Đồ án Thiết kế quy trình gia công thân van và lá van của van nước V200, trong đường ống dẫn nước

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM KHOA CƠ KHÍ ĐỘC LẬP-TỰ DO-HẠNH PHÚC BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ******&-&****** NHIỆM VỤ THIẾT KẾ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Họ và tên sinh viên: ĐOÀN XUÂN NAM Lớp: N2 CTM- K42. Chuyên ngành : CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY. TÊN ĐỀ TÀI TỐT NGHIỆP Thiết kế quy trình gia công thân van và lá van của van nước V200, trong đường ống dẫn nước. 2. CÁC DỮ LIỆU BAN ĐẦU. - Bản vẽ lắp. - Bản vẽ chi tiết lá van. - Bản vẽ chi tiết thân van. - Điều kiện sản xuất của xưởng cơ khí Láng Thượng. 3. NỘI DUNG CÁC PHẦN THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN. Chương I: Phân tích chi tiết gia công. I. Phân tích nhiệm vụ, chức năng chi tiết gia công. II. Xác định dạng sản xuất. III.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết. IV.Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi Chương II: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết I. Phân tích và chọn phương pháp gia công các bề mặt. II.Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết. III.Tính lượng dư cho các bề mặt gia công. IV.Tính chế độ cắt cho các nguyên công. V.Tính thời gian nguyên công. Chương III: Thiết kế đồ gá I. Thiết kế đồ gá phay. II.Thiết kế đồ gá khoan. 4. BẢN VẼ . - Bản vẽ lắp 1A0 - Bản vẽ chi tiết lồng phôi thân van 1A0 - Bản vẽ chi tiết lồng phôi lá van 1A1 - Bản vẽ sơ đồ nguyên công 4A0 - Bản vẽ đồ gá phay 1A0 - Bản vẽ đồ gá khoan 1A0 Hà nội, ngày… tháng… năm2007 Người nhận Giáo viên hướng dẫn Sv. ĐOÀN XUÂN NAM GV.Đinh Đắc Hiến  TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM KHOA CƠ KHÍ ĐỘC LẬP-TỰ DO-HẠNH PHÚC BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ********** NHẬN XÉT ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Họ và tên sinh viên: ĐOÀN XUÂN NAM Lớp: N2 CTM-K42 Chuyên ngành : CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Đề tài tốt nghiệp : Thiết kế quy trình công nghệ gia công thân van và lá van của van nước V200. NỘI DUNG NHẬN XÉT Khối lượng của đồ án. 1. Phần thuyết minh trang. 2. Phần bản vẽ 8A0 và 1A1. II. Ưu điểm của đồ án: ………………………………………………………………………………. ………………………………………………………………………………... ………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………… III.Nhược điểm của đồ án: ………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………… IV.Kết luận: Nội dung thực hiện đã đáp ứng được yêu cầu của đồ án tốt nghiệp chuyên ngành: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY. Đề nghị cho phép sinh viên được bảo vệ đồ án của mình trước hội đồng XXXhem. tốt nghiệp chuyên ngành: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, KHOA CƠ KHÍ, TRƯỜNG ĐHBK HÀ NỘI. Hà nội, ngày … tháng… năm 2007 Đánh giá Giáo viên hướng dẫn GV. Đinh Đắc Hiến TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM KHOA CƠ KHÍ ĐỘC LẬP-TỰ DO-HẠNH PHÚC BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ********** NHẬN XÉT ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Họ và tên sinh viên: ĐOÀN XUÂN NAM Lớp: N2 CTM-K42 Chuyên ngành : CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Đề tàI tốt nghiệp : Thiết kế quy trình công nghệ gia công thân van và lá van của van nước V200. NỘI DUNG NHẬN XÉT I. Khối lượng của đồ án. 1. Phần thuyết minh trang. 2. Phần bản vẽ 8A0 và 1A1. II. Ưu điểm của đồ án: ………………………………………………………………………………. ………………………………………………………………………………... ………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………… III.Nhược điểm của đồ án: ………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………… IV.Kết luận: Nội dung thực hiện đã đáp ứng được yêu cầu của đồ án tốt nghiệp chuyên ngành: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY. Đề nghị cho phép sinh viên được bảo vệ đồ án của mình trước hội đồng chấm tốt nghiệp chuyên ngành: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, KHOA CƠ KHÍ, TRƯỜNG ĐHBK HÀ NỘI. Hà nội, ngày … tháng… năm 2007 Đánh giá Giáo viên duyệt GV. Đinh Đắc Hiến MỤC LỤC MỤC LỤC. 4 LỜI NÓI ĐẦU. 6 CHƯƠNG I: TÌM HIỂU VÀ PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG. 8 I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết. 8 1. Lá van. 8 2. Thân van. 9 II. Xác định dạng sản xuất. 10 1. Sản lượng hàng năm .10 2. Trọng lượng chi tiết. 10 3. Xác định dạng sản xuất .11 III. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết .11 1. Lá van. 11 2. Thân van .11 IV. Xác định phương pháp chế tạo phôi .12 1. Lá van .12 2. Thân van. 12 CHƯƠNG II: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ. 13 I.Phân tích và chọn phương pháp gia công các bề mặt. 13 1. Xác định đường lối công nghệ. 13 2. Chọn phương pháp gia công. 13 II. Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết. 14 II.1. Lá van. 14 Nguyên công 1: Phay thô, tinh mặt đầu H. 14 Nguyên công 2: Phay thô tinh mặt bên C. 19 Nguyên công 3: Phay một lần mặt trên A. 24 Nguyên công 4: Phay chuẩn phụ. 27 Nguyên công 5: Phay thô, tinh mặt bên D. 29 Nguyên công 6: Phay rãnh dẫn hướng trên mặt C. 34 Nguyên công 7: Phay rãnh dẫn hướng trên mặt D. 37 Nguyên công 8: Khoan 2 lỗ 22. 40 Nguyên công 9: Phay rãnh lắp trục vít. 43 Nguyên công 10: Phay thô, tinh mặt đầu K. 46 Nguyên công 11: Tiện rãnh lắp bạc đồng chữ T. 50 Nguyên công 12: Tổng kiểm tra. 53 II.2. Thân van. 55 Nguyên công 1: Tiện thô, tinh mặt bích M, vát mép. 55 Nguyên công 2: Phay thô, tinh mặt P. 64 Nguyên công 3: Tiện thô, tinh mặt bích N; vát mép. 68 Nguyên công 4: Khoan, doa 2 lỗ trên mặt bích M . 77 Nguyên công 5: Khoan, doa 2 lỗ; khoan cá lỗ còn lại trên mặt P. 81 Nguyên công 6: Tiện thô, tinh mặt bậc E, F. 85 Nguyên công 7: Tổng kiểm tra. . 93 III. Tính lượng dư cho các bề mặt. 94 1. Lá van .94 2. Thân van. 100 CHƯƠNG III: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 106 I. Đồ gá phay. 106 II. Đồ gá khoan. 111 KẾT LUẬN. 117 TÀI LIỆU THAM KHẢO. 118  Lời nói đầu Công nghệ chế tạo máy là một nghành then chốt, đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta. Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang thiết bị hiện đại. Phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học. Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung, ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí, cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất. Đồ án tốt nghiệp là một mắt xích cuối cùng, có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư, hay cũng như cán bộ kỹ thuật. Nó thâu tóm, tổng hợp tất cả các kiến thức đã học trước đây. Giúp cho sinh viên sau khi tốt nghiệp ra trường làm quen và nắm bắt được thực tế tốt hơn. Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của Giáo viên Đinh Đắc Hiến đến nay em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp chuyên ngành công nghệ chế tạo máy. Trong đồ án này em xin trình bày: Thiết kế quy trình gia công thân và lá van V200. Với các phần như sau: Chương 1: Tìm hiểu và phân tích chi tiết gia công. Chương 2: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết. Chương3: Thiết kế đồ gá. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ không tránh khỏi các sai phạm và thiếu sót, em rất mong được sự tận tình chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy, ý kiến đóng góp của các bạn; chính những điều đó sẽ giúp cho em nắm vững lý thuyết và thực tế, để em chuẩn bị tốt hơn cho công việc sau này. Em xin chân thành cảm ơn!!! Ngày ….. tháng …. năm 2007 Sinh viên thực hiện ĐOÀN XUÂN NAM. CHƯƠNG I : TÌM HIỂU VÀ PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG I. - PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT Van 200 có nhiệm vụ đóng mở đường ống dẫn nước, nó bao gồm 2 chi tiết chủ yếu là lá van và thân van. 1-Lá van : Lá van thuộc họ chi tiết dạng đĩa. Chức năng của chi tiết là lắp ghép với thân van tạo nên độ kín khít để nước không chảy qua thân van. Khi kết hợp với trục vít thì lá van có thể chuyển động lên xuống để đóng hay mở van nhằm điều tiết lưu lượng dòng chảy qua thân van. Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kĩ thuật không cao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật. Yêu cầu kĩ thuật cơ bản: Vật đúc không rỗ, ngót, không ngậm xỉ Hai mặt H, K phải mài rà với hai mặt E, F của thân van để đảm bảo kín khít, khi thử nước không chảy qua. Độ không song song của hai rãnh dẫn hướng với đường tâm không quá 0,5/100mm. Đảm bảo độ nhám của mặt đầu H, K đạt Ra= 1,25mm Lá van được làm bằng vật liệu gang xám 15-32 có thành phần hoá học như sau: C Si Mn S P 3,2-3,5 2,0-2,4 0,7-1,1 <0,4 <0,15 Bảng cơ tính của vật liệu: Giới hạn bền kéo Độ dãn dài (%) Giới hạn bền uốn (kg/mm2) Giới hạn bền nén (kg/mm2) Độ võng uốn khi khoảng cách giữa các trụ HB Dạng kích thước của graphit 600mm 300mm 15 0,5 32 60 8 2,5 163-229 Thô 2-Thân van: Thân van thuộc họ chi tiết dạng hộp. Chức năng của chi tiết là cầu nối giữa các đường ống dẫn nước trong hệ thống cung cấp, tưới,tiêu. Khi kết hợp với lá van thì có thể điều tiết lưu lượng dòng chảy theo ý muốn. Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kĩ thuật không cao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật . Yêu cầu kĩ thuật cơ bản : Vật đúc không rỗ, ngót, không ngậm xỉ Hai mặt E, F phải mài rà với hai mặt lá chắn đảm bảo kín, khi thử nước không chảy. Độ không vuông góc của mặt P với đường tâm I – I không quá 0,1/100mm. Độ không song song của hai gân dẫn hướng với đường tâm I – I không quá 0,5/100mm. Độ không vuông góc của hai mặt bích F264 với đường tâm ống F200 không quá 0,1/ 100mm. Đảm bảo độ nhám của mặt đầu M, N đạt Rz=40¸20mm Thân van được làm bằng vật liệu gang xám 15-32 có thành phần hoá học như sau: C Si Mn S P 3,2-3,5 2,0-2,4 0,7-1,1 <0,4 <0,15 II- XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Muốn xác định dạng sản xuất ta phải biết sản lượng hàng năm và khối lượng của chi tiết gia công. 1-Sản lượng hàng năm: Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau: N = N1.m (1+) Trong đó N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm N1- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (300 chiếc/năm) m- Số chi tiết trong một sản phẩm, m=2 a- Phế phẩm trong xưởng đúc a =(3-:-6) % b- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ b =(5-:-7)% Vậy N = 300.2(1 +) = 660 chi tiết /năm 2-Trọng lượng chi tiết: a/ Lá van: Để tính được thể tích của lá van ta tiến hành chia ra làm nhiều phần để tính các Vi sau đó lấy tổng các Vi vậy sau khi tính toán ta được V = 2,68(dm3) - Khối lượng riêng của thép : g = 7,852 kG/dm3 - Trọng lượng của chi tiết : Q = g.V Ql = 2,68.7,852 =22 (kg) b/Thân van: Tính thể tích chi tiết. Để tính được thể tích của chi tiết ta tiến hành chia chi tiết ra làm nhiều phần để tính các Vi sau đó lấy tổng các Vi . Vậy sau khi tính toán ta được V = 10,45 (dm3) - Khối lượng riêng của thép: g = 7,852 kG/dm3 - Trọng lượng của chi tiết: Q = g. V Qt = 10,45.7,852 =82 (kg) Vậy trọng lượng của chi tiết là: Qv =Qt+Ql = 82+22 = 104 kg. 3.Xác định dạng sản xuất. Dạng sản xuất được xác định theo bảng 2 [6], ta có dạng sản xuất của van ứng với dạng sản xuất hàng loạt lớn. III. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT 1-Lá van: Các mặt làm việc của chi tiết là các rãnh dẫn hướng và hai mặt côn có góc nghiêng 4075’. Rãnh chữ T có tác dụng để lắp với trục vít tạo chuyển động lên xuống. Góc nghiêng có tác dụng đảm bảo độ kín khít giữa thân van và lá chắn khi tiếp xúc. Hai rãnh dẫn hướng có tác dụng dẫn cho lá chắn chuyển động di trượt lên xuống trong thân van mà không lệch ra khỏi góc côn và trục vít. Phần mặt côn được đúc nhô lên khỏi thân của lá chắn để nổi mặt tiếp xúc của lá van và đồng thời tạo điều kiện thuận lợi cho việc gia công . Tuy nhiên kết cấu có nhược điểm: Việc gia công hai mặt nghiêng tương đối khó khăn do kết cấu chi tiết nên việc kẹp chặt chi tiết là tương đối khó khăn. 2-Thân van: Các mặt làm việc của chi tiết là các mặt bích và hai mặt côn có góc nghiêng 4075’. Hai mặt bích ở hai đầu dùng để bắt với mặt bích của đường ống thông qua các bu lông, còn mặt bích phía trên để lắp ghép với lắp van cũng bằng các bu lông. Góc nghiêng có tác dụng đảm bảo độ kín khít giữa thân van và lá chắn khi tiếp xúc. Hai gân dẫn hướng có tác dụng dẫn cho lá chắn chuyển động di trượt lên xuống trong thân van mà không lệch ra khỏi góc côn và trục vít. Trong thân van có tạo rãnh R135 lõm để nổi mặt tiếp xúc của thân van và lá chắn đồng thời tạo điều kiện thuận lợi cho việc gia công . Tuy nhiên kết cấu có nhược điểm: Việc gia công hai mặt nghiêng tương đối khó khăn do kết cấu chi tiết cồng kềnh.  IV- XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 1-Lá van: Do yêu cầu kỹ thuật và kết cấu của chi tiết ta chọn phương pháp tạo phôi là đúc trong khuôn cát, làm bằng máy mẫu kim loại, đặt rãnh dẫn bên hông 2-Thân van: Thân van là chi tiết dạng hộp, có kết cấu khá phức tạp. Do vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy, mẫu kim loại. CHƯƠNGII: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ I. PHÂN TÍCH VÀ CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT 1. Xác định đường lối công nghệ. Do sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phương pháp gia công một vị trí ,gia công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng. 2. Chọn phương pháp gia công. 2.1. Lá van: - Gia công 2 mặt phẳng tạo với nhau một góc 9,50 vật liệu là gang xám 15x32. Ta thấy dung sai ±15’ tương ứng là cấp chính xác 7, với độ nhám Ra = 1,25. Ta chọn phương pháp gia công lần cuối phay tinh. Các bước gia công trung gian là: phay thô. - Gia công 2 mặt bên, 2 rãnh đạt độ nhám bề mặt là Rz20.Theo bảng 5-[6], đạt độ bóng cấp 5. Theo bảng 2, [4] ta có phương pháp gia công là phay một lần. - Gia công mặt trên đạt độ nhám bề mặt là Rz40. Theo bảng 5, [6] ta có bề mặt đạt độ nhám cấp 4. Chọn phương pháp gia công là phay một lần. - Gia công rãnh chữ T để lắp trục vít đạt độ nhám bề mặt là Rz20, tức đạt độ bóng cấp 5. Ta chọn phương pháp gia công là : khoan 2 lỗ11, sau đó phay cắt đứt bằng dao phay đĩa. - Gia công rãnh trên mặt côn để lắp bạc đồng. Ta chọn phương pháp gia công là tiện rãnh trên máy liên hợp phay-khoan-doa nằm ngang. 2.2. Thân van: - Gia công 2 mặt E, F đạt độ nhám bề mặt là Ra1, 25 và phải đảm bảo góc giữa 2 mặt đó là 9,50 ±15’. Tức là phải đạt độ bóng cấp 7. Ta chọn phương pháp gia công lần cuối là tiện tinh, các bước gia công trung gian là tiện thô. - Gia công mặt bích M, N đạt độ nhám bề mặt Rz20, tức đạt cấp độ bóng là cấp 5. Ta chọn phương pháp gia công lần cuối là tiện tinh, bước gia công trung gian là tiện thô. - Gia công mặt phẳng P đạt độ nhám Rz20, tức đạt cấp độ bóng là cấp 5. Ta chọn phương pháp gia công lần cuối là phay tinh, bước gia công trung gian là phay thô. - Gia công các lỗ lắp bu lông bằng phương pháp khoan một lần. Trong đó có 2 lỗ trên mặt P cần dùng làm chuẩn định vị ta chọn phương pháp gia công lần cuối là doa, bước trung gian là khoan. II. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT. 1. Lá van. Nguyên công1: Phay thô, tinh mặt đầu H. a/ Sơ đồ gá đặt: + Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt F chưa qua gia công bằng 3 chốt tỳ khía nhám hạn chế 3 bậc tự do, mặt bên D chưa qua gia công định vị bằng 2 chốt tỳ khía nhám hạn chế 2 bậc tự do, mặt trên A định vị bằng 1 chốt tỳ khía nhám hạn chế 1 bậc tự do còn lại. + Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít, phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước cần thực hiện. b/Chọn máy : Máy phay đứng vạn năng 6H12, (theo [5]). Công suất máy Nm = 7 KW. Hiệu suất máy =0,75. Mặt làm việc của bàn máy: 400x1600mm Số vòng phút trục chính: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500. Lượng chạy dao dọc và ngang:(mm/phút) 19; 23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 900. Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy là Pxmax=2000kG c/Chọn dụng cụ cắt : Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh HKC BK8, (bảng 4.95, [3]). + Đường kính ngoài: D = 250 mm, + Đường kính lỗ: d = 50 mm, + Chiều cao: L = 75 mm, + Số răng: z = 14. d/ Chế độ cắt: Lượng dư gia công : Zb = 3 mm, ta chia làm 2 bước + Bước 1: Zb=2,5 mm + Bước 2: Zb=0,5 mm Bước 1: Phay thô Chiều sâu cắt t = 2,5 mm . Chọn lượng chạy dao răng Sz = 0,25 mm/răng, bảng 2.25, [1]. ị Lượng chạy dao vòng S0= 0,25.14 = 3,5 mm/vòng. Vận tốc cắt: (m/ph). Trong đó, theo bảng 2-30, [1] ta có: Cv =445; qv = 0,2; xv = 0,15;yv = 0,35; uv = 0,2; pv = 0; m = 0,32 Ta lại có Kv = Kmv.Knv.Kuv = 1.0,8.0,83 = 0,664. Trong đó Kmv = (190/HB)1,25 = (190/190)1,25 = 1, bảng 2.9, [1]. Knv = 0,8, bảng 2.13, [1]. Kuv = 0,83, bảng 2.14, [1]. Tuổi bền dao Tp = 180 phút (bảng 2.31,[1]). Vận tốc cắt tính toán là: = 143 m/ph. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 75 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Lượng chạy dao phút Sph = 0,25.14.75=262,5 mm/ph. Chọn theo máy ta có Sm = 190 mm/ph Lượng chạy dao vòng là: S = Sm/nm = 190/75=2,53 mm/vòng Lượng chạy dao răng là: Sz =S/z = 2,53/14 = 0,18 mm/răng. Lực cắt khi gia công : Pz = (kG) Kp = Kmp = = 1 (bảng 2.17, [1]) Cp = 54,5 ; x= 0,9 ; y= 0,74; u=1; q=1; w=0 (bảng 2.32,[1]). Pz = = 720 kG. Công suất cắt là: Nc = = = 6,93 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h, (theo [2]) =1,2.10.0,75 =9 KW. Như vậy công suất cắt thỏa mãn điều kiện cho phép của máy. Bước 2: Phay tinh với Ra =1,25 Chiều sâu cắt t =0,5 mm, Chọn lượng chạy dao vòng S0 = 0,5 mm/vòng (Bảng 5.37, [4] ) . ị Lượng chạy dao răng Sz= 0,5/14 = 0,03 mm/răng. Vận tốc cắt: m/ph. Trong đó, theo bảng 2-30, [1] ta có: Cv =445; qv = 0,2; xv = 0,15; yv = 0,35; uv = 0,2; pv = 0; m = 0,32 Ta lại có Kv = Kmv.Knv.Kuv = 1.0,8.0,83 = 0,664. Trong đó Kmv = (190/HB)1,25 = (190/190)1,25 = 1, bảng 2.9, [1]. Knv = 0,8; bảng 2.13, [1]. Kuv = 0,83; bảng 2.14, [1]. Tuổi bền dao Tp = 180 phút (bảng 2.31,[1]). Vận tốc cắt tính toán là: = 305,6 m/ph. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 235 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Lượng chạy dao phút Sph = 0,5.235=117,5 mm/ph. Chọn theo máy ta có Sm = 95 mm/ph. Lực cắt khi gia công : Pz = (kG) Kp = Kmp = ()1,82 = 1 (bảng 2.17, [1]) Cp = 54,5 ; x= 0,9; y= 0,74 , u=1; q=1 ; w=0 (bảng 2.32, [1]). Pz = = 50,96kG. Công suất cắt là: Nc = = = 1,935 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.10.0,75=9 KW. Bảng chế độ cắt: Phay tinh 6H12 BK8 232,4 235 0,5 95 51 1,94 Phay thô 6H12 BK8 74,18 75 2,5 190 720 8,73 Bước công nghệ Máy Dao V m/phút n vg/ph t mm S mm/phút P kG N KW e/ Thời gian cơ bản của nguyên công : Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau: (phút). L- Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2- Chiều dài thoát dao (mm) S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg) n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph) i- Số lần gia công. Phay thô L=235 mm. mm. L2=3 mm. S = 2,53 mm/vòng n = 63 vòng/ phút. (phút) Phay tinh L=235 mm. mm. L2=3 mm. S = 0,4 mm/ vòng. n = 235 vòng/ phút. (phút) Nguyên công 2: Phay thô, tinh mặt bên C. a/ Sơ đồ gá đặt: + Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt đầu H đã được gia công tinh bằng phiến tỳ vành khuyên hạn chế 3 bậc tự do, mặt bên D chưa qua gia công bằng 2 chốt tỳ khía nhám hạn chế 2 bậc tự do, mặt trên A định vị 1 bậc tự do còn lại bằng 1 chốt tỳ khía nhám. + Kẹp chặt: bằng đòn kẹp đơn. b/Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82. Công suất máy Nm = 7 KW. Hiệu suất máy =0,75. Mặt làm việc của bàn máy: 320x1250mm Số vòng phút trục chính: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500. Lượng chạy dao dọc và ngang:(mm/phút) 19; 23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 900. Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy là Pxmax=1500kG c/Chọn dao: Dao phay mặt đầu răng chắp HKC BK8, (bảng 4.95, [3]). + Đường kính ngoài: D=100 mm, + Đường kính lỗ: d=32 mm, + Chiều cao: L=50 mm, + Số răng:Z=8. d/Chế độ cắt : Lượng dư tổng cộng Zb=3mm. Ta chia làm 2 bước + Bước 1: Zb=2,5 mm + Bước 2: Zb=0,5 mm Bước 1: Phay thô Chiều sâu cắt t = 2,5 mm . Chọn lượng chạy dao răng Sz = 0,2 mm/răng, bảng 2.25, [1]. Vận tốc cắt: m/ph. Trong đó, theo bảng 2-30, [1] ta có: Cv =445; qv = 0,2; xv = 0,15;yv = 0,35; uv = 0,2; pv = 0; m = 0,32 Ta lại có Kv = Kmv.Knv.Kuv = 1.0,8.0,83 = 0,664. Trong đó Kmv = (190/HB)1,25 = (190/190)1,25 = 1, bảng 2.9, [1]. Knv = 0,8, bảng 2.13, [1]. Kuv = 0,83, bảng 2.14, [1]. Tuổi bền dao Tp = 180 phút (bảng 2.31,[1]). Vận tốc cắt tính toán là: = 85,54 m/ph. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 190 vg/ph. Nh vậy tốc độ cắt thực tế là: Lượng chạy dao phút Sph = 0,2.8.190=304 mm/ph. Chọn theo máy ta có Sm = 190 mm/ph Lượng chạy dao vòng thực tế là:S0 =190/190 = 1 mm/vòng. Lượng chạy dao răng thực tế là: Sz = 1/8 = 0,125 mm/răng. Lực cắt khi gia công : Pz = (kG) Kp = Kmp = ()1,82 = 1 (bảng 2.17, [1]) Cp = 54,5 ; x= 0,9 ; y= 0,74 ; u= 1 ; q=1 ; w=0, (bảng 2.32, [1]). Pz = = 646 kG. Công suất cắt là: Nc = = = 6,3 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.7.0,75 =6,3 KW. Như vậy công suất cắt thỏa mãn điều kiện cho phép của máy. Bước 2: Phay tinh với Rz =20. Chiều sâu cắt t =0,5 mm, Chọn lượng chạy dao vòng S0 = 1 mm/vòng (Bảng 5.37, [4] ) . ị Lượng chạy dao răng Sz= 1/8 = 0,125 mm/răng. Vận tốc cắt: m/ph. Trong đó, theo bảng 2-30, [1] ta có: Cv =445; qv = 0,2; xv = 0,15; yv = 0,35; uv = 0,2; pv = 0; m = 0,32 Ta lại có Kv = Kmv.Knv.Kuv = 1.0,8.0,83 = 0,664. Trong đó Kmv = (190/HB)1,25 = (190/190)1,25 = 1, bảng 2.9, [1]. Knv = 0,8; bảng 2.13, [1]. Kuv = 0,83; bảng 2.14, [1]. Tuổi bền dao Tp = 180 phút (bảng 2.31,[1]). Vận tốc cắt tính toán là: = 62,2 m/ph. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 235 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Lượng chạy dao phút Sph = 1.235=235 mm/ph. Chọn theo máy ta có Sm = 235mm/ph. Lượng chạy dao vòng thực tế là: S0 = Sm/n = 235/235 = 1 mm/vòng. Lượng chạy dao răng thực tế là: Sz = S0/Z = 1/8 =0,125 mm/răng. Lực cắt khi gia công : Pz = (kG) Kp = Kmp = ()1,82 = 1 (bảng 2.17, [1]) Cp = 54,5 ; x= 0,9 ; y= 0,74 ; u= 1 ; q=1 ; w=0 (bảng 2.32, [1]). Pz = = 151,87kG. Mô men cắt: Mc = = = 75,94 kw Công suất cắt là: Nc = = = 1,83 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.7.0,75=6,3 KW. Bảng chế độ cắt: Phay tinh 6H82 BK8 73,79 235 0,5 235 151,9 1,83 Phay thô 6H82 BK8 59,66 190 2,5 190 646 6 Bước công nghệ Máy Dao v m/phút n v/phút t mm S mm/phút P kG N KW e/ Thời gian cơ bản của nguyên công : Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau: (phút). L- Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2- Chiều dài thoát dao (mm) S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg) n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph) i- Số lần gia công. Phay thô L=116 mm mm L2=3 mm S = 1mm/vòng. n = 190 vòng/phút. (phút) Phay tinh L= 116 mm. mm. L2=3 mm. S = 1 mm/vòng. N = 235 vòng/phút. (phút) Nguyên công 3: Phay một lần mặt trên A. a/ Sơ đồ gá đặt: +Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt đầu H đã qua gia công tinh, hạn chế 3 bậc tự do, mặt bên C đã qua gia công, hạn chế 2 bậc tự do, mặt trụ ngoài hạn chế 1 bậc còn lại. +Kẹp chặt: bằng bu lông đai ốc, phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước cần đạt. b/Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82. Công suất máy Nm = 7 KW. Hiệu suất máy =0,75. Mặt làm việc của bàn máy: 320x1250mm Số vòng phút trục chính: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500. Lượng chạy dao dọc và ngang:(mm/phút) 19; 23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 900. Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy là Pxmax=1500kG c/Chọn dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu răng chắp BK8, (bảng 4.95, [3]). +Đường kính ngoài: D=125 mm, + Đường kính lỗ : d=40 mm, + Chiều cao dao : L=55 mm, + Số răng : Z=8. d/Chế độ cắt : Lượng dư tổng cộng Zb=3mm. Chiều sâu cắt t =3 mm Lượng chạy dao Sz = 0,15 mm/răng (Bảng 2.25 [1] ). ị Lượng chạy dao vòng S0= 0,15. 8 = 1,2 mm/vòng. Vận tốc cắt: m/ph. Trong đó, theo bảng 2-30, [1] ta có: Cv =445, qv = 0,2; xv = 0,15;yv = 0,35; uv = 0,2; pv = 0; m = 0,32 Ta lại có Kv = Kmv.Knv.Kuv = 1.0,8.0,83 = 0,664. Trong đó Kmv =(190/HB)1,25=(190/190)1,25=1. theo bảng 2.9,[1] Knv = 0,8; bảng 2.13,[1]. Kuv = 0,83. bảng 2.14, [1]. Tuổi bền dao Tp = 180 phút (bảng 2.31,[1]). Vận tốc cắt tính toán là: = 88,257 m/ph. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 150 vg/ph. Lượng chạy dao phút là: Sp = Sz.Z.nm = 0,15.8.150 = 180 mm/phút. Chọn lượng chạy dao theo máy là: Sm = 75 m/ph Lượng chạy dao vòng thực tế là: S0 = Sm/nm = 75/150 = 0,5 mm/vòng. Lượng chạy dao răng thực tế là: Sz = 0,5/8 = 0,0625 mm/răng. Nh vậy tốc độ cắt thực tế là: Lực cắt khi gia công : Pz = (kG) Kp = Kmp = ()1,82 = 1 (bảng 2.17, [1]) Theo bảng 2.32 [1] ta có : Cp = 54,5; xp = 0,9; yp= 0,74; up = 1,0; w=0 ; qp=1,0 Pz = = 533 kG. Công suất cắt là: Nc = = = 4,86 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc < =1,2Nm .= 1,2.7.0,75=6,3 kw. Bảng chế độ cắt: Phay tinh 6H82 BK8 55,8 150 2,5 75 533 4,86 Bước công nghệ Máy Dao V m/phút n v/phút t mm S mm/phút P kG N KW e/ Thời gian cơ bản của nguyên công : Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau: (phút). L- Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2- Chiều dài thoát dao (mm) S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg) n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph) i- Số lần gia công. L=65 mm. mm. L2 = 3 mm. S = 0,5 mm/vòng. N = 150 vòng/phút. (phút) Nguyên công 4: Tạo chuẩn phụ. a/ Sơ đồ gá đặt: + Định vị: Chi tiết được định vị bằng mặt đầu H bởi phiến tỳ phẳng, hạn chế 3 bậc tự do; mặt bên bởi 2 chốt tỳ khía nhám, hạn chế 2 bậc tự do; mặt trên bởi 1 chốt tỳ khía nhám, hạn chế 1 bậc tự do. +Kẹp chặt: bằng đòn kẹp đơn, phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước cần đạt. b/Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82. Công suất máy Nm = 7 KW. Hiệu suất máy =0,75. Mặt làm việc của bàn máy: 320x1250mm Số vòng phút trục chính: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500. Lượng chạy dao dọc và ngang:(mm/phút) 19; 23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 900. Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy là Pxmax=1500kG c/Chọn dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu răng chắp BK8, (bảng 4.95, [3]). +Đường kính ngoài: D=125 mm, + Đường kính lỗ : d=40 mm, + Chiều cao dao : L=55 mm, + Số răng : Z=8. d/Chế độ cắt : Lượng dư tổng cộng Zb=3mm. Chiều sâu cắt t =3 mm Lượng chạy dao Sz = 0,2 mm/răng (Bảng 2.80, [1] ). ị Lượng chạy dao vòng S0= 0,2. 8 = 1,6 mm/vòng. Tuổi bền dao Tp = 150 phút (bảng 2.82,[1]). Theo bảng 2.84, [1] ta có: vb = 120 m/phút; K1 = 1,1. Theo bảng 2.85, [1] ta có: K2 = 1. Theo bảng 2.86, [1] ta có: K3 = 0,9. Vận tốc tính toán là: vt = vb.K1.K2.K3 = 120.1,1.1.0,9 = 118,8 m/phút. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 300 vg/ph. Lượng chạy dao phút là: Sp = Sz.Z.nm = 0,2.8.300 = 480 mm/phút. Chon lượng chạy dao theo máy là: Sm = 475 m/ph Lượng chạy dao vòng thực tế là: S0 = Sm/nm = 475/300 = 1,6 mm/vòng. Lượng chạy dao răng thực tế là: Sz = 1,6/8 = 0,2 mm/răng. Nh vậy tốc độ cắt thực tế là: Công suất cắt đợc tính theo công thức: Nc = kw. Trong đó: E = 0,4; theo bảng 2.95, [1]. Nc = kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc < =1,2Nm .= 1,2.7.0,75=6,3 kw. Bảng chế độ cắt: Phay tinh 6H82 BK8 117,75 300 2 475 0,83 Bước công nghệ Máy Dao v m/phút n v/phút t mm S mm/phút P kG N KW Nguyên công 5: Phay thô, tinh mặt bên D. a/ Sơ đồ gá đặt: + Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đầu H đã qua gia công, hạn chế 3 bậc tự do, mặt bên C đã qua gia công định vị bằng 2 chốt tỳ phẳng hạn chế 2 bậc tự do, mặt trên A đã qua gia công định vị bằng 1 chốt tỳ phẳng, hạn chế 1 bậc tự do còn lại. + Kẹp chặt: bằng đòn kẹp đơn, phương lực kẹp vuông góc với phương kích thước cần đạt. b/Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82, theo [8]. Công suất máy Nm = 7 KW. Hiệu suất máy =0,75. Mặt làm việc của bàn máy: 320x1250mm Số vòng phút trục chính: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500. Lượng chạy dao dọc và ngang:(mm/phút) 19; 23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 900. Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy là Pxmax=1500kG c/Chọn dao: Dao phay mặt đầu răng chắp HKC BK8, (bảng 4.95, [3]). + Đường kính ngoài: D=100 mm, + Đường kính lỗ : d=32 mm, + Chiều cao : L=50 mm, + Số răng : Z=8. d/Chế độ cắt : Lượng dư tổng cộng Zb=3mm. Ta chia làm 2 bước + Bước 1: Zb=2,5 mm + Bước 2: Zb=0,5 mm Bước 1: Phay thô Chiều sâu cắt t = 2,5 mm . Chọn lượng chạy dao răng Sz = 0,2 mm/răng, bảng 2.25, [1]. Vận tốc cắt: m/ph. Trong đó, theo bảng 2-30, [1] ta có: Cv =445; qv = 0,2; xv = 0,15;yv = 0,35; uv = 0,2; pv = 0; m = 0,32 Ta lại có Kv = Kmv.Knv.Kuv = 1.0,8.0,83 = 0,664. Trong đó Kmv = (190/HB)1,25 = (190/190)1,25 = 1, bảng 2.9, [1]. Knv = 0,8, bảng 2.13, [1]. Kuv = 0,83, bảng 2.14, [1]. Tuổi bền dao Tp = 180 phút (bảng 2.31,[1]). Vận tốc cắt tính toán là: = 85,54 m/ph. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 190 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Lượng chạy dao phút Sph = 0,2.8.190=304 mm/ph. Chọn theo máy ta có Sm = 190 mm/ph Lượng chạy dao vòng thực tế là:S0 =190/190 = 1 mm/vòng. Lượng chạy dao răng thực tế là: Sz = 1/8 = 0,125 mm/răng. Lực cắt khi gia công : Pz = (kG) Kp = Kmp = ()1,82 = 1 (bảng 2.17, [1]) Cp = 54,5 ; x= 0,9 ; y= 0,74 ; u= 1 ; q=1 ; w=0, (bảng 2.32, [1]). Pz = = 646 kG. Công suất cắt là: Nc = = = 6,3 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.7.0,75 =6,3 KW. Như vậy công suất cắt thỏa mãn điều kiện cho phép của máy. Bước 2: Phay tinh với Rz =20 Chiều sâu cắt t =0,5 mm, Chọn lượng chạy dao vòng S0 = 1 mm/vòng (Bảng 5.37, [4] ) . ị Lượng chạy dao răng Sz= 1/8 = 0,125 mm/răng. Vận tốc cắt: m/ph. Trong đó, theo bảng 2-30, [1] ta có: Cv =445; qv = 0,2; xv = 0,15; yv = 0,35; uv = 0,2; pv = 0; m = 0,32 Ta lại có Kv = Kmv.Knv.Kuv = 1.0,8.0,83 = 0,664. Trong đó Kmv = (190/HB)1,25 = (190/190)1,25 = 1, bảng 2.9, [1]. Knv = 0,8; bảng 2.13, [1]. Kuv = 0,83; bảng 2.14, [1]. Tuổi bền dao Tp = 180 phút (bảng 2.31,[1]). Vận tốc cắt tính toán là: = 62,2 m/ph. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 235 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Lượng chạy dao phút Sph = 1.235=235 mm/ph. Chọn theo máy ta có Sm = 235mm/ph. Lượng chạy dao vòng thực tế là: S0 = Sm/n = 235/235 = 1 mm/vòng. Lượng chạy dao răng thực tế là: Sz = S0/Z = 1/8 =0,125 mm/răng. Lực cắt khi gia công : Pz = (kG) Kp = Kmp = ()1,82 = 1 (bảng 2.17, [1]) Cp = 54,5 ; x= 0,9 ; y= 0,74 ; u= 1 ; q=1 ; w=0 (bảng 2.32, [1]). Pz = = 151,87kG. Mô men cắt: Mc = = = 75,94 kw Công suất cắt là: Nc = = = 1,83 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.7.0,75=6,3 KW. Ta có bảng chế độ cắt: Phay tinh 6H82 BK8 73,79 235 0,5 235 151,9 1,83 Phay thô 6H82 BK8 59,66 190 2,5 190 646 6 Bước công nghệ Máy Dao V m/phút n v/phút t mm S mm/phút P kG N KW e/ Thời gian cơ bản của nguyên công : Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau: (phút). L- Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2- Chiều dài thoát dao (mm) S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg) n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph) i- Số lần gia công. Phay thô L=116 mm mm L2=3 mm S = 1 mm/vòng. n = 190 vòng/phút. (phút) Phay tinh L= 116 mm. mm. L2=3 mm. S = 1 mm/vòng. N = 235 vòng/phút. .(phút) Nguyên công 6: Phay rãnh trên mặt D. a/Sơ đồ gá đặt: +Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt H đã qua gia công định vị bằng phiến tỳ vành khuyên, hạn chế 3 bậc tự do; mặt bên D đã qua gia công định vị bằng 2 chốt tỳ phẳng, hạn chế 2 bậc tự do; mặt trên A đã qua gia công định vị bằng 1 chốt tỳ phẳng, hạn chế 1 bậc tự do còn lại. +Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít, phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước cần thực hiện . b/Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82. Công suất máy Nm = 7 KW. Hiệu suất máy =0,75. Mặt làm việc của bàn máy: 320x1250mm Số vòng phút trục chính: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500. Lượng chạy dao dọc và ngang:(mm/phút) 19; 23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 900. Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy là Pxmax=1500kG c/Chọn dao : Dao phay đĩa 3 mặt gắn mảnh HKC, (bảng 4.85, [3]). + Đường kính ngoài: D = 125mm, + Bề rộng: B = 20mm, + Đường kính lỗ: d = 40 mm, + Số răng: z = 8. d/Chế độ cắt: Ta chia làm 3 lần chạy dao, mỗi lần cắt 5mm. Chiều sâu cắt t = 5 mm . Lượng chạy dao răng Sz = 0,2 mm/răng (Bảng 2.25, [1] ) . Vận tốc cắt: m/ph. Trong đó, theo bảng 2-30, [1] ta có: Cv =30; qv = 0,2; xv = 0,5;yv = 0,4; uv = 0,2; pv = 0,1; m = 0,15 Ta lại có Kv = Kmv.Knv.Kuv = 1.0,8.0,83 = 0,664. Trong đó Kmv = (190/HB)1,25 = (190/190)1,25 = 1. bảng 2.9, [1]. Knv = 0,8.bảng 2.13, [1]. Kuv =83. bảng 2.14, [1]. Tuổi bền dao Tp = 150 phút (bảng 2.31,[1]). Vận tốc cắt tính toán là: = 22,52 m/ph. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 60 vg/ph. Lượng chạy dao phút Sph = Sz.Z.nm= 0,2. 8.60 = 96 mm/phút. Chọn Sm = 95mm/phút. ị Lượng chạy dao vòng S0= 95/60 = 1,58 mm/vòng. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Lực cắt khi gia công : Pz = (kG) Kp = Kmp = ()1,82 = 1 (bảng 2.17,[1]) Theo bảng 2.32, [1], ta có : Cp = 58, x= 0,9 , y= 0,8 , u= 1 , q=0,9 , w=0. Pz = = 49,82 kG. Công suất cắt là: Nc = = = 0,195 kw Kiểm tra công suất cắt: Nc < 1,2.Nm .= 1,2.7.0,75 = 6,3kw. Bảng chế độ cắt: Phay tinh 6H82 BK8 24 60 5 95 49,82 0,195 Bước công nghệ Máy Dao v m/phút n vòng/phút t mm S mm/phút P kG N kW e/ Thời gian cơ bản của nguyên công : Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau: (phút). L- Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2- Chiều dài thoát dao (mm) S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg) n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph) i- Số lần gia công. L=120 mm. mm. L2 = 3 mm. S = 1,6 mm/phút. n = 30 vòng/phút. (phút) Nguyên công 7: Phay rãnh trên mặt C. a/Sơ đồ gá đặt: +Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt H đã qua gia công định vị bằng phiến tỳ vành khuyên, hạn chế 3 bậc tự do; mặt bên D đã qua gia công định vị bằng 2 chốt tỳ phẳng, hạn chế 2 bậc tự do; mặt trên A đã qua gia công định vị bằng 1 chốt tỳ phẳng, hạn chế 1 bậc tự do còn lại. +Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng bu lông đai ốc, phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước cần thực hiện. b/Chọn máy : Máy phay nằm ngang 6H82. Công suất máy Nm = 7 KW. Hiệu suất máy =0,75. Mặt làm việc của bàn máy: 320x1250mm Số vòng phút trục chính: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500. Lượng chạy dao dọc và ngang:(mm/phút) 19; 23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 900. Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy là Pxmax=1500kG c/Chọn dao : Dao phay đĩa 3 mặt gắn mảnh HKC, (bảng 4.85, [3]). + Đường kính ngoài: D = 125 mm, + Bề rộng : B = 20 mm, + Đường kính lỗ : d = 40 mm, + Số răng : z = 8. d/Chế độ cắt: Chiều sâu cắt t = 5 mm . Lượng chạy dao răng Sz = 0,2 mm/răng (Bảng 2.25, [1] ) . Vận tốc cắt: m/ph. Trong đó, theo bảng 2-30, [1] ta có: Cv =30; qv = 0,2; xv = 0,5;yv = 0,4; uv = 0,2; pv = 0,1; m = 0,15 Ta lại có Kv = Kmv.Knv.Kuv = 1.0,8.0,83 = 0,664. Trong đó Kmv = (190/HB)1,25 = (190/190)1,25 = 1. bảng 2.9, [1]. Knv = 0,8.bảng 2.13, [1]. Kuv =83. bảng 2.14, [1]. Tuổi bền dao Tp = 150 phút (bảng 2.31,[1]). Vận tốc cắt tính toán là: = 22,52 m/ph. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 60 vg/ph. Lượng chạy dao phút Sph = Sz.Z.nm= 0,2. 8.60 = 96 mm/phút. Chọn theo máy Sm = 95 mm/phút. ị Lượng chạy dao vòng S0= 95/60 = 1,58 mm/vòng. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Lực cắt khi gia công : Pz = (kG) Kp = Kmp = ()1,82 = 1 (bảng 2.17,[1]) Theo bảng 2.32, [1], ta có : Cp = 58, x= 0,9 , y= 0,8 , u= 1 , q=0,9 , w=0. Pz = = 49,82 kG. Công suất cắt là: Nc = = = 0,195 kw Kiểm tra công suất cắt: Nc < 1,2.Nm .= 1,2.7.0,75 = 6,3kw. Bảng chế độ cắt: Phay tinh 6H82 BK8 24 60 5 1,58 49,82 0,195 Bước công nghệ Máy Dao v m/phút n vòng/phút t mm S mm/phút P kG N kW e/ Thời gian cơ bản của nguyên công : Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau: (phút). L- Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2- Chiều dài thoát dao (mm) S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg) n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph) i- Số lần gia công. L=120 mm. mm. L2 = 3 mm. S = 1,6 vòng/phút. n = 30 vòng/phút. (phút) Nguyên công 8: Khoan 2 lỗ F22. a/Sơ đồ gá đặt: +Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đầu H đã qua gia công định vị bằng phiến tỳ vành khuyên, hạn chế 3 bậc tự do; mặt bên D đã qua gia công định vị bằng 2 chốt tỳ phẳng, hạn chế 2 bậc tự do; mặt trên A định vị bằng 1 chốt tỳ phẳng, hạn chế 1 bậc còn lại. +Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp. b/Chọn máy: máy khoan cần 2H55. Công suất máy Nđc = 4 kW. Số cấp tốc độ: 21 Phạm vi tốc độ trục chính : 20-2000 vg/ph. Số cấp bước tiến trục chính: 12. Phạm vi bước tiến trục chính: 0,056-2,5 mm/vg. c/Chọn dao: mũi khoan gắn mảnh hợp kim cứng chuôi côn loại ngắn , đường kính dao D = 22. d/Chế độ cắt: Khoan lỗ đặc f22. Chiều sâu cắt t =11 mm . Lượng tiến dao vòng S0= 0,42 mm/vòng (Bảng 2.33, [1] ) . Chọn theo máy Sm =0,42 mm/vòng. Tuổi bền của dụng cụ là Tp = 75phút, bảng 2.35,[1]. Vận tốc cắt (m/ph) Trong đó: Kv = Kmv.Kuv.Klv Kmv = 1,0 (bảng 2.9,[1]), Kuv = 0,83 (bảng 2.14,[1]), Klv = 1,0 (bảng 2.36,[1]). Kv = 1.0,83.1 = 0,83. Theo bảng 2.34, [1] ta có: Cv =34,2, qv = 0,45; xv = 0;yv = 0,3; m = 0,2 . Vận tốc cắt: m/ph Số vòng quay của trục chính tính toán là: Ta chọn số vòng quay theo máy nm=600 vòng/phút. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: . Ta có momen cắt là : (kG.m). Lực cắt: (kG) Theo bảng 2.37, [1] ta có: Cm =0,012; qm = 2,2; ym = 0,8 Cp =42; qp = 1,2; yp = 0,75. Ta lại có Kp = Kmp = (HB/190)np = 1, (bảng 2.17,[1]). Ta có: (kG.m) (kG). Công suất cắt là: Nc = = = 3,31 kw Kiểm tra công suất cắt: Nc < 1,2.Nm .= 1,2.4.0,75 = 3,6kw. Bảng chế độ cắt: Khoan lỗ 2H55 P18 41,45 600 11 0,42 894,5 3,31 Bước công nghệ Máy Dao V m/phút n vòng/phút t mm S mm/vg P kG N kW e/ Thời gian cơ bản của nguyên công : Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau: (phút). L- Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2- Chiều dài thoát dao (mm) S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg) n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph) i- Số lần gia công. L = 65mm. L1 =cotgj + (0,5 á 2) = 13 mm. S = 0,42 mm/vòng. n = 600 vòng/phút. (phút) Nguyên công 9: Phay rãnh lắp trục vít. a/ Sơ đồ gá đặt: +Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt H đã qua gia công định vị bằng phiến tỳ vành khuyên, hạn chế 3 bậc tự do; mặt bên D đã qua gia công định vị bằng 2 chốt tỳ phẳng, hạn chế 2 bậc tự do; mặt trụ ngoài định vị 1 bậc tự do còn lại. +Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng bu lông đai ốc, phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước cần thực hiện. b/Chọn máy: máy phay nằm ngang 6H82. Công suất máy Nm = 7 KW. Hiệu suất máy =0,75. Mặt làm việc của bàn máy: 320x1250mm Số vòng phút trục chính: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500. Lượng chạy dao dọc và ngang:(mm/phút) 19; 23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 900. Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy là Pxmax=1500kG c/Chọn dao: Dao phay đĩa 3 mặt gắn mảnh HKC BK8, (bảng 4.85, [3]). + Đường kính ngoài: D = 200 mm, + Bề rộng : B = 30 mm, + Đường kính lỗ : d = 60 mm, + Số răng : z = 14. d/Chế độ cắt: Lượng dư gia công : phay 4 lần, với chiều sâu cắt là 10mm Chiều sâu cắt t = 10 mm . Lượng chạy dao răng Sz = 0,1 mm/răng (Bảng 2.25, [1] ) . Vận tốc cắt: m/ph. Trong đó, theo bảng 2-30, [1] ta có: Cv =30; qv = 0,2; xv = 0,5;yv = 0,4; uv = 0,2; pv = 0,1; m = 0,15 Ta lại có Kv = Kmv.Knv.Kuv = 1.0,8.0,83 = 0,664. Trong đó Kmv = (190/HB)1,25 = (190/190)1,25 = 1. bảng 2.9, [1]. Knv = 0,8.bảng 2.13, [1]. Kuv =0,83. bảng 2.14, [1]. Tuổi bền dao Tp = 150 phút (bảng 2.31,[1]). Vận tốc cắt tính toán là: = 8,15 m/ph. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 30 vg/ph. Lượng chạy dao phút Sph = Sz.Z.nm= 0,1. 14.30 = 42 mm/phút ị Lượng chạy dao vòng S0= 0,1.14 = 1,4 mm/vòng. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Lực cắt khi gia công : Pz = (kG) Kp = Kmp = ()1,82 = 1 (bảng 2.17,[1]) Theo bảng 2.32, [1], ta có : Cp = 58, x= 0,9 , y= 0,8 , u= 1 , q=0,9 , w=0. Pz = = 100,75 kG. Công suất cắt là: Nc = = = 0,31 kw Kiểm tra công suất cắt: Nc < 1,2.Nm .= 1,2.7.0,75 = 6,3kw. Bảng chế độ cắt: Phay tinh BK8 BK8 18,84 30 10 42 100,75 0,31 Bước công nghệ Máy Dao v m/phút n vòng/phút t mm S mm/phút P kG N KW e/ Thời gian cơ bản của nguyên công : Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau: (phút). L- Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2- Chiều dài thoát dao (mm) S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg) n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph) i- Số lần gia công. L=65 mm. mm L2 = 3 mm. S = 1,4 vòng/phút. n = 30 vòng/phút. .(phút) Nguyên công 10: Phay thô, tinh mặt K. a/ Sơ đồ gá đặt: + Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đầu H đã qua gia công định vị bằng phiến tỳ vành khuyên, hạn chế 3 bậc tự do; mặt bên C đã qua gia công định vị bằng 2 chốt tỳ phẳng, hạn chế 2 bậc tự do; mặt trên A đã qua gia công định vị bằng 1 chốt tỳ phẳng, hạn chế một bậc còn lại. + Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn đơn, phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước cần thực hiện. b/Chọn máy: Máy phay đứng 6H12 . Công suất máy Nm = 7 KW. Hiệu suất máy =0,75. Mặt làm việc của bàn máy: 400x1600mm Số vòng phút trục chính: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500. Lượng chạy dao dọc và ngang:(mm/phút) 19; 23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 900. Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy là Pxmax=2000kG c/Chọn dụng cụ cắt : Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh HKC BK8, (bảng 4.95, [3]). + Đường kính ngoài: D = 250 mm, + Đường kính lỗ : d = 50 mm, + Chiều cao : L = 75 mm, + Số răng : z = 14. d/ Chế độ cắt: Lượng dư gia công : Zb = 3 mm, ta chia làm 2 bước + Bước 1: Zb=2,5 mm + Bước 2: Zb=0,5 mm Bước 1: Phay thô Chiều sâu cắt t = 2,5 mm . Chọn lượng chạy dao răng Sz = 0,25 mm/răng, bảng 2.25, [1]. ị Lượng chạy dao vòng S0= 0,25.14 = 3,5 mm/vòng. Vận tốc cắt: (m/ph). Trong đó, theo bảng 2-30, [1] ta có: Cv =445; qv = 0,2; xv = 0,15;yv = 0,35; uv = 0,2; pv = 0; m = 0,32 Ta lại có Kv = Kmv.Knv.Kuv = 1.0,8.0,83 = 0,664. Trong đó Kmv = (190/HB)1,25 = (190/190)1,25 = 1, bảng 2.9, [1]. Knv = 0,8, bảng 2.13, [1]. Kuv = 0,83, bảng 2.14, [1]. Tuổi bền dao Tp = 180 phút (bảng 2.31,[1]). Vận tốc cắt tính toán là: = 143 m/ph. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 95 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Lượng chạy dao phút Sph = 0,25.14.95=332 mm/ph. Chọn theo máy ta có Sm = 235 mm/ph Lượng chạy dao vòng là: S = Sm/nm = 235/95=2,47 mm/vòng Lượng chạy dao răng là: Sz =S/z = 2,47/14 = 0,176 mm/răng. Lực cắt khi gia công : Pz = (kG) Kp = Kmp = = 1 (bảng 2.17, [1]) Cp = 54,5 ; x= 0,9 ; y= 0,74; u=1; q=1; w=0 (bảng 2.32,[1]). Pz = = 98 (kG). Công suất cắt là: Nc = = = 1,2 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h, (theo [2]) 1,2 ≤ 1,2.7.0,75 =6,3 KW. Như vậy công suất cắt thỏa mãn điều kiện cho phép của máy. Bước 2: Phay tinh với Ra =1,25 Chiều sâu cắt t =0,5 mm, Chọn lượng chạy dao vòng S0 = 0,5 mm/vòng (Bảng 5.37, [4] ) . ị Lượng chạy dao răng Sz= 0,5/14 = 0,03 mm/răng. Vận tốc cắt: m/ph. Trong đó, theo bảng 2-30, [1] ta có: Cv =445; qv = 0,2; xv = 0,15; yv = 0,35; uv = 0,2; pv = 0; m = 0,32 Ta lại có Kv = Kmv.Knv.Kuv = 1.0,8.0,83 = 0,664. Trong đó Kmv = (190/HB)1,25 = (190/190)1,25 = 1, bảng 2.9, [1]. Knv = 0,8; bảng 2.13, [1]. Kuv = 0,83; bảng 2.14, [1]. Tuổi bền dao Tp = 180 phút (bảng 2.31,[1]). Vận tốc cắt tính toán là: = 305,6 m/ph. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 235 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Lượng chạy dao phút Sph = 0,5.235=117,5 mm/ph. Chọn theo máy ta có Sm = 95 mm/ph. Lượng chạy dao vòng là: S = Sm/nm = 95/235=0,4 mm/vòng Lượng chạy dao răng là: Sz =S/z = 0,4/14 = 0,03 mm/răng. Lực cắt khi gia công : Pz = (kG) Kp = Kmp = ()1,82 = 1 (bảng 2.17, [1]) Cp = 54,5 ; x= 0,9; y= 0,74 , u=1; q=1 ; w=0 (bảng 2.32, [1]). Pz = = 6,2kG. Công suất cắt là: Nc = = = 0,34 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.7.0,75=6,3 KW. Bảng chế độ cắt: Phay tinh 6H12 BK8 232,4 235 0,5 95 6,2 0,34 Phay thô 6H12 BK8 74,5 95 2,5 235 98 1,2 Bước công nghệ Máy Dao V m/phút n vg/phút t mm S mm/phút P kG N kW e/ Thời gian cơ bản của nguyên công : Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau: (phút). L- Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2- Chiều dài thoát dao (mm) S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg) n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph) i- Số lần gia công. Phay thô L=235 mm. mm. L2=3 mm. S = 2,47 mm/vòng. n = 95 vòng/ phút. (phút) Phay tinh L=235 mm. mm. L2=3 mm. S = 0,4 mm/vòng. n = 235 vòng/ phút. (phút) Nguyên công 11: Tiện rãnh lắp bạc chữ T trên mặt H, K. a/ Sơ đồ gá đặt : + Định vị: Chi tiết được định vị bằng mặt H 3 bậc tự do, mặt bên 2 bậc tự do và mặt trên 1 bậc tự do còn lại. Các mặt định vị đều đã qua gia công. + Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp. Phương và chiều lực kẹp như hình vẽ. b/ Chọn máy: Máy phay-khoan-doa nằm ngang BFT80 Công suất động cơ trục chính là Nđc = 5,5 kW Kích thước bàn máy : dài x rộng = 1120x 870 mm2. Các cấp tốc độ trục chính: 180 ; 250 ; 355 ; 500 ; 710 ; 1000. Các cấp tốc độ của mâm quay: 22,4; 31,5 ; 45 ; 63 ; 90 ; 125. c/ Chọn dụng cụ cắt: Dao tiện rãnh gắn mảnh HKC BK8 d/ Chế độ cắt: Chiều sâu cắt t= 5mm. Theo bảng 5.15, [3] ta chọn bước tiến dao là S= 0,5 mm/vòng. Ta có vận tốc cắt khi tiện là : m/phút. Trong đó: T- tuổi bền dụng cụ cắt, theo trang 148, [1] ta có T = 60 phút. Theo bảng 2.8, [1] ta có: Cv = 68,5; yv= 0,4; m = 0,28. Kv – hệ số điều chỉnh vận tốc. Kv = kmv.knv.kyv.ky1v.krv.kpv.kov. Kmv- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.9, [1] ta có Kmv = ()1,25 = 1. Knv – hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi, theo bảng 2.13 ta có knv=0,8. Kuv – hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt, theo bảng 2.14, [1] ta có kuv = 0,83. Kov- hệ số phụ thuộc vào dạng gia công, theo bảng 2.15, [1] ta có kov = 1. Theo bảng 2.16 ta có: Kyv = 1,1; ky1v = 0,94; krv = 1; kpv = 0,97. Kv = 1.0,8.0,83.1.1,1.0,94.1.0,97 = 0,77. Vậy ta có: m/phút. Số vòng quay trục chính là: = = 33,54 (vòng/phút) Chọn số vòng quay trục chính theo máy: nm = 31,5 (vòng/phút). Vận tốc cắt thực tế là: m/ph. Lực cắt khi tiện rãnh là: +) Lực cắt tiếp tuyến: Pz = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 92; xp = 1; yp = 0,75; np = 0. Cp = 46; xp = 1; yp = 0,4; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Pz = 92.51.0,50,75.20,770 .0,93 = 254,37 (kG) +) Lực cắt chiều trục: Px = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 54; xp = 0,9; yp = 0,75; np = 0 Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Px = 54.50,9.0,50,75.20,77o .0,93 = 127,11 (kG). +) Lực cắt hớng kính: Py = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 46; xp = 1; yp = 0,4; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Py = 46.51.0,50,4.20,770 .0,93 = 162,1 (kG). Công suất cắt: Nc = = = 0,43 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.5,5.0,75=4,95 KW. Bảng chế độ cắt : Tiện rãnh BFT80 BK8 20,77 31,5 5 0,5 254,37 0,43 Bước công nghệ Máy Dao v m/phút n vg/phút t mm S mm/phút P kG N KW e/ Thời gian cơ bản của nguyên công : Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau: (phút). L- Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2- Chiều dài thoát dao (mm) S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg) n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph) i- Số lần gia công. L =5mm. L1=L2 = 5mm. S =0,5 mm/vòng. n = 31,5 vòng/phút. (phút) Nguyên công 12: Tổng kiểm tra. Kiểm tra vị trí tương quan và các kích thước của bề mặt gia công. Sơ đồ kiểm tra góc côn 2- Thân Van. Nguyên công 1: Tiện thô, tinh mặt đầu M. a/ Sơ đồ gá đặt: + Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt P chưa qua gia công bằng 3 chốt tỳ khía nhám, hạn chế 3 bậc tự do; mặt bích M chưa qua gia công bằng 2 chốt tỳ khía nhám, hạn chế 2 bậc tự do; mặt trụ ngoài của bích bằng một chốt tỳ, hạn chế 1 bậc tự do còn lại. + Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp, phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước cần thực hiện . b/Chọn máy: Máy liên hợp phay-khoan- doa nằm BFT80. Công suất động cơ trục chính là Nđc = 5,5 kW Số cấp tốc độ trục chính là: 22,4; 31,5 ; 45 ; 63 ; 90 ; 125 ; 180 ; 250 ; 355 ; 500 ; 710 ; 1000. c/ Chọn dụng cụ cắt: Dao tiện mặt đầu gắn mảnh HKC BK8, (bảng + Kích thước cán dao : 16x25 mm2, d/ Chế độ cắt: Ta thực hiện qua 5 bước. Bước1 : Tiện thô. Chiều sâu cắt t= 3mm. Theo bảng 2.1, [1] ta chọn bước tiến dao là S= 1 mm/vòng. Ta có vận tốc cắt khi tiện là : m/phút. Trong đó: T- tuổi bền dụng cụ cắt, theo trang 148, [1] ta có T = 60 phút. Theo bảng 2.8, [1] ta có: Cv = 243; xv= 0,15; yv= 0,4 ; m = 0,2. Kv – hệ số điều chỉnh vận tốc. Kv = kmv.knv.kyv.ky1v.krv.kpv.kov. Kmv- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.9, [1] ta có Kmv = ()1,25 = 1. Knv – hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi, theo bảng 2.13 ta có knv=0,8. Kuv – hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt, theo bảng 2.14, [1] ta có kuv = 0,83. Kov- hệ số phụ thuộc vào dạng gia công, theo bảng 2.15, [1] ta có kov = 1. Theo bảng 2.16 ta có: Kyv = 1,1; ky1v = 0,94; krv = 1; kpv = 0,97. Kv = 1.0,8.0,83.1.1,1.0,94.1.0,97 = 0,77. Vậy ta có: m/phút. Số vòng quay trục chính là: = = 65,54 (vòng/phút) Chọn số vòng quay trục chính theo máy: nm = 63 (vòng/phút). Vận tốc cắt thực tế là: m/ph. Lực cắt khi tiện là: +) Lực cắt tiếp tuyến: Pz = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 92; xp = 1,0; yp = 0,75; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Pz = 92.31,0.10,75.67,260 .0,93 = 256,68 (kG) +) Lực cắt chiều trục: Px = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 54; xp = 0,9; yp = 0,75; np = 0 Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Px = 54.30,9.10,75.67,26o .0,93 = 135 (kG). +) Lực cắt hướng kính: Py = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 46; xp = 1; yp = 0,4; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Py = 46.31.10,4.67,260 .0,93 = 128,34 (kG). Công suất cắt: Nc = = = 2,82 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.5,5.0,75=4,95 KW. Bước2 : Tiện tinh đạt Rz20. Chiều sâu cắt t= 0,5mm. Theo bảng 2.4, [1] ta chọn bước tiến dao là S= 0,3 mm/vòng. Ta có vận tốc cắt khi tiện là : m/phút. Trong đó: T- tuổi bền dụng cụ cắt, theo trang 148, [1] ta có T = 60 phút. Theo bảng 2.8, [1] ta có: Cv = 292; xv= 0,15; yv= 0,2 ; m = 0,2. Kv – hệ số điều chỉnh vận tốc. Kv = kmv.knv.kyv.ky1v.krv.kpv.kov. Kmv- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.9, [1] ta có Kmv = ()1,25 = 1. Knv – hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi, theo bảng 2.13 ta có knv=0,8. Kuv – hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt, theo bảng 2.14, [1] ta có kuv = 0,83. Kov- hệ số phụ thuộc vào dạng gia công, theo bảng 2.15, [1] ta có kov = 1. Theo bảng 2.16 ta có: Kyv = 1,1; ky1v = 0,94; krv = 1; kpv = 0,97. Kv = 1.0,8.0,83.1.1,1.0,94.1.0,97 = 0,77. Vậy ta có: m/phút. Số vòng quay trục chính là: = = 131 (vòng/phút) Chọn số vòng quay trục chính theo máy: nm = 125 (vòng/phút). Vận tốc cắt thực tế là: m/ph. Lực cắt khi tiện là: +) Lực cắt tiếp tuyến: Pz = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 92; xp = 1,0; yp = 0,75; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Pz = 92.0,51,0.0,30,75.133,450 .0,93 = 17,34 (kG) +) Lực cắt chiều trục: Px = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 54; xp = 0,9; yp = 0,75; np = 0 Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Px = 54.0,50,9.0,30,75.133,45o .0,93 = 10,91 (kG). +) Lực cắt hướng kính: Py = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 46; xp = 1; yp = 0,4; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Py = 46.0,51.0,30,4.133,450 .0,93 = 13,22 (kG). Công suất cắt: Nc = = = 0,378 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.5,5.0,75=4,95 KW. Bước3 : Tiện thô mặt bậc Rz40. Chiều sâu cắt t= 3mm. Theo bảng 2.1, [1] ta chọn bước tiến dao là S= 1 mm/vòng. Ta có vận tốc cắt khi tiện là : m/phút. Trong đó: T- tuổi bền dụng cụ cắt, theo trang 148, [1] ta có T = 60 phút. Theo bảng 2.8, [1] ta có: Cv = 243; xv= 0,15; yv= 0,4 ; m = 0,2. Kv – hệ số điều chỉnh vận tốc. Kv = kmv.knv.kyv.ky1v.krv.kpv.kov. Kmv- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.9, [1] ta có Kmv = ()1,25 = 1. Knv – hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi, theo bảng 2.13 ta có knv=0,8. Kuv – hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt, theo bảng 2.14, [1] ta có kuv = 0,83. Kov- hệ số phụ thuộc vào dạng gia công, theo bảng 2.15, [1] ta có kov = 1. Theo bảng 2.16 ta có: Kyv = 1,1; ky1v = 0,94; krv = 1; kpv = 0,97. Kv = 1.0,8.0,83.1.1,1.0,94.1.0,97 = 0,77. Vậy ta có: m/phút. Số vòng quay trục chính là: = = 65,54 (vòng/phút) Chọn số vòng quay trục chính theo máy: nm = 63 (vòng/phút). Vận tốc cắt thực tế là: m/ph. Lực cắt khi tiện là: +) Lực cắt tiếp tuyến: Pz = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 92; xp = 1,0; yp = 0,75; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Pz = 92.31,0.10,75.67,260 .0,93 = 256,68 (kG) +) Lực cắt chiều trục: Px = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 54; xp = 0,9; yp = 0,75; np = 0 Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Px = 54.30,9.10,75.67,26o .0,93 = 135 (kG). +) Lực cắt hướng kính: Py = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 46; xp = 1; yp = 0,4; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Py = 46.31.10,4.67,260 .0,93 = 128,34 (kG). Công suất cắt: Nc = = = 2,82 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.5,5.0,75=4,95 KW. Bớc4: Vát mép ngoài. Bớc5: Vát mép trong. Bảng chế độ cắt: Tiện tinh BFT80 BK8 133,45 125 0,5 37,5 17,34 0,378 Tiện thô BFT80 BK8 67,26 63 3 63 256,68 2,82 Bước công nghệ Máy Dao V m/ph n vg/ph t mm S mm/ph P kG N KW e/ Thời gian cơ bản của nguyên công : Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau: (phút). L- Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2- Chiều dài thoát dao (mm) S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg) n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph) i- Số lần gia công. Bước 1: L = (340-200)/2 = 70 mm. L1 = L2 = 3mm. S = 1 mm/vòng. n = 63 vòng/phút. (phút) Bước2: L = (340-200)/2 = 70 mm. L1 = L2 = 3mm. S = 0,3 mm/vòng. n = 125 vòng/phút. (phút) Bước 3: L = (340-268)/2 = 36 mm. L1 = L2 = 3mm. S = 1 mm/vòng. n = 63 vòng/phút. (phút) Nguyên công 2: Phay thô, tinh mặt P. a/ Sơ đồ gá đặt: + Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt N đã qua gia công bằng phiến tỳ phẳng hình vành khuyên, hạn chế 3 bậc tự do; mặt trụ ngoài bích chưa qua gia công bằng khối V, hạn chế 2 bậc tự do; mặt ngoài thân hạn chế một bậc còn lại. + Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp, phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước cần thực hiện . b/Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82 . Công suất máy Nm = 7 KW. Hiệu suất máy =0,75. Mặt làm việc của bàn máy: 320x1250mm Số vòng phút trục chính: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500. Lượng chạy dao dọc và ngang:(mm/phút) 19; 23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 900. Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy là Pxmax=1500kG c/Chọn dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu răng chắp BK8, (bảng 4.95, [3]). + Đường kính ngoài: D = 160mm, + Đường kính lỗ : d = 50 mm, + Chiều cao : L = 60 mm, + Số răng : z = 10. d/Chế độ cắt : Lượng dư gia công : Zb = 3,5 mm, ta chia làm 2 bước + Bước 1: Zb=3 mm + Bước 2: Zb=0,5 mm Bước 1: Phay thô Chiều sâu cắt t = 3 mm . Chọn lượng chạy dao răng Sz = 0,25 mm/răng, bảng 2.25, [1]. ị Lượng chạy dao vòng S0= 0,25. 10 = 2,5 mm/vòng. Vận tốc cắt: m/ph. Trong đó, theo bảng 2-30, [1] ta có: Cv =445, qv = 0,2; xv = 0,15;yv = 0,35; uv = 0,2; pv = 0; m = 0,32 Ta lại có Kv = Kmv.Knv.Kuv = 1.0,8.0,83 = 0,664. Trong đó Kmv = (190/HB)1,25 = (190/190)1,25 = 1, bảng 2.9, [1]. Knv = 0,8, bảng 2.13, [1]. Kuv = 0,83, bảng 2.14, [1]. Tuổi bền dao Tp = 180 phút (bảng 2.31,[1]). Vận tốc cắt tính toán là: = 87,1 m/ph. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 95 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Lượng chạy dao phút Sph = 0,2.10.95=190 mm/ph. Chọn theo máy ta có Sm = 95 mm/phút. Lượng chạy dao vòng thực tế là S = 95/95 = 1vòng/phút. Lượng chạy dao răng thực tế là Sz = 1/10 =0,1 mm/răng. Lực cắt khi gia công : Pz = (kG) Kp = Kmp = ()1,82 = 1 (bảng2.9, [1]) Cp = 54,5 ; x= 0,9 ; y= 0,74 ; u= 1 ; q=1 ; w=0 (bảng 2.32, [1]). Pz = = 677,5 kG. Công suất cắt là: Nc = = = 5,3 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.7.0,75=6,3 KW Bước 2: Phay tinh với Rz 20 Chiều sâu cắt t = 0,5 mm . Chọn lượng chạy dao vòng S = 1 mm/vòng, bảng 5.37, [4]. Lượng chạy dao răng là Sz = 1/10 =0,1 mm/răng. Vận tốc cắt: m/ph. Trong đó, theo bảng 2-30, [1] ta có: Cv =445, qv = 0,2; xv = 0,15;yv = 0,35; uv = 0,2; pv = 0; m = 0,32 Ta lại có Kv = Kmv.Knv.Kuv = 1.0,8.0,83 = 0,664. Trong đó Kmv = (190/HB)1,25 = (190/190)1,25 = 1, bảng 2.9, [1]. Knv = 0,8, bảng 2.13, [1]. Kuv = 0,83, bảng 2.14, [1]. Tuổi bền dao Tp = 180 phút (bảng 2.31,[1]). Vận tốc cắt tính toán là: = 162,54 m/ph. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 235 vg/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Lượng chạy dao phút Sph = 1.235= 235mm/ph. Chọn theo máy ta có Sm = 235 mm/phút Lực cắt khi gia công : Pz = (kG) Kp = Kmp = ()1,82 = 1 (bảng2.9, [1]) Cp = 54,5 ; x= 0,9 ; y= 0,74 ; u= 1 ; q=1 ; w=0 (bảng 2.32, [1]). Pz = = 135 kG. Công suất cắt là: Nc = = = 2,6 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.7.0,75=6,3 KW Bảng chế độ cắt: Phay tinh 6H82 BK8 118 235 0,5 235 135 2,6 Phay thô 6H82 BK8 47,73 95 3 95 677,5 5,3 Bước công nghệ Máy Dao V m/phút n vòng/phút t mm S mm/phút P kG N kW e/ Thời gian cơ bản của nguyên công : Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau: (phút). L- Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2- Chiều dài thoát dao (mm) S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg) n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph) i- Số lần gia công. Phay thô L=400 mm. mm. L2=3 mm. S = 1 mm/vòng. n = 95 vòng/ phút. (phút) Phay tinh L=400 mm. mm. L2=3 mm. S = 1 mm/vòng. n = 235 vòng/ phút. (phút) Nguyên công 3: Tiện thô, tinh mặt bích N. a/ Sơ đồ định vị : + Định vị : Chi tiết được định vị bằng mặt P bởi phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do; mặt bích M hạn chế 2 bậc tự do bởi 2 chốt tỳ phẳng ; thành bên của bích M hạn chế 1 bậc tự do bởi 1 chốt trụ. + Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp, phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước cần thực hiện. b/Chọn máy: Máy phay-khoan- doa nằm BT80. Công suất động cơ trục chính là Nđc = 5,5 kW Số cấp tốc độ trục chính là: 22,4; 31,5 ; 45 ; 63 ; 90 ; 125 ; 180 ; 250 ; 355 ; 500 ; 710 ; 1000. c/ Chọn dụng cụ cắt: Dao tiện mặt đầu gắn mảnh HKC BK8 d/ Chế độ cắt: Ta thực hiện qua 5 bước. Bước1 : Tiện thô. Chiều sâu cắt t= 3mm. Theo bảng 2.1, [1] ta chọn bước tiến dao là S= 1 mm/vòng. Ta có vận tốc cắt khi tiện là : m/phút. Trong đó: T- tuổi bền dụng cụ cắt, theo trang 148, [1] ta có T = 60 phút. Theo bảng 2.8, [1] ta có: Cv = 243; xv= 0,15; yv= 0,4 ; m = 0,2. Kv – hệ số điều chỉnh vận tốc. Kv = kmv.knv.kyv.ky1v.krv.kpv.kov. Kmv- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.9, [1] ta có Kmv = ()1,25 = 1. Knv – hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi, theo bảng 2.13 ta có knv=0,8. Kuv – hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt, theo bảng 2.14, [1] ta có kuv = 0,83. Kov- hệ số phụ thuộc vào dạng gia công, theo bảng 2.15, [1] ta có kov = 1. Theo bảng 2.16 ta có: Kyv = 1,1; ky1v = 0,94; krv = 1; kpv = 0,97. Kv = 1.0,8.0,83.1.1,1.0,94.1.0,97 = 0,77. Vậy ta có: m/phút. Số vòng quay trục chính là: = = 65,54 (vòng/phút) Chọn số vòng quay trục chính theo máy: nm = 63 (vòng/phút). Vận tốc cắt thực tế là: m/ph. Lực cắt khi tiện là: +) Lực cắt tiếp tuyến: Pz = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 92; xp = 1,0; yp = 0,75; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Pz = 92.31,0.10,75.67,260 .0,93 = 256,68 (kG) +) Lực cắt chiều trục: Px = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 54; xp = 0,9; yp = 0,75; np = 0 Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Px = 54.30,9.10,75.67,26o .0,93 = 135 (kG). +) Lực cắt hướng kính: Py = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 46; xp = 1; yp = 0,4; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Py = 46.31.10,4.67,260 .0,93 = 128,34 (kG). Công suất cắt: Nc = = = 2,82 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.5,5.0,75=4,95 KW. Bước2 : Tiện tinh đạt Rz20. Chiều sâu cắt t= 0,5mm. Theo bảng 2.4, [1] ta chọn bước tiến dao là S= 0,3 mm/vòng. Ta có vận tốc cắt khi tiện là : m/phút. Trong đó: T- tuổi bền dụng cụ cắt, theo trang 148, [1] ta có T = 60 phút. Theo bảng 2.8, [1] ta có: Cv = 292; xv= 0,15; yv= 0,2 ; m = 0,2. Kv – hệ số điều chỉnh vận tốc. Kv = kmv.knv.kyv.ky1v.krv.kpv.kov. Kmv- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.9, [1] ta có Kmv = ()1,25 = 1. Knv – hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi, theo bảng 2.13 ta có knv=0,8. Kuv – hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt, theo bảng 2.14, [1] ta có kuv = 0,83. Kov- hệ số phụ thuộc vào dạng gia công, theo bảng 2.15, [1] ta có kov = 1. Theo bảng 2.16 ta có: Kyv = 1,1; ky1v = 0,94; krv = 1; kpv = 0,97. Kv = 1.0,8.0,83.1.1,1.0,94.1.0,97 = 0,77. Vậy ta có: m/phút. Số vòng quay trục chính là: = = 131 (vòng/phút) Chọn số vòng quay trục chính theo máy: nm = 125 (vòng/phút). Vận tốc cắt thực tế là: m/ph. Lực cắt khi tiện là: +) Lực cắt tiếp tuyến: Pz = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 92; xp = 1,0; yp = 0,75; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Pz = 92.0,51,0.0,30,75.133,450 .0,93 = 17,34 (kG) +) Lực cắt chiều trục: Px = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 54; xp = 0,9; yp = 0,75; np = 0 Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Px = 54.0,50,9.0,30,75.133,45o .0,93 = 10,91 (kG). +) Lực cắt hướng kính: Py = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 46; xp = 1; yp = 0,4; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Py = 46.0,51.0,30,4.133,450 .0,93 = 13,22 (kG). Công suất cắt: Nc = = = 0,378 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.5,5.0,75=4,95 KW. Bước3 : Tiện thô mặt bậc Rz40. Chiều sâu cắt t= 3mm. Theo bảng 2.1, [1] ta chọn bước tiến dao là S= 1 mm/vòng. Ta có vận tốc cắt khi tiện là : m/phút. Trong đó: T- tuổi bền dụng cụ cắt, theo trang 148, [1] ta có T = 60 phút. Theo bảng 2.8, [1] ta có: Cv = 243; xv= 0,15; yv= 0,4 ; m = 0,2. Kv – hệ số điều chỉnh vận tốc. Kv = kmv.knv.kyv.ky1v.krv.kpv.kov. Kmv- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.9, [1] ta có Kmv = ()1,25 = 1. Knv – hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi, theo bảng 2.13 ta có knv=0,8. Kuv – hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt, theo bảng 2.14, [1] ta có kuv = 0,83. Kov- hệ số phụ thuộc vào dạng gia công, theo bảng 2.15, [1] ta có kov = 1. Theo bảng 2.16 ta có: Kyv = 1,1; ky1v = 0,94; krv = 1; kpv = 0,97. Kv = 1.0,8.0,83.1.1,1.0,94.1.0,97 = 0,77. Vậy ta có: m/phút. Số vòng quay trục chính là: = = 65,54 (vòng/phút) Chọn số vòng quay trục chính theo máy: nm = 63 (vòng/phút). Vận tốc cắt thực tế là: m/ph. Lực cắt khi tiện là: +) Lực cắt tiếp tuyến: Pz = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 92; xp = 1,0; yp = 0,75; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Pz = 92.31,0.10,75.67,260 .0,93 = 256,68 (kG) +) Lực cắt chiều trục: Px = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 54; xp = 0,9; yp = 0,75; np = 0 Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Px = 54.30,9.10,75.67,26o .0,93 = 135 (kG). +) Lực cắt hướng kính: Py = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 46; xp = 1; yp = 0,4; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Py = 46.31.10,4.67,260 .0,93 = 128,34 (kG). Công suất cắt: Nc = = = 2,82 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.5,5.0,75=4,95 KW. Bước4: Vát mép ngoài. Bước5: Vát mép trong. Bảng chế độ cắt : Tiện tinh BFT80 BK8 133,45 125 0,5 37,5 17,34 0,378 Tiện thô BFT80 BK8 67,26 63 3 63 256,68 2,82 Bước công nghệ Máy Dao V m/phút n vg/phút t mm S mm/phút P kG N KW e/ Thời gian cơ bản của nguyên công : Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau: (phút). L- Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2- Chiều dài thoát dao (mm) S- Lợng chạy dao vòng (mm/vg) n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph) i- Số lần gia công. Bước 1: L = (340-200)/2 = 70 mm. L1 = L2 = 3mm. S = 1 mm/vòng. n = 63 vòng/phút. (phút) Bước2: L = (340-200)/2 = 70 mm. L1 = L2 = 3mm. S = 0,3 mm/vòng. n = 125 vòng/phút. (phút) Bớc 3: L = (340-268)/2 = 36 mm. L1 = L2 = 3mm. S = 1 mm/vòng. n = 63 vòng/phút. (phút) Nguyên công 4: Khoan, doa 2 lỗ; khoan các lỗ còn lại trên mặt bích M, N. a/ Sơ đồ gá đặt : + Định vị: Chi tiết được hạn chế 3 bậc tự do bằng mặt đầu + Kẹp chặt: Chi tiết kẹp chặt bằng đòn kẹp. b/ Chọn máy: Máy khoan cần 2H55. (bảng 9.22, [5]) Công suất máy Nđc = 4 kW. Số cấp tốc độ: 21 Phạm vi tốc độ trục chính : 20-2000 vg/ph. Số cấp bước tiến trục chính: 12. Phạm vi bước tiến trục chính: 0,056-2,5 mm/vg. c/ Chọn dụng cụ cắt: Mũi khoan chuôi côn D = 23,5 mm. Mũi doa D = 23,7 mm. d/ Chế độ cắt: Bước1: Khoan lỗ Chiều sâu cắt t =11,75 mm . Lượng tiến dao vòng S0= 0,52 mm/vòng (Bảng 2.33, [1] ). Chọn theo máy Sm = 0,52 mm/vòng. Tuổi bền của dụng cụ là Tp = 75phút, bảng 2.35,[1]. Vận tốc cắt (m/ph) Trong đó: Kv = Kmv.Kuv.Klv Kmv = 1,0 (bảng 2.9,[1]), Kuv = 0,83 (bảng 2.14,[1]), Klv = 1,0 (bảng 2.36,[1]). Kv = 1.0,83.1 = 0,83. Theo bảng 2.34, [1] ta có: Cv =34,2, qv = 0,45; xv = 0;yv = 0,3; m = 0,2 . Vận tốc cắt: m/ph Số vòng quay của trục chính tính toán là: Ta chọn số vòng quay theo máy nm=600 vòng/phút. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: . Ta có mômen cắt là : (kG.m). Lực cắt: (kG) Theo bảng 2.37, [1] ta có: Cm =0,012; qm = 2,2; ym = 0,8 Cp =42; qp = 1,2; yp = 0,75. Ta lại có Kp = Kmp = (HB/190)np = 1, (bảng 2.17,[1]). Ta có: (kG.m) (kG). Công suất cắt là: Nc = = = 4,54 kw Kiểm tra công suất cắt: Nc < 1,2.Nm .= 1,2.4.0,75 = 4,95kw. + Bước 2: Doa 2 lỗ chéo nhau . Chiều sâu cắt t =0,1 mm . Lượng tiến dao vòng S0= 1,56 mm/vòng (Bảng 2.33, [1] ) . Tuổi bền của dụng cụ là Tp = 45phút, bảng 2.35,[1]. Vận tốc cắt (m/ph) Trong đó: Kv = Kmv.Kuv.Klv Kmv = 1,0 (bảng 2.9,[1]), Kuv = 0,83 (bảng 2.14,[1]), Klv = 1,0 (bảng 2.36,[1]). Kv = 1.0,83.1 = 0,83. Theo bảng 2.34, [1] ta có: Cv =109; qv = 0,2; xv = 0;yv = 0,5; m = 0,45 . Vận tốc cắt: m/ph Số vòng quay của trục chính tính toán là: Ta chọn số vòng quay theo máy nm=355 vòng/phút. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: . Ta có momen cắt là : (kG.m). Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp =92; xp = 1; yp = 0,75 Ta lại có Kp = Kmp = (HB/190)np = 1, (bảng 2.17,[1]). Ta có: kG.m Công suất cắt là: Nc = = = 0,07 kw Kiểm tra công suất cắt: Nc < 1,2.Nm .= 1,2.5,5.0,75 = 4,95kw. Bảng chế độ cắt: Doa 2H55 P18 21,4 355 0,1 1,41 0,2 0,07 Khoan 2H55 P18 55,3 600 11,5 0,52 7,38 4,54 Bước công nghệ Máy Dao v m/phút n vg/phút t mm S mm/vg M kG.m N KW e/ Thời gian cơ bản của nguyên công : Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau: (phút). L- Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2- Chiều dài thoát dao (mm) S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg) n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph) i- Số lần gia công. L = 25 L1 =cotgj + (0,5 á 2) = cotg45 + (0,5 á 2) = 13 mm. L2 = 2 mm. S = 0,52 mm/vòng. n = 750 vòng/phút. (phút) Nguyên công 5: Khoan, doa 2 lỗ chéo nhau; khoan 6 lỗ còn lại trên mặt P. a/ Sơ đồ định vị : + Định vị : Mổt bích M hạn chế 3 bậc tự do bởi phiến tỳ phẳng ; 2 lỗ lắp bu lông hạn chế 3 bậc tự do bởi 1 chốt trụ và 1 chốt trám. + Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp b/ Chọn máy : Máy phay-khoan-doa ngang BFT80 Công suất máy Nc = 5,5 kW. Số cấp tốc độ : 22,4 ; 31,5 ; 45 ; 63 ; 90 ; 125 ; 180 ; 250 ; 355 ; 500 ; 710 ; 1000. c/ Chon dụng cụ cắt : Mũi khoan P18 D=19 (bảng 6.15, [3]). Mũi doa P18, (kiểu A, D=19,2mm ; Z=6 ; L=180 ; l=a=18, bảng 6.15, [3]) d/ Chế độ cắt : + Bước 1: Khoan lỗ đặc f19. Chiều sâu cắt t =9,5 mm . Lượng tiến dao vòng S0= 0,52 mm/vòng (Bảng 2.33, [1] ) . Chọn theo máy Tuổi bền của dụng cụ là Tp = 60phút, bảng 2.35,[1]. Vận tốc cắt (m/ph) Trong đó: Kv = Kmv.Kuv.Klv Kmv = 1,0 (bảng 2.9,[1]), Kuv = 0,83 (bảng 2.14,[1]), Klv = 1,0 (bảng 2.36,[1]). Kv = 1.0,83.1 = 0,83. Theo bảng 2.34, [1] ta có: Cv =34,2, qv = 0,45; xv = 0;yv = 0,3; m = 0,2 . Vận tốc cắt: m/ph Số vòng quay của trục chính tính toán là: Ta chọn số vòng quay theo máy nm=710 vòng/phút. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: . Ta có momen cắt là : (kG.m). Lực cắt: (kG) Theo bảng 2.37, [1] ta có: Cm =0,012; qm = 2,2; ym = 0,8 Cp =42; qp = 1,2; yp = 0,75. Ta lại có Kp = Kmp = (HB/190)np = 1, (bảng 2.17,[1]). Ta có: (kG.m) (kG). Công suất cắt là: Nc = = = 3,37 kw Kiểm tra công suất cắt: Nc < 1,2.Nm .= 1,2.5,5.0,75 = 4,95kw. + Bước 2: Doa 2 lỗ chéo nhau . Chiều sâu cắt t =0,1 mm . Lượng tiến dao vòng S0= 1,56 mm/vòng (Bảng 2.33, [1] ) . Tuổi bền của dụng cụ là Tp = 45phút, bảng 2.35,[1]. Vận tốc cắt (m/ph) Trong đó: Kv = Kmv.Kuv.Klv Kmv = 1,0 (bảng 2.9,[1]), Kuv = 0,83 (bảng 2.14,[1]), Klv = 1,0 (bảng 2.36,[1]). Kv = 1.0,83.1 = 0,83. Theo bảng 2.34, [1] ta có: Cv =109; qv = 0,2; xv = 0;yv = 0,5; m = 0,45 . Vận tốc cắt: m/ph Số vòng quay của trục chính tính toán là: Ta chọn số vòng quay theo máy nm=355 vòng/phút. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: . Ta có momen cắt là : (kG.m). Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp =92; xp = 1; yp = 0,75 Ta lại có Kp = Kmp = (HB/190)np = 1, (bảng 2.17,[1]). Ta có: kG.m Công suất cắt là: Nc = = = 0,07 kw Kiểm tra công suất cắt: Nc < 1,2.Nm .= 1,2.5,5.0,75 = 4,95kw. Bảng chế độ cắt : Doa BFT80 P18 21,4 355 0,1 1,41 0,2 0,07 Khoan BFT80 P18 42,37 500 9,45 0,85 4,63 3,37 Bước công nghệ Máy Dao v m/phút n vg/phút t mm S mm/phút M kG.m N kW e/ Thời gian cơ bản của nguyên công : Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau: (phút). L- Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2- Chiều dài thoát dao (mm) S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg) n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph) i- Số lần gia công. Bước1: Khoan lỗ f19 L = 25 L1 =cotgj + (0,5 á 2) = cotg59 + (0,5 á 2) = 11 mm. L2 = 2 mm. S = 0,52 mm/vòng. n = 710 vong/phút. (phút) Bước2: Doa lỗf19 L = 25 L1 =cotgj + (0,5 á 2)= cotg45+ (0,5 á 2) = 2 mm. L2 = 2 mm. S = 1,56 mm/vòng. n = 355 vòng/phút. (phút) Nguyên công 6: Tiện mặt E, F. a/ Sơ đồ gá đặt : + Định vị : Mặt đáy định vị 3 bậc tự do bằng phiến tỳ phẳng, 2 lỗ chéo nhau định vị 3 bậc tự do còn lại bằng 1 chốt trụ ngắn và 1 chốt trám. + Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bàng đòn kẹp. b/Chọn máy: Máy phay-khoan- doa nằm BFT80. Công suất động cơ trục chính là Nđc = 5,5 kW Số cấp tốc độ trục chính là: 22,4; 31,5 ; 45 ; 63 ; 90 ; 125 ; 180 ; 250 ; 355 ; 500 ; 710 ; 1000. c/ Chọn dụng cụ cắt: Dao tiện mặt đầu gắn mảnh HKC BK8 Dao tiện rãnh gắn mảnh HKC BK8 d/ Chế độ cắt: Ta thực hiện qua 3 bước. Bước1 : Tiện thô mặt E. Chiều sâu cắt t= 1,8 mm. Theo bảng 2.1, [1] ta chọn bước tiến dao là S= 1 mm/vòng. Ta có vận tốc cắt khi tiện là : m/phút. Trong đó: T- tuổi bền dụng cụ cắt, theo trang 148, [1] ta có T = 60 phút. Theo bảng 2.8, [1] ta có: Cv = 243; xv= 0,15; yv= 0,4 ; m = 0,2. Kv – hệ số điều chỉnh vận tốc. Kv = kmv.knv.kyv.ky1v.krv.kpv.kov. Kmv- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.9, [1] ta có Kmv = ()1,25 = 1. Knv – hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi, theo bảng 2.13 ta có knv=0,8. Kuv – hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt, theo bảng 2.14, [1] ta có kuv = 0,83. Kov- hệ số phụ thuộc vào dạng gia công, theo bảng 2.15, [1] ta có kov = 1. Theo bảng 2.16 ta có: Kyv = 1,1; ky1v = 0,94; krv = 1; kpv = 0,97. Kv = 1.0,8.0,83.1.1,1.0,94.1.0,97 = 0,77. Vậy ta có: m/phút. Số vòng quay trục chính là: = = 102,37 (vòng/phút) Chọn số vòng quay trục chính theo máy: nm = 90 (vòng/phút). Vận tốc cắt thực tế là: m/ph. Lực cắt khi tiện là: +) Lực cắt tiếp tuyến: Pz = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 92; xp = 1,0; yp = 0,75; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Pz = 92.1,81,0.10,75.66,40 .0,93 = 154 (kG) +) Lực cắt chiều trục: Px = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 54; xp = 0,9; yp = 0,75; np = 0 Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Px = 54.1,80,9.10,75.66,4o .0,93 = 85,24 (kG). +) Lực cắt hướng kính: Py = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 46; xp = 1; yp = 0,4; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Py = 46.1,81.10,4.66,40 .0,93 = 77 (kG). Công suất cắt: Nc = = = 1,67 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.5,5.0,75=4,95 KW. Bước2 : Tiện tinh đạt Ra1,25. Chiều sâu cắt t= 0,2mm. Theo bảng 2.4, [1] ta chọn bước tiến dao là S= 0,3 mm/vòng. Ta có vận tốc cắt khi tiện là : m/phút. Trong đó: T- tuổi bền dụng cụ cắt, theo trang 148, [1] ta có T = 60 phút. Theo bảng 2.8, [1] ta có: Cv = 292; xv= 0,15; yv= 0,2 ; m = 0,2. Kv – hệ số điều chỉnh vận tốc. Kv = kmv.knv.kyv.ky1v.krv.kpv.kov. Kmv- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.9, [1] ta có Kmv = ()1,25 = 1. Knv – hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi, theo bảng 2.13 ta có knv=0,8. Kuv – hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt, theo bảng 2.14, [1] ta có kuv = 0,83. Kov- hệ số phụ thuộc vào dạng gia công, theo bảng 2.15, [1] ta có kov = 1. Theo bảng 2.16 ta có: Kyv = 1,1; ky1v = 0,94; krv = 1; kpv = 0,97. Kv = 1.0,8.0,83.1.1,1.0,94.1.0,97 = 0,77. Vậy ta có: m/phút. Số vòng quay trục chính là: = = 217,6 (vòng/phút) Chọn số vòng quay trục chính theo máy: nm = 180 (vòng/phút). Vận tốc cắt thực tế là: m/ph. Lực cắt khi tiện là: +) Lực cắt tiếp tuyến: Pz = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 92; xp = 1,0; yp = 0,75; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Pz = 92.0,21,0.0,30,75.132,820 .0,93 = 6,94 (kG) +) Lực cắt chiều trục: Px = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 54; xp = 0,9; yp = 0,75; np = 0 Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Px = 54.0,20,9.0,30,75.132,82o .0,93 = 4,78 (kG). +) Lực cắt hướng kính: Py = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 46; xp = 1; yp = 0,4; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Py = 46.0,21.0,30,4.132,820 .0,93 = 5,3 (kG). Công suất cắt: Nc = = = 0,15 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.5,5.0,75=4,95 KW. Bước3: Tiện rãnh lắp bạc chữ T. Chiều sâu cắt t= 5mm. Theo bảng 5.15, [3] ta chọn bước tiến dao là S= 0,5 mm/vòng. Ta có vận tốc cắt khi tiện rãnh là : m/phút. Trong đó: T- tuổi bền dụng cụ cắt, theo trang 148, [1] ta có T = 60 phút. Theo bảng 2.8, [1] ta có: Cv = 68,5; yv= 0,4; m = 0,28. Kv – hệ số điều chỉnh vận tốc. Kv = kmv.knv.kyv.ky1v.krv.kpv.kov. Kmv- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.9, [1] ta có Kmv = ()1,25 = 1. Knv – hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi, theo bảng 2.13 ta có knv=0,8. Kuv – hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt, theo bảng 2.14, [1] ta có kuv = 0,83. Kov- hệ số phụ thuộc vào dạng gia công, theo bảng 2.15, [1] ta có kov = 1. Theo bảng 2.16 ta có: Kyv = 1,1; ky1v = 0,94; krv = 1; kpv = 0,97. Kv = 1.0,8.0,83.1.1,1.0,94.1.0,97 = 0,77. Vậy ta có: m/phút. Số vòng quay trục chính là: = = 33,54 (vòng/phút) Chọn số vòng quay trục chính theo máy: nm = 31,5 (vòng/phút). Vận tốc cắt thực tế là: m/ph. Lực cắt khi tiện rãnh là: +) Lực cắt tiếp tuyến: Pz = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 92; xp = 1; yp = 0,75; np = 0. Cp = 46; xp = 1; yp = 0,4; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Pz = 92.51.0,50,75.20,770 .0,93 = 254,37 (kG) +) Lực cắt chiều trục: Px = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 54; xp = 0,9; yp = 0,75; np = 0 Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Px = 54.50,9.0,50,75.20,77o .0,93 = 127,11 (kG). +) Lực cắt hướng kính: Py = Cp.txp.Syp.vnp.Kp (kG) Trong đó: Theo bảng 2.19, [1] ta có: Cp = 46; xp = 1; yp = 0,4; np = 0. Kp- hệ số điều chỉnh, kp = kmp. kjp.kgp.klp.krp. Kmp- hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công, theo bảng 2.17, [1] ta có Kmp = ()np = 1. Theo bảng 2.20, [1] ta có: kmp. kjp.kgp.klp.krp = 1,0.1,0. 1,0.0,93 = 0,93. Py = 46.51.0,50,4.20,770 .0,93 = 162,1 (kG). Công suất cắt: Nc = = = 0,43 kw Kiểm tra theo công suất máy: Nc< 1,2.Nm.h=1,2.5,5.0,75=4,95 KW. Bảng chế độ cắt : Tiện rãnh BFT80 BK8 20,77 31,5 5 254,37 0,43 Tiện tinh BFT80 BK8 132,82 180 0,2 63 6,94 0,15 Tiện thô BFT80 BK8 66,4 90 1,8 90 154 1,67 Bước công nghệ Máy Dao V m/phút n vòng/phút t mm S mm/phút P kG N kW e/ Thời gian cơ bản của nguyên công : Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau: (phút). L- Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2- Chiều dài thoát dao (mm) S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg) n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph) i- Số lần gia công. Bước1: Tiện thô L = (235-200)/2 = 17,5 mm. L1 = L2 = 2mm. S = 1 mm/vòng. n = 90 vòng/phút. (phút) Bước2: Tiện tinh L = (235-200)/2 = 17,5 mm. L1 = L2 = 2mm. S = 0,3 vòng/phút. n = 180 vòng/phút. (phút) Bước3: Tiện rãnh. L = 5 mm. L1 = L2 = 2mm. S = 0,5 mm/vòng. n = 31,5 vòng/phút. (phút) Nguyên công 7: Tổng kiểm tra. + Kiểm tra vị trí tương quan của các bề mặt + Kiểm tra kích thước của các bề mặt gia công Sau khi gia công xong thân van và lá van ta lắp bạc chữ T vào, ta tiến hành cạo rà bằng tay cả 2 chi tiết để đảm bảo kín khít. Sơ đồ kiểm tra độ song song giữa hai mặt bích N và M. Sơ đồ kiểm tra độ vuông góc giữa mặt bích P và mặt N(M) III- TÍNH LƯỢNG DƯ CHO CÁC BỀ MẶT 1. Lá van: 1.1-Tính lượng dư khi gia công 2 mặt đầu H, K. Độ chính xác phôi cấp 1 khối lượng phôi 22 kg ,vật liệu Gang xám GX15-32. Quy trình công nghệ gồm 2 bước: phay thô, phay tinh. Chi tiết được định vị bằng mặt đầu còn lại, mặt bên và mặt trên A. Theo bảng 10, [4] ta có Rz0 và T0 của phôi là 800 mm. Sau bước thứ nhất đối với gang có thể loại trừ T, chỉ còn lại Rz và Rz = 50 mm. Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau: r0 = rcv Trong đó rcv = Dk. L - sai lệch cong vênh L- chiều dài lớn nhất của bề mặt gia công, L=235mm. Dk – độ cong vênh đơn vị, Dk = 0,7 mm/mm - bảng 1.29, [1]. Þ rph =0,7 .235 =164,5 (mm ). Sai lệch không gian còn lại sau phay thô là: r1 = 0,06. rph = 0,06.164,5 = 9,87 (mm ). Sai số gá đặt khi phay thô mặt phẳng được xác định như sau: egđ = Sai số kẹp chặt ek = 0, vì phương lực kẹp vuông góc với kích thước gia công cần đạt. Sai số chuẩn ec = 0, vì chuẩn đo trùng với chuẩn định vị. Þ egđ = 0. Dung sai kích thước phôi = 1200 -bảng 1.33,[1]. a.Tính lượng dư gia công tối thiểu: Lượng dư gia công tối thiểu được xác định theo công thức: +)Bước phay thô: = 964,5 mm. +)Bước phay tinh: =59,87 mm. b.Kích thước tính toán được xác định như sau: - Phay thô Ht1 = 84,45 + 2.59,87.10-3 = 84,56974 mm. - Phôi Hphôi = 84,56974 + 2.964,5.10-3 = 86,49874 mm. Xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách làm tròn kích thước tính toán theo hàng số có nghĩa của dung sai theo chiều tăng. Xác định kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất hmin với dung sai. Sau khi phay thô độ chính xác của kích thước đạt được tương ứng cấp 10 hoặc 11. Vì vậy, dung sai kích thước gia công tương ứng là 200 mm ( bảng 1.100, [1]). Vậy = 200 mm. Sau khi phay tinh độ chính xác kích thước đạt được tương ứng cấp 9 hoặc 10. Vì vậy theo bảng 1.100, [1] ta có dung sai kích thước tương ứng là 120 mm. Vậy = 120 mm. Ta có bảng tính lượng dư sau: Bước công nghệ Các thành phần của lượng dư, Lượng dư tính toán Zimin , Kích thước tính toán, H(mm) Dung sai, () Kích thước giới hạn, mm Lượngdư giới hạn, Rzi Ti ri i Phôi 800 164,5 86,499 1200 86,5 87,7 Phay thô 50 0 9,87 0 964,5 84,57 120 84,57 84,69 1930 3010 Phay tinh 25 0 0,49 0 59,87 84,45 60 84,45 84,51 120 180 Tổng cộng Z 2050 3190 Kiểm tra kết quả tính toán: + Lượng dư tổng cộng Z0max- Z0min = 3190-2050=1140 (mm) = 1200-60 = dph- dct 1.2-Lượng dư các mặt D, C: Độ chính xác phôi cấp 1 khối lượng phôi 22 kg, vật liệu Gang xám GX15-32. Quy trình công nghệ gồm 2 bước: phay thô, phay tinh. Chi tiết được định vị bằng mặt đầu H, mặt bên và mặt trên. Theo bảng 10, [6] ta có Rz0 và T0 của phôi là 800 mm. Sau bước thứ nhất đối với gang có thể loại trừ T, chỉ còn lại Rz và Rz = 50 mm. Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau: r0 = rcv Trong đó rcv = Dk. L - sai lệch cong vênh L- chiều dài lớn nhất của bề mặt gia công, L=116mm. Dk – độ cong vênh đơn vị, Dk = 0,7 mm/mm (theo bảng 1.29 [1] ). Þ rph =0,7 .116 =81 (mm ). Sai lệch không gian còn lại sau phay thô là: r1 = 0,06. rph = 0,06.81 = 4,86 (mm ). Sai số gá đặt khi phay thô mặt phẳng được xác định như sau: egđ = Sai số kẹp chặt ek = 0, vì phương lực kẹp vuông góc với kích thước gia công cần đạt. Sai số chuẩn ec = 0, vì chuẩn đo trùng với chuẩn định vị. Þ egđ = 0. Dung sai kích thước phôi = 1600 -bảng 1.33,[1]. a.Tính lượng dư gia công tối thiểu: Lượng dư gia công tối thiểu được xác định theo công thức: +)Bước phay thô: = 881 mm. +)Bước phay tinh: =54,86 mm. b.Kích thước tính toán được xác định như sau: - Phay thô Ht1 = 249,5 + 2.54,86.10-3 = 249,6097 mm. - Phôi Hphôi = 249,6097 + 2.881.10-3 = 251,3717 mm. Xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách làm tròn kích thước tính toán theo hàng số có nghĩa của dung sai theo chiều tăng. Xác định kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất hmin với dung sai. Sau khi phay thô độ chính xác của kích thước đạt được tương ứng cấp 10 hoặc 11. Vì vậy, dung sai kích thước gia công tương ứng là 180 mm ( bảng 1.100, [1]). Vậy = 180 mm. Sau khi phay tinh độ chính xác kích thước đạt được tương ứng cấp 9 hoặc 10. Vì vậy theo bảng 1.100, [1] ta có dung sai kích thước tương ứng là 90 mm. Vậy = 90 mm. Ta có bảng tính lượng dư sau: Bước công nghệ Các thành phần của lượng dư, Lượngdư tính toán , Zimin Kích thước tính toán, H(mm) Dung sai, () Kích thước giới hạn, mm Lượngdư giới hạn, Rzi Ti ri i Phôi 800 81 251,371 1600 251,37 252,97 Phay thô 50 0 4,86 0 881 249,609 180 249,61 249,79 1760 3180 Phay tinh 25 0 0,49 0 54,86 249,5 90 249,5 249,59 110 200 Tổng cộng 1870 3380 Kiểm tra kết quả tính toán: + Lượng dư tổng cộng Z0max- Z0min = 3180-1760=1510 (mm) = 1600-90 = dph- dct . 1.3/Lượng dư mặt A: Độ chính xác phôi cấp 1 khối lượng phôi 22 kg, vật liệu Gang xám GX15-32. Quy trình công nghệ gồm 2 bước: phay thô, phay tinh. Chi tiết được định vị bằng mặt đầu H, mặt bên và mặt trụ R130. Theo bảng 10, [6] ta có Rz0 và T0 của phôi là 800 mm. Sau bước thứ nhất đối với gang có thể loại trừ T, chỉ còn lại Rz và Rz = 50 mm. Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau: r0 = rcv Trong đó rcv = Dk. L - sai lệch cong vênh L- chiều dài lớn nhất của bề mặt gia công, L=95mm. Dk – độ cong vênh đơn vị, Dk = 0,7 mm/mm (theo bảng 1.29 [1] ). Þ rph =0,7 .95 =66,5 (mm ). Sai lệch không gian còn lại sau phay thô là: r1 = 0,06. rph = 0,06.66,5 = 3,99 (mm ). Sai số gá đặt khi phay thô mặt phẳng được xác định như sau: egđ = Sai số kẹp chặt ek = 0, vì phương lực kẹp vuông góc với kích thước gia công cần đạt. Sai số chuẩn ec = 1/2dung sai của bề mặt trụ R130, vì chuẩn đo không trùng với chuẩn định vị. Mà theo bảng 1.33, [1] ta có dung sai của bề mặt trụ R130 là 1200. Þ egđ = 600. Dung sai kích thước phôi = 1600 -bảng 1.33,[1]. a.Tính lượng dư gia công tối thiểu: Lượng dư gia công tối thiểu được xác định theo công thức: +)Bước phay thô: = 1466,5 mm. +)Bước phay tinh: =101,99 mm. b.Kích thước tính toán được xác định như sau: - Phay thô Ht1 = 169 + 101,99.10-3 = 169,102 mm. - Phôi Hphôi = 169,102 + 1466,5.10-3 = 170,569 mm. Xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách làm tròn kích thước tính toán theo hàng số có nghĩa của dung sai theo chiều tăng. Xác định kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất hmin với dung sai. Sau khi phay thô độ chính xác của kích thước đạt được tương ứng cấp 10 hoặc 11. Vì vậy, dung sai kích thước gia công tương ứng là 160 mm ( bảng 1.100, [1]). Vậy = 160 mm. Sau khi phay tinh độ chính xác kích thước đạt được tương ứng cấp 9 hoặc 10. Vì vậy theo bảng 1.100, [1] ta có dung sai kích thước tương ứng là 80 mm. Vậy = 80 mm. Ta có bảng tính lượng dư sau: Bước công nghệ Các thành phần của lượng dư, Lượngdư tính toán Zimin , Kích thước tính toán, H mm Dung sai, () Kích thước giới hạn, mm Lượng dư giới hạn, Rzi Ti ri i Phôi 800 66,5 170,569 1600 170,6 172,2 Phay thô 50 0 3,99 600 1466,5 169,102 160 169,11 169,27 1490 2930 Phay tinh 25 0 0,49 48 101,99 169 80 169 169,08 110 190 Tổng cộng 1600 3120 Kiểm tra kết quả tính toán: + Lượng dư tổng cộng Z0max- Z0min = 3120-1600=1520 (mm) = 1600-80 = dph- dct Ta có lượng dư và dung sai các bề mặt lá van là: Bề mặt Kích thước, mm Lượng dư, mm Dung sai, mm H, K 84,5 3 0.1 D, C 250 3 1 A 170 3 2 2. Thân van: 2.1. Lượng dư các mặt M, N: Độ chính xác phôi cấp 1 khối lượng phôi 80 kg, vật liệu Gang xám GX15-32. Quy trình công nghệ gồm 2 bước: Tiện thô, Tiện tinh. Chi tiết được định vị bằng mặt đầu còn lại, mặt bên và mặt trên. Theo bảng 10, [6] ta có Rz0 và T0 của phôi là 800 mm. Sau bước thứ nhất đối với gang có thể loại trừ T, chỉ còn lại Rz và Rz = 50 mm. Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau: r0 = rcv Trong đó rcv = Dk. L - sai lệch cong vênh L- chiều dài lớn nhất của bề mặt gia công, L=340mm. Dk – độ cong vênh đơn vị, Dk = 0,7 mm/mm (theo bảng 1.29 [1] ). Þ rph =0,7 .340 =238 (mm ). Sai lệch không gian còn lại sau phay thô là: r1 = 0,06. rph = 0,06.238 = 14,28 (mm ). Sai số gá đặt khi phay thô mặt phẳng được xác định như sau: egđ1 = Sai số kẹp chặt ek = 220, bảng 3.14, [2]. Sai số chuẩn ec = 0, vì chuẩn đo trùng với chuẩn định vị. Þ egđi1 = 220. Dung sai kích thước phôi = 2000 -bảng 1.33,[1]. a.Tính lượng dư gia công tối thiểu: Lượng dư gia công tối thiểu được xác định theo công thức: +)Bước phay thô: = 1058 mm. +)Bước phay tinh: =75,28 mm. b.Kích thước tính toán được xác định như sau: - Phay thô Ht1 = 345,5 + 2.75,28.10-3 = 345,65 mm. - Phôi Hphôi = 345,65 + 2.1058.10-3 = 347,766 mm. Xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách làm tròn kích thước tính toán theo hàng số có nghĩa của dung sai theo chiều tăng. Xác định kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất hmin với dung sai. Sau khi phay thô độ chính xác của kích thước đạt được tương ứng cấp 10 hoặc 11. Vì vậy, dung sai kích thước gia công tương ứng là 250 mm ( bảng 1.100, [1]). Vậy = 250 mm. Sau khi phay tinh độ chính xác kích thước đạt được tương ứng cấp 9 hoặc 10. Vì vậy theo bảng 1.100, [1] ta có dung sai kích thước tương ứng là 80 mm. Vậy = 90 mm. Ta có bảng tính lượng dư sau: Bước công nghệ Các thành phần của lượng dư, Lượngdư tính toán Zimin Kích thước tính toán, H(mm) Dung sai, () Kích thước giới hạn, mm Lượngdư giới hạn, Rzi Ti ri i Phôi 800 238 347,766 2000 348 350 Phay thô 50 0 14,28 800 1058 345,65 250 345,65 345,9 2350 4100 Phay tinh 25 0 0,714 48 75,28 345,5 90 345,5 345,59 150 310 Tổng cộng 2500 4410 Kiểm tra kết quả tính toán: + Lượng dư tổng cộng Z0max- Z0min = 4410-2500=1910 (mm) = 2000-90 = dph- dct . 2.2/Lượng dư mặt P: Độ chính xác phôi cấp 1 khối lượng phôi 80 kg, vật liệu Gang xám GX15-32. Quy trình công nghệ gồm 2 bước: phay thô, phay tinh. Chi tiết được định vị bằng mặt đầu còn lại, mặt bên và mặt trên. Theo bảng 1.21, [1] ta có Rz0 và T0 của phôi là 800 mm. Sau bước thứ nhất đối với gang có thể loại trừ T, chỉ còn lại Rz và Rz = 50 mm. Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau: r0 = rcv Trong đó rcv = Dk. L - sai lệch cong vênh L- chiều dài lớn nhất của bề mặt gia công, L=400mm. Dk – độ cong vênh đơn vị, Dk = 0,7 mm/mm (theo bảng 1.29 [1] ). Þ rph =0,7 .400 =280 (mm ). Sai lệch không gian còn lại sau phay thô là: r1 = 0,06. rph = 0,06.280 = 16,8 (mm ). Sai số gá đặt khi phay thô mặt phẳng được xác định như sau: egđ = Sai số kẹp chặt ek = 0, vì phương lực kẹp vuông góc với kích thước gia công cần đạt. Sai số chuẩn ec = 1/2dung sai của bề mặt trụ R170, vì chuẩn đo không trùng với chuẩn định vị. Mà theo bảng 1.33, [1] ta có dung sai của bề mặt trụ R170 là 1000. Þ egđ = 1000. Dung sai kích thước phôi = 2000 -bảng 1.33,[1]. a.Tính lượng dư gia công tối thiểu: Lượng dư gia công tối thiểu được xác định theo công thức: +)Bước phay thô: = 2080 mm. +)Bước phay tinh: =126,8 mm. b.Kích thước tính toán được xác định như sau: - Phay thô Ht1 = 319,5 + 126,8.10-3 = 319,6268 mm. - Phôi Hphôi = 319,6268 + 2080.10-3 = 321,7068 mm. Xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách làm tròn kích thước tính toán theo hàng số có nghĩa của dung sai theo chiều tăng. Xác định kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất hmin với dung sai. Sau khi phay thô độ chính xác của kích thước đạt được tương ứng cấp 10 hoặc 11. Vì vậy, dung sai kích thước gia công tương ứng là 250 mm -bảng 1.100, [1]. Vậy = 250 mm. Sau khi phay tinh độ chính xác kích thước đạt được tương ứng cấp 9 hoặc 10. Vì vậy theo bảng 1.100, [1], ta có dung sai kích thước tương ứng là 90 mm. Vậy = 90 mm. Ta có bảng tính lượng dư sau: Bước công nghệ Các thành phần của lượng dư, Lượngdư tính toán Zimin Kích thước tính toán, H(mm) Dung sai, () Kích thước giới hạn, mm Lượngdư giới hạn, Rzi Ti ri i Phôi 800 280 321,7068 2000 322 324 Phay thô 50 0 16,28 1000 2080 319,6268 250 319,63 319,88 2370 4120 Phay tinh 25 0 0,49 60 126,8 319,5 90 319,5 319,59 130 290 Tổng cộng 2500 4410 Kiểm tra kết quả tính toán: + Lượng dư tổng cộng Z0max- Z0min = 4410-2500=1910 (mm) = 2000 - 90 = dph- dct . 2.3/Lượng dư mặt E, F: Độ chính xác phôi cấp 1 khối lượng phôi 80 kg ,vật liệu Gang xám GX15-32. Quy trình công nghệ gồm 2 bước: phay thô, phay tinh. Chi tiết