng hai vít 1 và 2 bắt giữa thanh thước và thanh trượt. Xoay thanh trượt một góc bằng góc  vừa tính toán sau đó xiết chặt lại. - Ta tiến hành tiện côn bằng cách tháo vít 4 nối giữa bàn dao ngang và đai ốc của vít me bàn dao ngang để tách chuyển động giữa bàn trượt ngang và đai ốc. Bây giờ bàn trượt ngang phụ thuộc vào thanh thước côn. - Cho máy chạy và tiến dao chạy tự động dọc. Còn chiều sâu cắt phụ thuộc vào phần điều chỉnh bulông 3 giữa bàn trượt ngang và thanh thước côn. * Ưu, nhược điểm. - Ưu điểm: - Tiện được chi tiết côn có chiều dài lớn, góc côn bất kỳ - Đạt năng suất và chất lượng bề mặt cao. - Nhược điểm: n S 1 4 23 - Không tiện được côn trong, chỉ tiện được chi tiết có góc côn nhỏ. 2. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng. TT Hiện tượng Nguyên nhân Cách khắc phục 1 Góc côn sai - Tính góc và xoay thanh thước côn sai - Tính chính xác góc côn xoay. Điều chỉnh chính xác trước lúc tiện tinh, đo kích thước chính xác. 2 Kích thước không đúng - Đo kiểm và lấy chiều sâu cắt không chính xác, du xích bàn trượt ngang bị dơ - Đo chính xác kích thước thực. - Điều chỉnh lấy chiều sâu cắt chính xác, khử độ dơ của bàn trượt ngang 3 Đường sinh không thẳng - Gá dao cao hoặc thấp hơn tâm chi tiết - Gá dao chính xác theo mũi tâm 4 Độ bóng không đạt - Dao cùn, góc dao mài sai - Chế độ cắt không hợp lý - Không dùng dung dịch trơn nguội - Tôi và mài lại dao - Chọn lại chế độ cắt - Dùng dung dịch trơn nguội 3. Tiến hành gia công. a. Bản vẽ Ø14±0.05 Ø22±0.05 Ø1 8 250±0.5 220±0.2 Rz20 b. Trình tự công việc cho luyện tập TT Nội dung gá, bước Sơ đồ, bước Chế độ cắt t S N 1 Gá phôi lên mâm cặp chống tâm một đầu. Tiện trụ từ  phôi  18, l = 20mm 0.5 0.2 350 2 Đảo trở đầu, gá phôi lên hai mũi tâm và kẹp tốc 3 Điều chỉnh thanh thước côn. Tiện côn đảm bảo đường kính theo yêu cầu 0.25 0.1 350 S n 20 Ø1 8 S Ø2 2 Ø14