Đồ án Phân tích chức năng làm việc và yêu cầu kỹ thuật

Mục lục Trang I. 1.1. 1.2. 1.3. II. III. I. II. I. 1.1. 1.2. 1.3. 1.4. 1.5. II. 1.1. 1.2. 1.3. 1.4. 1.5. III. 1.1. 1.2. 1.3. 1.4. 1.5. lời mở đầu ………………………………………………………….. Chương một………………………………………………………… Phân tích……………………………………………………………… Phân tích chức năng làm việc. ……………………………………… Điều kiện kỹ thuật. …………………………………………………… Vật liệu chế tạo. ……………………………………………………… Xác định dạng sản xuất. ………………………………………… Phân tích tính côngnghệ trong kết cấu. …………………. Chương hai………………………………………………………… Chọn phôi. ……………………………………………………………… thiết kế bản vẽ lồng phôi. ……………………………………… Chương ba: thiết kế nguyên công………………………… nguyên công I. ………………………………………………………. Định vị. …………………………………………………………………... Chọn máy. ……………………………………………………………… Chọn dao. ……………………………………………………………… Lượng dư gia công……………………………………………………… Chế độ cắt. ……………………………………………………………… nguyên công II và V………………………………………………… Định vị. ………………………………………………………………….. Chọn máy. ……………………………………………………………….. Chọn dao. ………………………………………………………………... Lượng dư gia công. …………………………………………………… Chế độ cắt. ……………………………………………………………… nguyên công III và IV. …………………………………………… Định vị. ………………………………………………………………… Chọn máy. ……………………………………………………………… Chọn dao. ……………………………………………………………… Lượng dư gia công. …………………………………………………… Chế độ cắt. ……………………………………………………………… 3 4 4 4 4 5 5 7 10 10 12 14 14 14 14 14 14 15 18 18 19 19 19 19 22 22 22 22 23 23 Trang IV. 1.1. 1.2. 1.3. 1.4. 1.5. V. 1.1. 1.2. 1.3. 1.4. 1.5. 1.6. 1.7. 1.8. VI. 1.1. 1.2. 1.3. 1.4. 1.5. VII. nguyên công VI. …………………………………………………… Định vị. ………………………………………………………………… Chọn máy. ……………………………………………………………… Chọn dao. ……………………………………………………………… Lượng dư gia công. …………………………………………………… Chế độ cắt. ……………………………………………………………… nguyên công VII. …………………………………………………… Định vị. ………………………………………………………………… Chọn máy. ……………………………………………………………… Chọn dao. ……………………………………………………………… Lượng dư gia công: …………………………………………………… Chế độ cắt. ……………………………………………………………… Tính lực kẹp……………………………………………………………. Xác định sai số đồ gá…………………………………………………. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá………………………………………….. nguyên công VIII…………………………………………………… Định vị. ………………………………………………………………… Chọn máy. ……………………………………………………………… Chọn dao. ……………………………………………………………… Lượng dư gia công. …………………………………………………… Chế độ cắt. ……………………………………………………………… nguyên công kiểm tra…………………………………………… Chương bốn tính thời gian cơ bản……………………………………… tài liệu tham khảo…………………………………………… 26 26 26 26 27 27 28 28 28 28 28 30 32 36 36 37 37 37 37 37 37 39 40 46 Lời mở đầu Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta. Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học. Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất. Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...vv Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo , đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học. Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của cô giáo Nguyễn Kim Nga đến nay Em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn . Em xin chân thành cảm ơn. Ngày 20 tháng 11 năm 2000 SV Nguyễn Hữu Thắng. Chương một Phân tích chức năng làm việc và yêu cầu kỹ thuật. Phân tích chức năng làm việc. Bạc đỡ là một chi tiết thuộc loại chi tiết điển hình dạng bạc, được dùng nhiều trong chế tạo máy. Chi tiết có hình ống tròn, thành mỏng, trên chi tiết có mặt bích và có lỗ ngang f10 để dẫn dầu bôi trơn. Bạc đỡ được cố định với thân máy bởi hai bu lông. Chức năng chính của bạc đỡ là được dùng để đỡ các trục quay. Nhờ có bạc đỡ, trục có vị trí nhất định trong máy và quay tự do quanh một đường tâm đã định. Mặt làm việc chính của bạc đỡ là mặt trong (lỗ f15). Mặt này trong quá trình làm việc luôn tiếp xúc với trục. Ngoài ra yêu cầu về độ chính xác của mặt ngoài (f32) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông cũng hết sức quan trọng. Điều kiện làm việc của bạc đỡ: Trong quá trình làm việc (trục quay), bạc đỡ luôn chịu tải trọng va đập và dao động. Mặt làm việc (f15) luôn chịu ma sát và mài mòn, nhiệt độ làm việc tương đối cao. Tuy nhiên nó không đên mức quá khắc nghiệt bởi nó được bôi trơn trong quá trình làm việc. Điều kiện kỹ thuật. Với những đặc điểm về điều kiện làm việc và chức năng của bạc đỡ như trên thì yêu cầu kỹ thuật chủ yếu của bạc đỡ là độ đồng tâm giữa mặt ngoài (f32) và mặt trong (f15) cũng như độ vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ. Cụ thể ta phải đảm bảo: Đường kính mặt ngoài (f32) đạt CCX 7 : f32-0,025. Đường kính lỗ (f15) đạt CCX 6: f15+0,011. Độ không đồng tâm giữa mặt ngoài và lỗ ≤ 0,15mm. Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ không lớn hơn 0,2mm/100mm bán kính. Vật liệu chế tạo. Vật liệu chế tạo bạc đỡ là Gang xám GX15-32. Thành phần hoá học của GX15-32: Độ cứng C Si Mặt ngoài S P HB 200 3,0 – 3,7 1,2 – 2,5 0,25 – 1,00 < 0,12 0,05 – 1,00 Nếu như Thép là kim loại có cơ tính tổng hợp cao, có thể chịu tải trọng rất nặng, độ bền cao và độ dai va đập. Thì, gang lại là vật liệu có cơ tính không cao, độ bền thấp, độ dẻo và độ dai va đập thấp, có thể coi là vật liệu giòn. Tuy vậy với bạc đỡ làm việc trong điều kiện không quá khắc nghiệt, mặt làm việc luôn chịu ma sát và mài mòn thì gang xám lại có ưu điểm: trong gang xám có thành phần Grafit có khả năng tự bôi trơn nên làm tăng tính chống mài mòn. Hơn nữa, gang là vật liệu khá rẻ, dễ gia công cắt gọt bởi phoi là phoi vụn (do sự có mặt của Grafit), là vật liệu có tính chảy loãng cao, rất thích hợp cho phương pháp chọn phôi là phôi đúc. Nếu chọn được phương pháp đúc hợp lý sẽ nâng cao được cơ tính của vật liệu. Xác định dạng sản xuất. Số lượng chi tiết: Yêu cầu sản lượng hàng năm là N1= 10000 chiếc/năm. ị số chi tiết sản xuất hàng năm: trong đó: N1: sản lượng hàng năm; N1=10000chiếc/năm. m: số chi tiết trong một sản phẩm; m=1. a: số chi tiết phế phẩm; a=5%. b: số chi tiết sản xuất thêm để dự trữ; b=5%. ị(chi tiết). Trọng lượng chi tiết: Q=V.g g : trọng lượng riêng; với Gang: g=7,4(Kg/cm3). V: thể tích chi tiết. V=V1+V2 V1:Thể tích phần mặt bích: V1= 40772,5 (mm3) V2:Thể tích phần trụ dài: V2= 72129,5 (mm3) ịV= 40772,5 + 72129,5 = 112902 (mm3) = 0,1129 (cm3). ị Q= 0,1129 . 7,4 =0,83546 (kg) < 4 (Kg). Theo bảng 2 (trang13-hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM-Trần Văn Địch.2000): Số lượng chi tiết sản xuất trong một năm: N=11035 (chi tiết). Trọng lượng chi tiết: Q=0,83546(kg) < 4 (kg) ị Dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt lớn. Điều này có ý nghĩa rất lớn trong việc quy định kết cấu của chi tíêt. Phân tích tính côngnghệ trong kết cấu của chi tiết. Tính công nghệ trong kết cấu là những đặc điểm về kết cấu cũng như những yêu cầu kỹ thuật ứng với chức năng làm việc của chi tiết gia công. Nó có ý nghĩa quan trọng trong việc nâng cao tính công nghệ, giảm khối lượng lao động, tăng hệ số sử dụng vật liệu và hạ giá thành sản phẩm. Chi tiết bạc đỡ (hình trên) được chế tạo bằng phương pháp đúc từ gang xám GX15-32. Quá trình đúc không quá phức tạp , nhưng cần phải có mặt phân cách vì chi tiết có dạng tròn xoay nên không thể đúc trong một hòm khuôn. Cần lưu ý rằng bạc có đường kính lỗ là f15, trong khi chiều dài lỗ là 112mm, do vậy việc tạo phôi có lỗ sẵn là không thể được. Về tính công nghệ trong kết cấu khi gia công cơ, thì chi tiết có những nhược điểm sau: - Chi tiết có thành mỏng nên trong quá trình gia công, vấn đề biến dạng hướng kính cần được lưu ý. - Hình dáng và vị trí của lỗ f15 không cho phép ta gia công hết toàn bộ từ một phía. Như vậy khi gia công lỗ này, ta phải thay đổi gá đặt và quá trình này sẽ ảnh hưởng tới độ đồng tâm giữa lỗ và mặt ngoài cũng như độ vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ. - Mặt làm việc (mặt lỗ) yêu cầu độ nhám Ra=1,25 là hợp lý vì khi độ nhám bề mặt này càng cao thì khả năng diễn ra bôi trơn ma sát ướt càng dễ. Yêu cầu cấp chính xác đường kính lỗ đạt CCX6. Yêu cầu này ta có thể thực hiện được nhưng cũng gặp khó khăn bởi với cùng một CCX thì việc gia công trục bao giờ cũng dễ hơn, hơn nữaviệc gia công đạt yêu cầu đó là không cần thiết bởi trong thực tế, kiểu lắp giữa bạc và trục thông thường là các kiểu lắp lỏng tiêu chuẩn: H7/e8 ; H7/f7 ….Như vậy, với đườn kính lỗ bạc chỉ cần gia công với CCX7 là đủ. - Với mặt ngoài (f32), yêu cầu CCX7 và độ nhám Ra=2,5 là hợp lý tuy vậy, nếu ta thực hiện gia công toàn bộ mặt ngoài với cùng yêu cầu đó thì rất khó và không cần thiết. Do vậy ở đây ta có thể thực hiện hạ bậc mặt ngoài với các đường kính f28, f30, f 32. Khi hạ bậc mặt ngoài cần lưu ý đến biến dạng hướng kính bởi lúc này chiều dầy thành bạc đã giảm xuống. - Các mặt còn lại không có vấn đề gì khó khăn khi gia công để đạt được độ bóng và độ chính xác. - Việc gia công hai lỗ bắt bu lông cũng gặp khó khăn bởi: + Hai lỗ này là hai lỗ bậc nên phải gia công bằng hai dao và hai bạc dẫn khác nhau. + Không thể thực hiện trên máy nhiều trục chính do khoảng cách giữa hai tâm lỗ này nhỏ (50mm). - Về mặt vật liệu: Với việc chế tạo bạc bằng gang xám GX15-32 là vật liệu có khả năng chống mài mòn cao . Tuy vây, về lâu dài vấn đề mài mòn vẫn không thể khắc phục được hết. Sau một thời gian làm việc, khe hở giữa bạc và trục lớn, không đảm bảo đúng chức năng làm việc ta phải thay bạc. Để tiết kiệm ta có thể dùng lót bạc. Với việc dùng lót bạc thì khi bạc bị mòn mặt làm việc ta chỉ cần đổi lót bạc khác thay vì việc phải đổi cả bạc. Việc thay thế cũng dễ dàng. Với những đặc điểm về tính công nghệ trong kết cấu như ở trên, nhìn chung chi tiết có tính công nghệ trong điều kiện sản xuất hàng loạt lớn. Chương II Chọn phôi và thiết kế bản vẽ lồng phôi Chọn phôi: Bạc đỡ có hình dáng dạng tròn xoay, nếu ta chế tạo phôi bằng phương pháp dập thể tích thì có thể có được cơ tính rất cao. Tuy nhiên, vật liệu để chế tạo bạc đỡ là gang xám GX15-32 nên ta không thể dùng phương pháp dập để chế tạo phôi. Phương pháp tạo phôi hợp lý nhất là phôi đúc bởi nó cho một số ưu điểm đặc biệt quan trọng mà phương pháp khác không có được: Phôi không bị nứt, vỡ khi chế tạo. Sản xuất linh hoạt nên giá thành rẻ. Giá thành tạo khuôn rẻ. Ngoài ra, nếu chọn được phương pháp đúc hợp lý sẽ cho vật đúc cơ tính cũng rất cao. Bên cạnh đó, nó có một số nhược điểm: Lượng dư lớn. Độ chính xác của phôi không cao. Năng suất thấp. Phôi dễ mắc khuyết tật. Tuỳ thuộc vào loại khuôn, mẫu, phương pháp rót ta có thể dùng nhiều phương pháp dúc khác nhau và có các đặc điểm khác nhau. Ta có thể xét các đặc điểm của chúng như sau: Đúc trong khuôn cát. Đúc trong khuôn cát là dạng đúc phổ biến. Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần( chỉ đúc một lần rồi phá khuôn). Vật đúc tạo hình trong khuôn cát có độ chính xác thấp, độ bóng bề mặt kém, lượng dư lớn. Thích hợp với vật đúc phức tạp, khối lượng lớn. Không thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối. Phương pháp đúc trong khuôn cát khó cơ khí hoá và tự động hoá. Đúc trong khuôn kim loại. Đúc trong khuôn kim loại có thể thực hiện việc điền đầy kim loại theo nhiều cách: Rót tự do: Thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn, vật đúc nhỏ, trung bình, cấu tạo đơn giản. Vật đúc có cơ tính cao, dùng đúc các vật liệu khác nhau. Tuy nhiên hạn chế đúc gang xám. Điền đày kim loại đưới áp lực: Sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối. Vật đúc nhỏ, đơn giản. Đúc vật đúc yêu cầu chất lượng cao, thích hợp cho cả vật liệu có nhiệt độ nóng chảy thấp. Phương pháp đúc trong khuôn kim loại dễ cơ khí hoá và tự động hoá, giá thành sản xuất đúc cao hơn so với đúc trong khuôn kim loại. Tuy vậy, với sản lượng hợp lý thì giá thành xản xuất sẽ không cao. Đúc ly tâm. Dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ và vừa, vật đúc tròn xoay, rỗng. Không dùng cho vật liệu có thiên tích lớn. Cơ tính vật đúc không đều. Đúc liên tục. Dùng trong sản xuất hàng loạt. Vật đúc có dạng thỏi hoặc ống, có thiết diện không đổi trên suốt chiều dài, độ dài lớn. Vật đúc có mặt ngoài và mặt trong đạt chất lượng cao, không cần gia công. Đúc trong khuôn vỏ mỏng Dùng trong sản xuất hàng loạt, vật đúc nhỏ và trung bình. Chế tạo vật đúc có chất lượng cao, kim loại quý, lượng dư gia công nhỏ. Tuy vậy, giá thành sản xuất đúc là rất lớn. Xuất phát từ những đặc điểm về sản xuất và kết cấu của chi tiết bạc đỡ: dạng sản xuất hàng loạt lớn, Vật liệu gang xám GX15-32, vật đúc tròn xoay, kết cấu không phức tạp, yêu cầu chất lượng cao, năng suất cao. ở đây ta chọn phương pháp tạo phôI là phương pháp đúc trong khuôn kim loại, điền đầy kim loại bằng phương pháp rót áp lực. Bản vẽ khuôn đúc đựơc vẽ sơ lược như sau: thiết kế bản vẽ lồng phôi. Bản vẽ lồng phôi được xây dựng trên cơ sở lượng dư và sai lệch về kích thước của chi tiết đúc. Từ phương pháp chế tạo phôi đã chọn trên, ta có thể xác định được lượng dư và sai lệch về kích thước cho chi tiết đúc như sau: Lượng dư gia công về kích thước phôi. Vật đúc nhận được từ các mẫu gỗ, dùng khuôn kim loại dễ tháo lắp và sấy khô. Do vậy cấp chính xác chi tiết đúc nhận được là cấp chính xác II. Theo bảng 3-95 trang 252(Sổ tay CNCTM) ta có lượng dư về kích thước phôi: + Với những kích thước Ê 50mm: lượng dư đạt được là 2,5mm. + Với những kích thước 50Ê L Ê 120mm: lượng dư đạt được là 4mm. Sai lệch cho phép về kích thước phôi. Theo bảng 3-98 trang 253 (Sổ tay CNCTM) ta có: + Với những kích thước Ê 50mm sai lệch cho phép: ±0,5mm + Với những kích thước 50Ê L Ê 120mm sai lệch cho phép: ±0,8mm Sai lệch cho phép về trọng lượng phôi: 7%. Từ đây ta có thể vẽ được bản vẽ lồng phôi cho chi tiết đúc. chương ba thiết kế nguyên công nguyên công I: tiện mặt đầu, mặt đầu bích, mặt ngoài bích và mặt ngoài f30 Gá đặt: Chuẩn định vị là mặt trụ ngoài và măt đầu bích. Định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm, hạn chế 5 bậc rự do. Chọn máy: Thực hiện trên máy tiện vạn năng T620; công suất động cơ N=10(Kw) Chọn dao: dùng dao tiện đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8. Tiện mặt đầu: Dao thân cong, kích thước dao 25x16x45o. Tiện ngoài: Dao thân thẳng, kích thước dao 25x16x45o. Lượng dư gia công: Tiện mặt đầu: Gia công hai lần với lượng dư: + tiện thô: Zb=1,2(mm). + Tiện tinh: Zb= 0,8(mm) Tiện mặt đầu bích: Gia công một lần cắt hết lượng dư: Zb=1,25(mm). Tiện mặt trụ ngoài và mặt ngoài bích: Gia công hai lần cắt hết lượng dư: + tiện thô: 2Zb=3(mm) +tiện tinh: 2Zb=1,5(mm) Chế độ cắt: Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công theo một phía của từng bước công nghệ.Cụ thể: - Tiện mặt đầu: + tiện thô: t =0,6(mm). + Tiện tinh: t = 0,4(mm) - Tiện mặt đầu bích: t =0,625(mm). - Tiện mặt trụ ngoài và mặt ngoài bích: + tiện thô: t =1,5(mm) +tiện tinh: t =0,75(mm) Lượng chạy dao: Theo bảng 5-72 trang 64 (Sổ tay CNCTM) ta có: lượng chạy dao cho tiện mặt đầu: S = 0,2 (mm/vòng). Vào gần tâm (khoảng 0,5 bán kính), lượng chạy dao S = 0,1(mm/vòng). Tiện mặt đầu bích: S=0,3 (mm/vòng). Theo bảng 5-65 trang 57 (Sổ tay CNCTM) ta có: lượng chạy dao cho tiện mặt ngoài: Tiện thô: + Mặt ngoài f30: S= 0,4 (mm/vòng). + Mặt ngoài bích: S= 1 (mm/vòng). Tiện tinh: S = 0,5(mm/vong). Tốc độ cắt: Tiện mặt đầu và mặt đầu bích: Tốc độ cắt đựơc tra theo bảng 5-74 trang 57 (Sổ tay CNCTM) Tiện mặt đầu: Vb= 59(m/ph). ị Vt = Vb. K1.K2.K3. Trong đó: K1: Hệ số phụ thuộc độ cứng chi tiết K1=0,83. K2: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt K2=0,8. K3: Hệ số phụ thuộc tuổi bền của dao. Với dao BK8 thì K3=1. ị Vt = 59 . 0,83 . 0,8 . 1 = 39,176 (m/ph). ị nt = chọn theo máy có: nm= 400 (v/ph). ị Tiện mặt đầu bích: Vb= 49(m/ph). ị Vt = Vb. K1.K2.K3. ị Vt = 49 . 0,83 . 0,8 . 1 = 32,536 (m/ph). ị nt = chọn theo máy có: nm= 160 (v/ph). ị Tiện mặt ngoài f30: Theo bảng 5-65 trang 57 (Sổ tay CNCTM). Tiện thô: Vb= 138(m/ph). ị Vt = Vb. K1.K2.K3. ị Vt = 138 . 0,83 . 0,8 . 1 = 91,632 (m/ph). ị nt = chọn theo máy có: nm= 960 (v/ph). ị Tiện tinh: Vb= 156(m/ph). ị Vt = Vb. K1.K2.K3. ị Vt = 156 . 0,83 . 0,8 . 1 = 103,584 (m/ph). ị nt = chọn theo máy có: nm= 1000 (v/ph). ị Tiện mặt ngoài f70: Theo bảng 5-65 trang 57 (Sổ tay CNCTM). Tiện thô: Vb= 97(m/ph). ị Vt = Vb. K1.K2.K3. ị Vt = 97 . 0,83 . 0,8 . 1 = 64,408 (m/ph). ị nt = chọn theo máy có: nm= 310 (v/ph). ị Tiện tinh: Vb= 156(m/ph). ị Vt = Vb. K1.K2.K3. ị Vt = 156 . 0,83 . 0,8 . 1 = 103,584 (m/ph). ị nt = chọn theo máy có: nm= 480 (v/ph). ị Công suất cắt. Để đảm bảo công suất máy đạt yêu cầu. Ta chỉ cần tra công suất cắt cho bước nguyên công có công suất cắt lớn nhất. Ta thấy, ở nguyên công I, bước Tiện mặt ngoài bích là có khả năng cho công suất cắt cao nhất. Theo bảng 5-69 trang 61(Sổ tay CNCTM). Ta có công suất cắt cho bước nguyên công này như sau: NC = 1,2 (KW). Như vậy thực hiện nguyên công trên máy T620 đã đảm bảo công suất cắt. Nguyên công II và nguyên công V: Định vị: Thứ tự bước công nghệ để thực hiện hai nguyên công này như sau: Nguyên công II: Gia công bóc vỏ hết chiều dài của phần mặt ngoài f28 và f32-0,025. Trong nguyên công này này ta thực hiện định vị và kẹp chặt trên mâm cặp ba chấu tự định tâm hạn chế năm bậc tự do. Nguyên công V: Bước 1: Tiện thô mặt f28. Bước 2: Tiện bán tinh mặt f28. Bước 3: Tiện tinh mặt f32 Bước 4: Tiện tinh mỏng mặt f32. Trong nguyên công này ta thực hiện định vị và kẹp chặt trên hai mũi chống tâm (không có khía nhám), hạn chế năm bậc tự do. Truyền mô men quay cho chi tiết nhờ tốc. Chọn máy: Thực hiện trên máy tiện T620. Chọn dao : Dao tiện đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8. Tiện mặt đầu: Dao thân cong, kích thước dao 25x16x45o. Tiện ngoài: Dao thân thẳng, kích thước dao 25x16x45o. Lượng dư gia công: Lượng dư cần cắt bỏ để gia công mặt f32-0,025 là: 2Zb = 2,5(mm) Theo bảng 3-124 trang 169 (Sổ tay CNCTM) ta có: Lượng dư cho việc tiện tinh mỏng mặt f32-0,025 là: 2Zb = 0,3(mm) Theo bảng 3-120 trang 165 (Sổ tay CNCTM) ta có: Lượng dư cho việc tiện tinh mặt f32-0,025 là: 2Zb = 1(mm) Vậy lượng dư cần gia công khi tiện bóc vỏ là: 2Zb = 1,2(mm) Lượng dư còn lại cần cắt bỏ sau tiện bóc vỏ để gia công mặt f28 là: 2Zb = 3,3 Thứ tự bước nguyên công để gia công nốt lượng du này là: Tiện bán tinh: 2Zb = 1,2(mm). Tiện thô: 2Zb = 2(mm). Chế độ cắt: Bước 1: Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công theo một phía của bước: t = 0,6 (mm) Lượng chạy dao: Theo bảng 5-11 trang 11(Sổ tay CNCTM) ta có: S = 0,5 (mm). Tốc độ cắt: Theo bảng 5-65 trang57(Sổ tay CNCTM) ta có: Vb=156 (m/ph). ị Vt = Vb. K1.K2.K3. ị Vt = 156 . 0,83 . 0,8 . 1 = 103,584 (m/ph). ị nt = chọn theo máy có: nm= 1000(v/ph). ị Bước 2: Tiện thô mặt f28. Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công theo một phía của bước: t = 1(mm) Lượng chạy dao: Theo bảng 5-11 trang 11(Sổ tay CNCTM) ta có: S = 0,5 (mm). Tốc độ cắt: Theo bảng 5-65 trang57(Sổ tay CNCTM) ta có: Vb=138 (m/ph). ị Vt = Vb. K1.K2.K3. ị Vt = 138 . 0,83 . 0,8 . 1 = 91,632(m/ph). ị nt = chọn theo máy có: nm= 1000(v/ph). ị Bước 3: Tiện bán tinh mặt f28. Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công theo một phía của bước: t = 0,65 (mm) Lượng chạy dao: Theo bảng 5-11 trang 11(Sổ tay CNCTM) ta có: S = 0,5 (mm). Tốc độ cắt: Theo bảng 5-65 trang57(Sổ tay CNCTM) ta có: Vb=156 (m/ph). ị Vt = Vb. K1.K2.K3. ị Vt = 156 . 0,83 . 0,8 . 1 = 103,584 (m/ph). ị nt = chọn theo máy có: nm= 1250(v/ph). ị Bước 4: Tiện tinh mặt f32: Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công theo một phía của bước: t = 0,5 (mm). Lượng chạy dao và tốc độ cắt: bằng bước 1. S = 0,5 (mm); nm= 1000(v/ph). Bước 5: Tiện tinh mặt f32: Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công theo một phía của bước: t = 0,5 (mm). Lượng chạy dao và tốc độ cắt: bằng bước 1. S = 0,5 (mm); nm= 1000(v/ph). Bước 6: Tiện tinh mỏng mặt f32-0,025: Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công theo một phía của bước: t = 0,15(mm). Lượng chạy dao và tốc độ cắt: bằng bước 4. S = 0,5 (mm); nm= 1000(v/ph). Công suất cắt. Ta thấy, ở hai nguyên công này các bước nguyên công có công suất cắt gần như nhau. Theo bảng 5-69 trang 61(Sổ tay CNCTM). Ta có công suất cắt tối đa cho bước nguyên công này là: NC = 1,2 (KW). Như vậy thực hiện nguyên công trên máy T620 đã đảm bảo công suất cắt. Nguyên công III và IV: Định vị: Chuẩn định vị là mặt trụ ngoài. Định vị và kẹp chặt trên mâp cặp 3 chấu tự định tâm hạn chế 5 bậc tự do. Chọn máy: Tực hiện trên máy tiện T620. Chọn dao: - Dao khoan ruột gà đuôi côn, đầu gắn mảnh hợp kim cứng. Kích thước dao: 305x205 - Dao khoét,doa thô và doa tinh: Đầu dao gắn mảnh hợp kim cứng BK8. Lượng dư gia công: Mặt trong yêu cầu đạt: f21+0,021 và Ra=2,5. Do vậy ở đây ta phải dùng phương pháp gia công lần cuối là phươngpháp doa tinh. Vậy phương pháp gia công thực hiện trước doa tinh là: Khoan, khoét, doa thô, doa tinh. Kích thước đạt được qua các bước công nghệ là: Khoan:f18. Khoét:f20,75. Doa thô:f20,93. Doa tinh: f21+0,021. Chế độ cắt. Khoan f18: Chiều sâu cắt: t = . Lượng chạy dao: Theo bảng 5-89 trang 86(Sổ tay CNCTM) ta có: S=0,5(mm/vg). Tốc độ cắt: theo bảng 5-90 trang 86 (Sổ tay CNCTM) ta có: Vb=28 (m/ph). ị Vt = Vb. K1.K2.K3. Trong đó: K1: Hệ số phụ thuộc độ cứng chi tiết K1=1. (bảng 5-1 đến 5-4) K2: Hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt K2=0,83.(bảng 5-6) K3: Hệ số phụ thuộc chiều sâu khoan K3=0,7.(bảng 5-31) ị Vt = 28 .1. 0,83 . 0,7 = 16,268 (m/ph). ị nt = chọn theo máy có: nm= 310 (v/ph). ị Khoét f20,75: Chiều sâu cắt: t = . Lượng chạy dao: Theo bảng 5-104 trang 95(Sổ tay CNCTM) ta có: S=1(mm/vg). Tốc độ cắt: ta có: Vb=24,5(m/ph). ị Vt = Vb. K1.K2.K3. Trong đó: K1: Hệ số phụ thuộc độ cứng chi tiết K1=1. (bảng 5-1 đến 5-4) K2: Hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt K2=0,83.(bảng 5-6) K3: Hệ số phụ thuộc chiều sâu khoét K3=1.(bảng 5-31) ị Vt = 24,5 .1. 0,83 .1 = 20,335 (m/ph). ị nt = chọn theo máy có: nm= 310 (v/ph). ị Doa thô:f20,93: Chiều sâu cắt: t = . Lượng chạy dao: Theo bảng 5-112 trang 104(Sổ tay CNCTM) ta có: S=2(mm/vg). Tốc độ cắt: Theo bảng 5-117 trang 107 (Sổ tay CNCTM) ta có: Vb=60(m/ph). ị Vt = Vb. K1.K2.K3. Trong đó: K1: Hệ số phụ thuộc độ cứng chi tiết K1=1. (bảng 5-1 đến 5-4) K2: Hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt K2=0,83.(bảng 5-6) K3: Hệ số phụ thuộc chiều sâu doa K3=1.(bảng 5-31) ị Vt = 60 .1. 0,83.1 = 49,8 (m/ph). ị nt = chọn theo máy có: nm= 800 (v/ph). ị Doa tinh f21+0,021: Chiều sâu cắt: t = . Lượng chạy dao: Theo bảng 5-116 trang 107(Sổ tay CNCTM) ta có: S=1(mm/vg). Tốc độ cắt: ta có: Vb=60(m/ph). ị Vt = Vb. K1.K2.K3. ị Vt = 60 .1. 0,83.1 = 49,8 (m/ph). ị nt = chọn theo máy có: nm= 800 (v/ph). ị Công suất cắt. Ta thấy, ở hai nguyên công này bước nguyên công khoan lỗ f18 có công suất cắt lớn nhất. Theo bảng 5-96 trang 89(Sổ tay CNCTM). Ta có công suất cắt tối đa cho bước nguyên công này là: NC = 1,4 (KW). Như vậy thực hiện nguyên công trên máy T620 đã đảm bảo công suất cắt. Nguyên công Vi: Phay hai mặt song song của bích. Định vị: Chuẩn định vị để gia công hai mặt này là mặt đầu bích. Định vị bằng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do. Chọn máy: Thực hiện trên máy phay ngang P82. Chọn dao: Thực hiện phay đồng thời hai mặt bằng hai dao phay 3 mặt răng thép gió: P8 Kích thước dao : D=200(mm); B=25(mm); d=50(mm); Z=20(răng). Lượng dư gia công: Phay một lần cắt hết lượng dư. Chế độ cắt: Chiều sâu cắt: t=17(mm). Lượng chạy dao răng: Bảng 5-170 trang153(Sổ tay CNCTM) ta có: Sz = 0,2 (mm/răng); Tốc độ cắt: Bảng 5-172 trang 155 ta có: Vb = 30 (m/ph). ị Vt = Vb. K1.K2. K1: Hệ số kể đến độ cứng của vật liệu gia công: K1=1; K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao; K2=0,88; ị Vt = 30.1. 0,88 = 26,4 (m/ph). ị nt = chọn theo máy có: nm= 60 (v/ph). ị Lượng chạy dao phút: Sph= S.n = Sz . Z . n = 0,2 . 20 . 60 =240 (mm/ph). Công suất cắt. Theo bảng 5-175 trang 158(Sổ tay CNCTM). Ta có công suất cắt tối đa cho bước nguyên công này là: NC = 1,2 (KW). Như vậy thực hiện nguyên công trên máy P82 đã đảm bảo công suất cắt. Nguyên công Vii: Khoan lỗ dẫn dầu. Lập sơ đồ gá đặt: Gia công lỗ F10±0,05 cần đảm bảo độ độ vuông góc của đường tâm lỗ và hai mặt song song của mặt bích, yêu cầu lỗ gia công phải thông với lỗ chính của bạc và yêu cầu đảm bảo độ chính xác về kích thước lỗ. Bởi vậy ta định vị nhờ một phiến tì hạn chế 3 bậc tự do định vị vào một mặt đối diện mặt khoan lỗ, hai chốt tì định vị vào một mặt đầu của bích hạn chế một bậc tự do tịnh tiến và một bậc tự do chống xoay, một chốt tỳ định vị vào mặt bên của bích hạn chế bậc tự do tịnh tiến ngang. Lực kẹp chi tiết hướng từ trên xuống. Để đạt được kích thước lỗ F10±0,05 thì phương pháp gia công lần cuối phải là doa tinh. Như vậy, các phương pháp gia công trước doa tinh là: Khoan, doa thô, doa tinh. Chọn máy: Thực hiện trên máy khoan đứng: 2H118 Công suất máy: N = 1,5(Kw). Chọn dao: Chọn dao khoan và dao doa có phần cắt gắn mảnh hợp kim cứng. Dao khoan ruột gà đuôi côn: Kích thước dao:250x170. Dao doa chuôi trụ : Kích thước dao:60x20. Tính lượng dư gia công: Do gia công lỗ nên ở đây lượng dư gia công là lượng dư đối xứng. Vây ta có công thức tính lượng dư gia công : 2Zb min= 2.( Rza +Ta+) Trong đó: 2Zb min: Lượng dư giới hạn của bước công nghệ cần tính. Rza: Độ nhám bề mặt do bước công nghệ trước đó để lại. Ta: Lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ trước để lại. Các Giá trị của Rza và Ta được xác định từ bảng 13 trang 40 (3) : sai lệch không gian + rlk : sai lệch không gian do lệch khuôn gây ra + rlt : sai lệch không gian do lệch tâm. + rcv : sai lệch không gian do cong vênh. ở đây ta có: rlk = rlt = rcv = 0. ị ra = 0. eb: sai số gá đặt của bước công nghệ đang gia công. + ec : Sai số chẩn. Do ở đây, chuẩn định vị trùng với gốc kích thước nên ta có: ec=0. +ek : sai số do kẹp chặt gây ra. Lực kẹp ở đây song song với đường tâm lỗ do vậy nó chỉ gây biến dạng kích thước chiều dài lỗ mà không ảnh hưởng tới kích thước đường kính lỗ. ị ek = 0. ị = 0. Ta có bảng tính lượng dư gia công lỗ như sau: Với dung sai kích thước đạt được sau các bước công nghệ tra bảng 3-91 trang 248 (2). TT ND Các T.P của Zb min 2Zb min Dtt d Dgh 2.Zgh Rza Ta ra eb (mm) (mm) Max min 0 1 2 3 Fôi đặc Khoan Doa thô Doa tinh 20 10 60 25 0 0 0 0 0 160 70 9,82 9,98 10,05 150 60 20 9,82 9,98 10,05 9,67 9,92 10,03 - 250 110 - 160 30 Từ trên ta thấy: ở bước công nghệ đầu tiên ta chọn kích thước dao khoan là f9,8. Khi đó với lượng dư tính toán như trên kích thước đường kính lỗ sẽ được đảm bảo. Chế độ cắt: Bước 1 : khoan lỗ f9,8. Chiều sâu cắt: t = =4,9 mm Lượng chạy dao: Với gang xám có Hb190. Theo bảng 5-25 (trang 21 sổ tay CNCTM) có: S=0,3 (mm/vòng) Tốc độ cắt :V được tính theo công thức V = Theo bảng 5-28 (trang 23) và bảng 5-30(trang 24) sổ tay CNCTM có: Cv = 34,2; q=0,45 ; m=0,2 ; y=0,3; T=45(phút) Hệ số Kv = KMV.kUV.KLV KLV = Bảng 5-1 Sổ tay CNCTM II HB = 190 ị KMV = 1 KUV = 0,83, Bảng 5-6 trang 8 Sổ tay CNCTM II KLV = 1 , Bảng 5-31 trang 24 Sổ tay CNCTM II ị KLV = 1 . 0,83 . 1=0,83 ị Vt = = 51=3,134 (m/phút) nt = = = 1725,84 vòng/phút ị chọn theo máy: nmáy=1440 (vòng/phút). ị Bước 2 : doa lỗ thô f9,96 Chiều sâu cắt: Lượng chạy dao: S =2,2 mm/vòng( Bảng 5-27 trang22,sổ tay CNCTM ). Tốc độ cắt: V được tính theo công thức V = Trong đó, các hệ số được tra trong bảng5-28 trang 23 (Sổ tay CNCTM): Cv = 109 ; q=0,2 ; m=0,45 ; y=0,5 , x = 0 Tuổi thọ của mũi doa BK8 T =60 phút ( Bảng 5-30, sổ tay CNCTM ) Hệ số Kv = KMV.KUV.KLV KLV = Bảng 5-1 Sổ tay CNCTM II HB = 190 ị KMV = 1 KUV = 0,83 , Bảng 5-6 Sổ tay CNCTM II KLV = 1 , Bảng 5-31 Sổ tay CNCTM II ị KLV = 0,83 ị Vt = =18,45(m/phút) nT = = = 587,35(v/ph) chọn theo máy có: nmáy=720 (vòng/phút). Doa tinh lỗ f10: Chiều sâu cắt: . Luợng chạy dao: Sthô = Stinh = 2,2 mm/vòng. Tốc độ cắt: nm=720(vòng/phút). Tính lực kẹp. Sơ đồ tính lực. Khi khoan mũi khoan tác dụng vào phôi một mô men khoan Mx và một lực Po hướng từ trên xuống. Để chống lại ảnh hưởng của mô men Mx tới yêu cầu gia công ta phải cân bằng mô men khoan bằng cách tạo ra một mô men ma sát. Để có mô men ma sát ta phải tạo ra một lực có chiều hướng từ trên xuống.Như vậy trọng lực và lực cắt P0 đóng vai trò là một lực kep. Tuy vậy trọnh lượng chi tiết là không đáng kể do vậy ở đây ta chỉ tính lực kẹp do lực cắt P0 và lực kẹp chặt W do cơ cấu kẹp chặt sinh ra. Tính lực cắt: Như phân tích ở trên lực cắt bao gồm : Mô men xoắn Mx và lực chiều trục P0. Theo sổ tay công nghệ chế tạo máy ta có: Khi khoan: Mô men khoan và lực cắt khi khoan: Mk = 10. CM .Dq . Sy. kp ; P0 = 10. CP .Dq . Sy. kp ; Theo bảng 5-9 trang 9, sổ tay CNCTM ta có kp=1 Theo bảng 5-32 trang 25, sổ tay CNCTM : với vật liệu phôi là Gang xám GX15-32 và vật liệu dao là hợp kim cứng có : hệ số cho MK: CM=0,012; q = 2,2 ; y= 0,8 ị Mk =10. 0,012 . 9,82,2 . 0,30,8. 1 = 6,94 N.m Hệ số cho P0: CP =42; q = 1,2; y=0,75 ị P0 =10 . 42 .9,81,2 . 0,30,75 . 1 =2633,67N Khi doa: Mô men doa và lực cắt khi doa: Md = 10. CM .Dq . tx . Sy. kp ; P0 = 10. CP .Dq . tx . Sy. kp ; Theo bảng 5-9 trang 9, sổ tay CNCTM ta có kp=1 Theo bảng 5-32 trang 25, sổ tay CNCTM : với vật liệu phôi là Gang xám GX15-32 và vật liệu dao là hợp kim cứng có : - hệ số cho Md: CM=0,196; q = 0,85; x=0,8 ; y= 0,7 ị Mk =10. 0,196 . 9,960,85 . 0,50,8. 2,20,7 .1 = 11,838 N.m - Hệ số cho P0: CP =46; q = 0; x=1; y=0,4 ị P0 =10 . 46 .9,960 . 0,51 . 2,20,4. 1 =288,359N ị công suất cắt: Ncắt= khi khoan: N cắt= Khi doa: N cắt= ị N cắt=1,1986 < Nnáy.h =1,5 . 0,8 =1,2 (kw) ị vậy máy đủ công suất để gia công lỗ f10. Tính lực kẹp : Điều kiện cân bằng: Mms = Mx Để tăng tính chất an toàn khi kẹp chặt ta thêm hẹ số an toàn K ị Mms ³ K.Mx + Với sơ đồ tính lực kẹp như hình vẽ ta có: Mms = Fms . L Fms =(W+P0) . f Mms = (W+P0). f . L Trong đó f là hệ số ma sát. Với mỏ kẹp có khía nhám f =0,45. L: khoảng cách tay đòn; L=16 mm (W+P0). f . L ³ Mx W ³ - P0 K: là hệ số an toàn,được tính như sau : K = Ko.K1. K2. K3. K4. K5. K6 Ko:là hệ số an toàn trong mọi trường hợp , lấy Ko=1,5 K1:là hệ số kể đến lượng dư không đều ,khi khoan lấy K2=1,2 K2:là hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt ,lấy K2=1,5 K3:là hệ số kể đến lực cắt không liên tục , lấy K3=1 K4:là hệ số kể đến nguồn sinh lực , kẹp chặt bằng tay lấy K4=1,3 K5:là hệ số kể đến vị trí tay quay khi kẹp , lấy K5=1,2 K6:là hệ số kể đến tính chất tiếp xúc , lấy K6=1 K = 1,5 . 1,2. 1,5. 1. 1,3 . 1,2 . 1 = 4,212 ị W ³ = 1426,3 N Chọn cơ cấu kẹp: Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp đơn giản, kẹp chặt bằng mối ghép ren, lực kẹp hướngtừ trên xuống thông qua mỏ kep. Từ sơ đồ cơ cấu kẹp ta có phương trình cân bằnglực: W.(la+lb) = Q . lb ị Q = Trong đó : la=30mm; lb=25mm ị Q = =3137,86 (N) Cơ cấu dẫn hướng và các cơ cấu khác: Cơ cấu dẫn hướng Cơ cấu dẫn hướng được dùng là phiến dẫn cố định , bạc dẫn được chọn là loại bạc thay nhanh, bạc cố định cho bạc thay nhanh Các cơ cấu khác Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên bàn máy là Bulông và đai ốc. Thân đồ gá được chọn theo kết cấu như bản vẽ lắp , thân được chế tạo bằng gang Xác định sai số đồ gá: Sai số chế tạo đồ gá cho phép theo yêu cầu của nguyên công để quy định điều kiện kĩ thuật chế tạo và lắp ráp đồ gá. Như vậy ta có: Sai số gá đặt cho phép : ị Trong đó ek: là sai số do kẹp chặt phôi , trong trường hợp này lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực hiện do đó ek= 0 em: là sai số do mòn đồ gá,ta có em= b với N là số chi tiết gia công ; chọn N = 11035 chi tiết ị em= b=0,18=18,9mm elđ: là sai số do lắp đặt đồ gá , lấy elđ= 10 mm ec : là sai số chuẩn do định vị chi tiết gia công Do chuẩn định vị trùng gốc kích thước nên có: ec=0 egđ: là sai số gá đặt, theo bảng 7-3 sổ tay & atlat đồ gá ta có egđ=80mm vậy mm Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá: - Độ không song song giữa mặt phiến tỳ và mặt đáy không quá 0,077 (mm). - Độ không vuông góc giũa đường tâm bạc dẫn hướng với mặt đáy gá không lớn hơn 0,077mm. nguyên công VIIi: Định vị: Mặt đầu bích định vị trên phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do. Chốt trụ ngắn định vị mặt lỗ hạn chế 2 bậc tự do. Chốt tỳ hạn chế bậc tự do chống xoay. Kẹp chặt bằng hai mỏ kẹp. Chọn máy: Thực hiện trên máy khoan đứng 2M112. Chọn dao: Dao khoan và khoét đầu gắn mảnh hợp kim cứng. Dao khoan đuôi côn: 250x170. Dao khoét chuôi côn: 160x80. Lượng dư gia công: Bước 1: Khoan f8,5. ị 2Zb=8,5(mm). Khoét rộng f13. ị 2Zb=13 - 8,5 = 4,5(mm). Chế dộ cắt: Bước 1: Chiều sâu cắt: t = . Lượng chạy dao: Theo bảng 5-25 trang 21(Sổ tay CNCTM) ta có: S=0,3(mm/vg). Tốc độ cắt: theo bảng 5-90 trang 86 (Sổ tay CNCTM) ta có: Vb=35,5 (m/ph). ị Vt = Vb. K1.K2.K3. Trong đó: K1: Hệ số phụ thuộc độ cứng chi tiết K1=1. (bảng 5-1 đến 5-4) K2: Hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt K2=0,83.(bảng 5-6) K3: Hệ số phụ thuộc chiều sâu khoan K3=1(bảng 5-31) ị Vt = 35,5 . 1 . 0,83 . 1 = 29,465 (m/ph). ị nt = chọn theo máy có: nm= 1015 (v/ph). ị Khoét f13: Chiều sâu cắt: t = . Lượng chạy dao: Theo bảng 5-26 trang 22(Sổ tay CNCTM) ta có: S=0,8(mm/vg). Tốc độ cắt: Bảng 5-109 trang 101(Sổ tay CNCTM) ta có: Vb=86(m/ph). ị Vt = Vb. K1.K2.K3. Trong đó: K1: Hệ số phụ thuộc độ cứng chi tiết K1=1. (bảng 5-1 đến 5-4) K2: Hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt K2=0,83.(bảng 5-6) K3: Hệ số phụ thuộc chiều sâu khoét K3=1.(bảng 5-31) ị Vt =86 .1. 0,83 .1 = 71,38 (m/ph). ị nt = chọn theo máy có: nm= 2000(v/ph). ị nguyên công kiểm tra: chương IV tính thời gian nguyên công Thời gian gia công cơ bản (T0) là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết. Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức: (phút). Trong đó: L- Chiều dài bề mặt gia công (mm). L1- Chiều dài ăn dao (mm). L2 - Chiều dài thoát dao(mm). S: Lượng chạy dao vòng (mm/vòng). n: Số vòng quay hoặc số hành trình kép trong một phút. Tuỳ từng sơ đồ gia công ta có công thức tính cụ thể trong bảng 27á32 trang 55 (HDTKĐACN). Tiện mặt đầu. (phút). L3 = 3 (mm). Sthô= Stinh= 0,2(mm/phút). nthô= ntinh = 400 (v/ph). ị T0 thô =T0 tinh = (phút). Tiện mặt đầu bích. (phút). L3 = 3 (mm). S = 0,3(mm/phút). n = 160 (v/ph). ị T0 = (phút). Tiện mặt ngoài f30. (phút). L=35(mm) L1= 2 Sthô= 0,4; Stinh= 0,5(mm/phút). nthô= 960; ntinh = 1000 (v/ph). ị T0 thô =; T0 tinh = (phút). Tiện mặt ngoài bích f70. (phút). L=17(mm) L1= 2 (mm). L2 = 2(mm) Sthô= 1; Stinh= 0,5(mm/phút). nthô= 310; ntinh = 480 (v/ph). ị T0 thô =; T0 tinh = (phút). Tiện bóc vỏ mặt ngoài f32 và f28. (phút). L=60(mm) L1= 2 (mm) Sthô= 0,5(mm/ph); nthô= 1000(v/ph) ị T0 thô =(phút). Tiện mặt ngoài f28. (phút). L=43(mm) L1= 2 Sthô= 0,5; Sbán tinh= 0,5(mm/phút). nthô= 1000; ntinh = 1250 (v/ph). ị T0 thô =; T0 bán tinh = (phút). Tiện mặt ngoài f32. (phút). L=17(mm) L1= 2 Stinh= Stinhmỏng= 0,5(mm/phút). nthô= ntinh = 1000 (v/ph). ị T0 tinh= T0 tinhmỏng = (phút). Khoan lỗ f18. (phút). L=112(mm) L1= L2 = 2(mm) S = 0,5 (mm/phút). n = 310 (v/ph). ị T0 = (phút). Khoét, doa thô, doa tinh lỗ f21. (phút). L=25(mm) L1= 2 (mm) Skhoét = 1(mm/phút). Sd.thô= 2(mm/phút). Sd.tinh= 1(mm/phút). nkhoét = 310(v/ph). nD.thô = 800(v/ph). nD.tinh= 800(v/ph). ị T0 khoét= (phút). T0 D.thô= (phút). T0 D.tinh= (phút). Phay hai mặt song song của bích. (phút). L=54,44(mm) L1= L2 = 2(mm) S = 240 (mm/phút). n = 60 (v/ph). ị T0 = (phút). Khoan,doa lỗ f10. (phút). L=12(mm) L1= L2 = 2(mm) Skhoan = 0,3 (mm/phút). SD.thô = SD.tinh= 2,2(mm/phút) nkhoan = 1440 (v/ph). nD.thô = nD.tinh= 720(v/ph) ị T0 khoan = (phút). T0 D.thô. ị T0 khoan = T0 D.tinh = (phút). Gia công lỗ bắt bulông f10. Khoan: f8,5. (phút). L=17(mm) L1= L2 = 2(mm) S = 0,3 (mm/phút); n = 1015 (v/ph). ị T0 = (phút). Khoét: f13. (phút). L=8(mm) L1= 3 S = 0,8(mm/phút). n = 2000(v/ph). ịT0 = (phút). tài liệu tham khảo Pgs-Pts - Trần Văn Địch. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – NXB KH&KT-1999 Nguyễn Đắc Lộc; Lê Văn Tiến; Ninh Đức Tốn. Sổ tay công nghệ chế tạo máy. 2 tập – NXB KH&KT - 2001 Lê Văn Tiến; Trần Văn Địch; Trần Xuân Việt. Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá - NXB KH&KT – 2000. Nguyễn Đắc Lộc cùng các tác giả khác. Công nghệ chế tạo máy. 2 tập – NXB KH&KT – 2000. Phạm Đắp. Cơ sở máy công cụ - ĐHBKHN – 1976. Ninh Đức Tốn. Hướng Dẫn làm bài tập dung sai – 2000.