Đồ án Môn học công nghệ chế tạo máy thiết kế quy trình công nghệ gia công gối đỡ

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG GỐI ĐỠ MỤC LỤC ˜ ™ Page Lời nói đầu ………………………………………………………………… 2 Phần I: Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết …………… 3 Phần II: Xác định dạng sản xuất …………………………………………... 4 Phần III: Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi ………………………... 4 Phần IV: Tiến trình gia công các bề mặt ………………………………….. 8 Phần V: Tính lượng dư gia công và kích thước trung gian ……………….. 29 Phần VI: Tính toán chế độ cắt cho các nguyên công ……………………… 33 Phần VII: Tính toán và thiết kế đồ gá ……………………………………... 48 Tài liệu tham khảo ………………………………………………………… 54 LỜI NÓI ĐẦU –&— Nền công nghiệp nặng nước ta hiện nay đang được đầu tư mạnh, trong đó Cơ khí đóng vai trò quan trọng và được xem là một trong những nghành trọng điểm. Như chúng ta đã biết, vấn đề mà nhà sản xuất quan tâm nhất đối với sản phẩm của mình là: năng suất – chất lượng – giá thành. Trong ngành cơ khí chế tạo máy nói riêng, có thể xem qui trình công nghệ gia công cơ là yếu tố ảnh hưởng rất lớn đến năng suất – chất lượng – giá thành, một qui trình công nghệ gia công hợp lý của một chi tiết sẽ rút ngắn được thời gian gia công và đảm bảo được chất lượng sản phẩm theo yêu cầu từ đó giảm được giá thành. Với những kiến thức đã tiếp thu được qua môn học công nghệ chế tạo máy và với sự hướng dẫn tận tình của thầy Trần Doãn Sơn, chúng em đã hoàn thành đồ án: thiết kế qui trình công nghệ gia công Gối đỡ – một chi tiết rất cần cho các xưởng cơ khí. Trong quá trình thực hiện tất nhiên không thể tránh khỏi những sai sót, rất mong những ý kiến đóng góp quí báu và chân thành của quí thầy, cô trong bộ môn Chế Tạo Máy và các bạn sinh viên khoa Cơ Khí. Sinh viên thực hiện: Hồ Hoàn Kiếm 20701204 Nguyễn Hồng Dên 20700329 Nguyễn Công Minh 20701465 I. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT : Teân chi tieát: Goái ñôõ Coâng duïng vaø ñieàu kieän laøm vieäc cuûa chi tieát gia coâng: Chi tiết gối đỡ là một chi tiết thường gặp trong các hệ thống cơ khí. Gối đỡ thường có kết cấu dạng hộp. Chi tieát duøng ñeå ñôõ caùc ngoãng truïc, giöõa goái ñôõ vaø ngoãng truïc coù baïc hoaëc ñöôïc laép oå bi. Khi laøm vieäc chi tieát chòu löïc neùn cuûa ngoãng truïc laø chính . Bề mặt làm việc chủ yếu của gối đỡ là lỗ trụ F60 . Chất lượng của lỗ F60 sẽ quyết định đến độ bền , độ làm việc ổn định của trục trong gối đỡ . Lỗ F60 gia công càng chính xác so với kích thước trục thì khi trục làm việc sẽ khử được độ rơ giữa trục và ổ và do đó tránh được hiện tượng va đập gây tiếng ồn . Còn về độ nhẵn của lỗ F60 : Nếu Lỗ F60 có độ nhẵn thấp sẽ gây ra hiện tượng mài mòn ổ rất nhanh , nhưng nếu bề mặt lỗ F60 mà có độ nhẵn quá cao thì ngoài vấn đề công nghệ gia công khó nó còn gây ra hiện tượng ma sát khô giữa trục và ổ . Do đó vấn đề là phải chọn được những thông số phù hợp cho lỗ F60 . Vaät lieäu vaø cô tính yeâu caàu: + Vaät lieäu: Gang xaùm (GX15-32), theo saùch kim loaïi hoïc vaø nhieät luyeän ta coù: Vật liệu Giới hạn bền kéo (N/mm2) Giới hạn bền uốn (N/mm2) Giới hạn bền nén (N/mm2) Độ giản dài d (%) Độ cứng (HB) Dạng grafit GX15-32 150 320 600 0,5 163¸229 Tấm thô to + Gang xaùm laø hôïp kim saét vôùi cacbon(3¸3.7)% vaø coù chöùa moät soá nguyeân toá khaùc nhö (0,5¸4,5)%Si, (0,4¸0,6)%Mn, 0,8%P, 0,12%S, ngoaøi ra coøn coù theâm Cr, Cu, Ni, Al … + Gang xaùm coù ñoä beàn neùn cao chòu maøi moøn, tính ñuùc toát, gia coâng cô deã, nheï, reû vaø giaûm rung ñoäng Nhö vaäy, ta thaáy gang xaùm coù theå ñaùp öùng ñöôïc yeâu caàu laøm vieäc cuûa chi tieát . Phaân tích yeâu caàu kyõ thuaät: Theo ñieàu kieän laøm vieäc ñöôïc neâu ôû treân thì ta caàn quan taâm ñeán caùc yeâu caàu kyõ thuaät sau: -Beà maët laøm vieäc chính cuûa chi tieát laø beà maët loã (9), vì vaäy yeâu caàu cuûa beà maët(9) laø cao nhaát +Veà kích thöôùc: F60-0,039 coù dung sai loã laø H8 +Veà ñoä nhaün cuûa beà maët gia coâng: Maët truï trong cuûa loã coù ñöôøng kính F60 coù ñoä nhaùm beà maët laø Ra = 2,5 II.XAÙC ÑÒNH DAÏNG SAÛN XUAÁT: Khối lượng của chi tiết được xác định : Thể tích của chi tiết : V = 0,232555 dm3 ( Tính bằng SolidWorks ) Khối lượng riêng của gang xám : g = 7,852 kg/dm3 => Khối lượng chi tiết là : m = V. g = 0,232555 . 7,852 = 1,826 kg Theo yêu cầu đề bài thì chi tiết được sản xuất loạt vừa => chi tieát/naêm ( Tra bảng 2.1 - [I] ) III. CHOÏN PHOÂI VÀ PHÖÔNG PHAÙP CHEÁ TAÏO PHOÂI: 3.1 Daïng phoâi: -Trong gia coâng cô khí caùc daïng phoâi coù theå laø: phoâi ñuùc, reøn, daäp, caùn. -Xaùc ñònh loaïi vaø phöông phaùp cheá taïo phoâi phaûi nhaèm muïc ñích baûo ñaûm hieäu quaû kinh teá – kyõ thuaät chung cuûa quy trình cheá taïo chi tieát, ñoàng thôøi toång phí toån cheá taïo chi tieát keå töø coâng ñoaïn cheá taïo phoâi cho tôùi coâng ñoaïn gia coâng chi tieát phaûi thaáp nhaát. -Khi xaùc ñònh loaïi phoâi vaø phöông phaùp cheá taïo phoâi cho chi tieát ta caàn phaûi quan taâm ñeán ñaëc ñieåm veà keát caáu vaø yeâu caàu chòu taûi khi laøm vieäc cuûa chi tieát (hình daïng, kích thöôùc, vaät lieäu, chöùc naêng, ñieàu kieän laøm vieäc…) -Saûn löôïng haøng naêm cuûa chi tieát -Ñieàu kieän saûn xuaát thöïc teá xeùt veà maët kyõ thuaät vaø toå chöùc saûn xuaát (khaû naêng veà trang thieát bò, trình ñoä kyõ thuaät cheá taïo phoâi…) -Maëc khaùc khi xaùc ñònh phöông aùn taïo phoâi cho chi tieát ta caàn quan taâm ñeán ñaëc tính cuûa caùc loaïi phoâi vaø löôïng dö gia coâng öùng vôùi töøng loaïi phoâi. Sau ñaây laø moät vaøi neùt veà ñaëc tính quan troïng cuûa caùc loaïi phoâi thöôøng ñöôïc söû duïng: ° Phoâi ñuùc: -Khaû naêng taïo hình vaø ñoä chính xaùc cuûa phöông phaùp ñuùc phuï thuoäc vaøo caùch cheá taïo khuoân,coù theå ñuùc ñöôïc chi tieát coù hình daïng töø ñôn giaûn ñeán phöùc taïp (chi tieát cuûa ta coù hình daïng khaù phöùc taïp) . Phöông phaùp ñuùc vôùi caùch laøm khuoân theo maãu goã hoaëc döôõng ñôn giaûn cho ñoä chính xaùc cuûa phoâi ñuùc thaáp. Phöông phaùp ñuùc aùp löïc trong khuoân kim loaïi cho ñoä chính xaùc vaät ñuùc cao. Phöông phaùp ñuùc trong khuoân caùt, laøm khuoân thuû coâng coù phaïm vi öùng duïng roäng, khoâng bò haïn cheá bôûi kích thöôùc vaø khoái löôïng vaät ñuùc, phí toån cheá taïo phoâi thaáp,tuy nhieân naêng suaát khoâng cao. Phöông phaùp ñuùc aùp löïc trong khuoân kim loaïi coù phaïm vi öùng duïng heïp hôn do bò haïn cheá veà kích thöôùc vaø khoái löôïng vaät ñuùc, phí toån cheá taïo khuoân cao vaø giaù thaønh cheá taïo phoâi cao,tuy nhieân phöông phaùp naøy laïi coù naêng suaát cao thích hôïp cho saûn suaát haøng loaït vöøa. ° Phoâi reøn: -Phoâi töï do vaø phoâi reøn khuoân chính xaùc thöôøng ñöôïc aùp duïng trong ngaønh cheá taïo maùy. Phoâi reøn töï do coù heä soá dung sai lôùn, cho ñoä beàn cô tính cao, phoâi coù tính deûo vaø ñaøn hoài toát. Ôû phöông phaùp reøn töï do, thieát bò, duïng cuï cheá taïo phoâi laø vaïn naêng, keát caáu ñôn giaûn,nhöng phöông phaùp naøy chæ taïo ñöôïc caùc chi tieát coù hình daïng ñôn giaûn ,naêng suaát thaáp. Reøn khuoân coù ñoä chính xaùc cao hôn,naêng suaát cao nhöng phuï thuoäc vaøo ñoä chính xaùc cuûa khuoân .Maët khaùc khi reøn khuoân phaûi coù khuoân chuyeân duøng cho töøng loaïi chi tieát do ñoù phí toån taïo khuoân vaø cheá taïo phoâi cao. Phöông phaùp naøy khoù ñaït ñöôïc caùc kích thöôùc vôùi caáp chính xaùc 7-8 ôû nhöõng chi tieát coù hình daïng phöùc taïp. ° Phoâi caùn: -Coù proâfin ñôn giaûn, thoâng thöôøng laø troøn, vuoâng, luïc giaùc, laêng truï vaø caùc thanh hình khaùc nhau, duøng ñeå cheá taïo caùc truïc trôn, truïc baäc coù ñöôøng kính ít thay ñoåi, hình oáng, oáng vaït, tay gaït, truïc then, maët bít. Phoâi caùn ñònh hình phoå bieán thöôøng laø caùc loaïi theùp goùc, theùp hình I, U, V… ñöôïc duøng nhieàu trong caùc keát caáu laép. Phoâi caùn ñònh hình cho töøng lónh vöïc rieâng, ñöôïc duøng ñeå cheá taïo caùc loaïi toa taøu, caùc maùy keùo, maùy naâng chuyeån… Phoâi caùn oáng duøng cheá taïo caùc chi tieát oáng, baïc oáng, then hoa, tang troáng, caùc truï roãng… Cô tính cuûa phoâi caùn thöôøng cao, sai soá kích thöôùc cuûa phoâi caùn thöôøng thaáp, ñoä chính xaùc phoâi caùn coù theå ñaït töø 9®12. Phoâi caùn ñöôïc duøng hôïp lyù trong tröôøng hôïp sau khi caùn khoâng caàn phaûi gia coâng cô tieáp theo, ñieàu ñoù ñaëc bieät quan troïng khi cheá taïo caùc chi tieát baèng theùp vaø hôïp kim khoù gia coâng, ñaét tieàn. Chi tieát giaù đỡ coù hình daïng khaù phöùc taïp vaø coù moät soá maët coù ñoä chính xaùc kích thöôùc khaù cao neân ta khoâng duøng phöông phaùp caùn ñeå taïo phoâi. Ngoaøi ra trong thöïc teá saûn xuaát ngöôøi ta coøn duøng phoâi haøn nhöng ôû quy moâ saûn xuaát nhoû ñôn chieác. Choïn phoâi Döïa vaøo ñaëc ñieåm cuûa caùc phöông phaùp taïo phoâi ôû treân, ta choïn phöông phaùp ñuùc vì: Giaù thaønh cheá taïo vaät ñuùc reû Thieát bò ñaàu tö ôû phöông phaùp naøy töông ñoái ñôn giaûn, cho neân ñaàu tö thaáp Phuø hôïp vôùi saûn xuaát haøng loaït vöøa Đoä nhaùm beà maët, ñoä chính xaùc sau khi ñuùc coù theå chaáp nhaän ñeå coù theå tieáp tuïc gia coâng tieáp theo 3.2 Phöông phaùp cheá taïo phoâi: Trong ñuùc phoâi coù nhöõng phöông phaùp sau: 3.2.1. Ñuùc trong khuoân caùt –maãu goã -Chaát löôïng beà maët vaät ñuùc khoâng cao, gía thaønh thaáp, trang thieát bò ñôn giaûn, thích hôïp cho daïng saûn xuaát ñôn chieác vaø loaït nhoû. -Loaïi phoâi naøy coù caáp chính xaùc IT16 ® IT17. -Ñoä nhaùm beà maët: Rz=160mm. -Phöông phaùp naøy cho naêng suaát trung bình, chaát löôïng beà maët khoâng cao,gaây khoù khaên trong caùc böôùc gia coâng tieáp theo. 3.2.2. Ñuùc trong khuoân caùt – maãu kim loaïi: -Neáu coâng vieäc laøm khuoân ñöôïc thöïc hieän baèng maùy thì coù caáp chính xaùc khaù cao, giaù thaønh cao hôn so vôùi ñuùc trong khuoân caùt – maãu goã,vì giaù taïo khuoân cao. - Caáp chính xaùc cuûa phoâi: IT15 ® IT16. -Ñoä nhaùm beà maët: Rz= 80mm. => Chaát löôïng beà maët cuûa chi tieát toát hôn phöông phaùp ñuùc vôùi maãu goã,ñuùc ñöôïc caùc chi tieát coù hình daïng phöùc taïp, naêng suaát phuø hôïp vôùi daïng saûn xuaát loaït vöøa vaø lôùn. 3.2.3. Ñuùc trong khuoân kim loaïi: -Ñoä chính xaùc cao, giaù thaønh ñaàu tö thieát bò lôùn, phoâi coù hình daùng gaàn gioáng vôùi chi tieát neân löôïng dö nhoû, tieát kieäm ñöôïc vaät lieäu nhöng giaù thaønh saûn phaåm cao. -Caáp chính xaùc cuûa phoâi: IT14 ® IT15. -Ñoä nhaùm beà maët: Rz= 40mm -Phöông phaùp nay cho naêng suaát cao,ñaëc tính kyõ thuaät cuûa chi tieát toát nhöng giaù thaønh cao neân khoâng phuø hôïp vôùi tính kinh teá trong saûn suaát loạt vừa . 3.2.4. Ñuùc ly taâm: -Loaïi naøy chæ phuø hôïp vôùi chi tieát daïng troøn xoay, roãng, ñoái xöùng, ñaëc bieät laø caùc chi tieát hình oáng hay hình xuyeán. -Khoù nhaän ñöôïc ñöôøng kính loã beân trongvaät ñuùc chính xaùc vì khoù ñònh ñöôïc löôïng kim loaïi roùt vaøo khuoân chính xaùc -Chaát löôïng beà maët trong vaät ñuùc keùm (ñoái vôùi vaät ñuùc troøn xoay) vì chöùa nhieàu taïp chaát vaø xæ. 3.2.5. Ñuùc aùp löïc: -Duøng aùp löïc ñeå ñieàn ñaày kim loaïi trong loøng khuoân -Hôïp kim ñeå ñuùc döôùi aùp löïc thöôøng laø hôïp kim Thieác, Chì, Keõm, Mg, Al,Cu. -Ñuùc döôùi aùp löïc duøng ñeå cheá taïo caùc chi tieát phöùc taïp nhö voû bôm xaêng, daàu, naép buoàng eùp, van daãn khí… -Trang thieát bò ñaét neân giaù thaønh saûn phaåm cao.Ñaëc tính kyõ thuaät toát nhöng ñoái vôùi daïng saûn suaát loaït vöøa thì hieäu quaû kinh teá khoâng cao. 3.2.6. Ñuùc trong khuoân voû moûng: -Laø daïng ñuùc trong khuoân caùt nhöng thaønh khuoân moûng chöøng 6-8mm -Coù theå ñuùc ñöôïc gang, theùp, kim loaïi maøu nhö khuoân caùt, khoái löôïng vaät ñuùc ñeán 100 kg -Duøng trong saûn xuaát loaït lôùn vaø haøng khoái. 3.2.7. Ñuùc lieân tuïc: -Laø quaù trình roùt kim loaïi loûng ñeàu vaø lieân tuïc vaøo moat khuoân baèng kim loaïi,xung quanh hoaëc beân trong khuoân coù nöôùc löu thoâng laøm nguoäi (coøn goïi laø bình keát tinh) .Nhôø truyeàn nhieät nhanh neân kim loaïi loûng sau khi roùt vaøo khuoân ñöôïc keát tinh ngay, vaät ñuùc ñöôïc keùo lieân tuïc ra khoûi khuoân baèng cô caáu ñaëc bieät nhö con laên… -Thöôøng duøng ñeå ñuùc oáng, ñuùc thoûi, ñuùc taám Keát luaän: Vôùi nhöõng yeâu caàu cuûa chi tieát ñaõ cho, tính kinh tế cuõng nhö daïng saûn xuaát ta seõ choïn phöông phaùp cheá taïo phoâi ñuùc trong khuoân cát – mẫu kim loaïi,làm khuôn bằng máy. Phoâi ñuùc ñaït caáp chính xaùc laø II. Caáp chính xaùc kích thöôùc IT15 ® IT16. Ñoä nhaùm beà maët: Rz= 80mm. 3.3 Xaùc ñònh löôïng dö gia coâng: ( Tra bảng 1.33 - [II] ) Chi tieát ñöôïc cheá taïo baèng gang xaùm, ñöôïc ñuùc trong khuoân caùt – mẫu kim loại, laøm khuoân baèng maùy, maët phaân khuoân (naèm ngang). Löôïng dö phía treân: 3,5 mm Löôïng dö phía döôùi vaø maët beân: 3,5 mm Goùc nghieâng thoaùt khuoân: 30 Baùn kính goùc löôïn: 3 mm. IV. TIEÁN TRÌNH GIA COÂNG CAÙC BEÀ MAËT: Ñaùnh soá caùc beà maët chi tieát : Chọn phương pháp gia công các bề mặt của phôi: Bề mặt vát mép (6) và (12) có độ nhám Rz40 → phay bằng dao phay côn có góc nghiêng 45o. Bề mặt (2) có độ nhám Rz40 → phay bằng dao phay mặt đầu. Bề mặt (3) và (16) có độ nhám Rz40 → phay bằng dao phay lưng. Bề mặt (5) và (13) có độ nhám Rz40 → phay bằng dao phay ngón. Bề mặt (8) và (10) có độ nhám Rz40 → phay bằng dao phay mặt đầu. Bề mặt (1) và (15) có độ chính xác cấp 6 → khoan, khoét, doa. Bề mặt (9) có độ chính xác cấp 7→ tiện ( thô, bán tinh, tinh ). Bề mặt (7) và (11) → khoan, tarô. Chọn chuẩn công nghệ: Dùng bề mặt (4), (14) làm chuẩn thô cho nguyên công đầu tiên (phay mặt 2) vì khi đúc bề mặt (4) và (14) nằm ở dưới cùng nên có chất lượng bề mặt tốt nhất, ít bavia => Phù hợp với nguyên tắc chọn chuẩn thô. Dùng bề mặt (2) làm chuẩn tinh để gia công bề mặt (1),(3),(15) và (16). Dùng bề mặt (2),(1),(15) làm chuẩn tinh thống nhất để gia công các bề mặt còn lại. Thieát keá tieán trình caùc nguyeân coâng: Nguyên công 1: Gia công bề mặt (2) với chuẩn thô là bề mặt (4) và (14) Nguyên công 2: Gia công bề mặt (3) và (16) với chuẩn định vị là bề mặt (2) và các mặt bên Nguyên công 3: Gia công bề mặt (1) và (15) với chuẩn định vị là bề mặt (2) và các mặt bên Nguyên công 4: Gia công bề mặt (4) và (14) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Nguyên công 5: Gia công bề mặt (8) và (10) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Nguyên công 6: Gia công bề mặt (5) và (13) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Nguyên công 7&8: Gia công bề mặt (7) và (11) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Nguyên công 9: Gia công bề mặt (6) và (12) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Nguyên công 10: Gia công bề mặt (9),(17),(18),(19) và (20) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Nguyeân Coâng 1 : Gia coâng beà maët (2) Sô ñoà gaù ñaët : Phöông phaùp gia coâng : Nguyeân coâng naøy laø gia coâng maët phaúng neân coù theå löïa choïn caùc phöông phaùp gia coâng sau : baøo,phay Tuy nhiên nếu gia công bằng phương pháp bào thì năng suất không cao,chỉ phù hợp với dạng sản suất nhỏ vì vận tốc cắt trên máy bào tương đối thấp nên thời gian gia công lớn . Ñeå khaéc phuïc nhöôïc ñieåm cuûa phöông phaùp baøo ta söû duïng phöông phaùp phay .Beà maët gia coâng (2) laø maët phaúng coù dieän tích trug bình neân ta söû duïng phöông phaùp phay vôùi dao phay maët ñaàu . Ñònh vò : Ñaây laø nguyeân coâng ñaàu sau khi ñuùc neân ta choïn maët ñònh vò laø maët (4) ñeå ñaûm baûo tieâu chuaån choïn chuaån thoâ . Ñeå xaùc ñònh vị trí ổn định của chi tiết so với đồ gá ta ñònh vò theâm beà maët beân . Ñaây laø nguyeân coâng gia coâng thoâ neân ta ñònh vò maët ñaùy baèng phieám tyø khía nhaùm Phöông phaùp keïp chaët : Keïp baèng eâtoâ ,vò trí ñieåm ñaët löïc treân beà maët beân. Höôùng löïc keïp : vuoâng goùc vôùi lực cắt. Choïn maùy : Kích thöôùc beà maët gia coâng của chi tiết: 50x200 (mm) Chieàu cao chi tieát: 55 (mm) Ta choïn maùy phay: 6H81 Thoâng soá cuûa maùy: ( Tra baûng 5.11- [II] ) Kích thöôùc bề mặt làm việc của baøn maùy: 250x1000 (mm) Dịch chuyển lớn nhất của bàn : Dọc : 600 (mm) Ngang : 200 (mm) Thẳng đứng : 350 (mm) Phạm vi bước tiến của bàn máy : Dọc : 35 – 98 (mm/ph) Ngang : 25 – 765 (mm/ph) Coâng suaát maùy : N = 4,5 (kW ) Kích thöôùc maùy: 2100x1940x1600 (mm) Choïn dao : Vì vaät lieäu chi tieát gia công laø gang và cần gia công bề mặt có bề rộng là 50mm nên ta chọn dụng cụ cắt là dao phay mặt đầu có gắn hợp kim cứng BK8 ( Tra bảng 4.3 - [III] ). Thoâng soá cuûa dao : ( Tra bảng 4.95 - [III] ) Ñöôøng kính ngoaøi cuûa dao: D = 100 (mm) Chieàu daøy cuûa dao: B = 50 (mm) Ñöôøng kính trong cuûa dao: d = 32 (mm) Soá raêng cuûa dao: 8 raêng Duïng cuï kieåm tra : Thöôùc keïp Dung dòch trôn nguoäi : Không Nguyên công 2: Gia công bề mặt (3) và (16) với chuẩn định vị là bề mặt (2) và các mặt bên Sô ñoà gaù ñaët: Phöông phaùp gia coâng: Söû duïng phöông phaùp phay baèng dao phay löng. Vì gia coâng cuøng luùc hai maët phaúng (3) vaø(16) neân ta coù theå söû duïng hai dao gaén treân cuøng moät truïc. Khi ñoù naêng suaát caét seõ taêng leân ,vì giaûm ñöôïc thôøi gian gia coâng phuï. Ñònh vị : Ñònh vò bằng beà maët (2)ø khoáng cheá 3 baäc töï do Söû duïng choát truï ñeå ñònh vò maët ñaàu khoáng cheá 1 baäc töï do Söû duïng 2 choát tyø ñeå khoáng cheá 2 baäc töï do Phöông aùn keïp chaët: Söû duïng cô caáu keïp chaët baèng ren vít. Vò trí ñieåm ñaët löïc : ñieåm thaáp nhaát cuûa beà maët truï Höôùng cuûa löïc keïp : töø treân höôùng xuoáng Choïn maùy: Ta söû duïng maùy phay 6H82 Thông số của máy : ( Tra bảng 5.11- [II] ) Kích thöôùc bề mặt làm việc của baøn maùy: 320x1250 (mm) Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy : Dọc : 700 (mm) Ngang : 260 (mm) Thẳng đứng : 320 (mm) Kích thước của máy : 2440x2440x2350 (mm) Coâng suaát ñoäng cô chính : 4,5 (kW) Hieäu suaát maùy : 0,75 Choïn duïng cuï caét: Söû duïng dao phay ñóa hai maët raêng gaén hôïp kim cöùng Kích thöôùc dao : ( Tra baûng 4.91-[III] ) Ñöôøng kính ngoaøi: D= 250 (mm) Chieàu daøy cuûa dao: B= 36 (mm) Ñöôøng kính trong: d= 60 (mm) Soá raêng : z = 18 (raêng) Duïng cuï kieåm tra : Thöôùc caëp Dung dòch trôn nguoäi : Không Nguyên công 3: Gia công bề mặt (1) và (15) với chuẩn định vị là bề mặt (2) và các mặt bên Sô ñoà gaù ñaët: Phöông aùn gia coâng: Khoan loã F16 ñaït caáp chính xaùc 13, ñoä boùng beà maët Rz = 50 (mm) Khoét lỗ F16,85 đạt cấp chính xác 10, độ bóng bề mặt Rz = 10 (mm) Doa loã F17 ñaït caáp chính xaùc 7 ñoä boùng beà maët Rz = 6,3 (mm) Ñònh vò: Yeâu caàu ñònh vò sao cho xaùc ñònh ñöôïc vò trí taâm loã so vôùi caùc beà maët chuaån. Beà maët (2) ñònh vò baèng phieám tyø khoáng cheá 3 baäc töï do . Hai choát tyø vaøo maët ñaàu ñeå khống chế 2 baäc töï do . Choát trụ ngắn ñeå haïn cheá 1 bậc tự do . Phöông aùn keïp chaët: Töông töï nguyeân coâng 2 Choïn maùy: Maùy khoan caàn 2H55 Ñaëc tính kyõ thuaät: ( Tra baûng 5.23 - [II] ) Ñöôøng kính loã lôùn nhaát coù theå gia coâng ñöôïc : 50 (mm) Khoaûng caùch töø taâm truïc chính tôùi truï maùy : 410 – 1600 (mm) Khoaûng caùch töø truïc chính tôùi baøn maùy : 450-1600 (mm) Coân Mooc truïc chính : No5 Giôùi haïn soá voøng quay : 20-2000 (v/ph) Coâng suaát ñoäng cô : 4 (kW) Choïn duïng cuï caét: Muõi khoan coù gaén maûnh hôïp kim cöùng BK8 : ( Tra baûng 4.42- [III] ) Ñöôøng kính muõi khoan: d=16 (mm) Chieàu daøi muõi khoan: L = 218 (mm) Chieàu daøi phaàn laøm vieäc: l = 120 (mm) Thoâng soá hình hoïc cuûa muõi khoan : ( Tra baûng 4.44- [III] ) Goùc sau a = 11o Goùc nghieâng meùp ngang: jo = 50o Muõi khoeùt coù gaùn maûnh hôïp kim cöùng BK8: ( Tra baûng 4.47- [III] ) Ñöôøng kính cuûa muõi khoeùt: d = 16,85 (mm) Chieàu daøi muõi khoeùt: L = 180 (mm) Chieàu daøi phaàn laøm vieäc: l = 85 (mm) Thoâng soá hình hoïc cuûa muõi khoeùt: Goùc sau: a = 10o Goùc sau coøn laïi: a1= 20o Goùc nghieâng cuûa löôõi caét duïng cuï: l = 0o Goùc tröôùc: g = 5o Muõi doa chuoâi coân coù gaén maûnh hôïp kim cöùng BK8: ( Tra baûng 4.49- [III] ) Ñöôøng kính muõi doa: d = 17 (mm) Chieàu daøi muõi doa: L = 140 (mm) Chieàu daøi phaàn laøm vieäc: l = 16 (mm) Goùc cuûa dao: Goùc tröôùc: g = 0o Goùc sau: a= 5o Goùc sau coøn laïi: a1=10o Goùc nghieâng: j = 3o Duïng cuï kieåm tra: Thước cặp Dung dòch trôn nguoäi : Không Nguyên công 4: Gia công bề mặt (4) và (14) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Sô ñoà gaù ñaët: Phöông aùn gia coâng : Phay maët phaúng baèng dao phay maët ñaàu. Ñònh vò : Ñeå gia coâng maët phaúng (4) vaø(14) ta chæ caàn khoáng cheá 3 baäc töï do laø ñuû tuy nhiên đeå taêng naêng suaát ta coù theå ñònh vò theâm choát truï vaø choát traùm vaøo hai loã F17. Ñònh vò maët phaúng (2) baèng phieám tyø ñònh vò 3 baäc töï do . Ñònh vò loã (1) baèng choát truï ngaén haïn cheá 2 baäc töï do . Ñònh vò lỗ (15) baèng choát traùm haïn cheá 1 baäc töï do . Phöông aùn keïp chaët: Töông töï nhö nguyeân coâng tröôùc Choïn maùy: Chieàu cao chi tieát : 55 (mm) Ta choïn maùy phay : 6H81 Thoâng soá cuûa maùy : ( Tra baûng 5.11- [II] ) Kích thöôùc bề mặt làm việc của baøn maùy : 250x1000 (mm) Dịch chuyển lớn nhất của bàn : Dọc : 600 (mm) Ngang : 200 (mm) Thẳng đứng : 350 (mm) Phạm vi bước tiến của bàn máy : Dọc : 35 – 98 (mm/ph) Ngang : 25 – 765 (mm/ph) Coâng suaát maùy : N = 4,5 (kW ) Kích thöôùc maùy: 2100x1940x1600 (mm) Duïng cuï caét: Gioáng duïng cuï caét ôû nguyeân coâng 1 Duïng cuï kieåm tra : Thước cặp Dung dòch trôn nguoäi : Không Nguyên công 5: Gia công bề mặt (8) và (10) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Sô ñoà gaù ñaët : Phöông phaùp gia coâng : Theo yeâu caàu cuûa chi tieát thì ôû nguyeân coâng naøy ta chæ caàn phay thoâ laø coù theå ñaûm baûo yeâu caàu. Ñònh vò : Ta ñònh vò gioáng nguyeân coâng 4 Phöông aùn keïp chaët : Keïp chaët gioáng nhö treân Choïn maùy : Ta choïn maùy phay 6H82 vôùi thoâng soá cuûa maùy xem nguyeân coâng 2 Choïn duïng cuï caét : Söû duïng dao phay ñóa hai maët raêng gaén hôïp kim cöùng Kích thöôùc dao : ( Tra baûng 4.91-[III] ) Ñöôøng kính ngoaøi: D= 125 (mm) Chieàu daøy cuûa dao: B= 20 (mm) Ñöôøng kính trong: d= 40 (mm) Soá raêng : z = 10 (raêng) Duïng cuï kieåm tra: Thöôùc caëp Dung dòch trôn nguoäi: Không Nguyên công 6: Gia công bề mặt (5) và (13) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Sô ñoà gá đặt : Phöông pháp gia coâng : Duøng maùy phay coù cöû haønh trình ñeå xaùc ñònh chính xaùc vò trí döøng cuûa dao. Sau khi phay xong maët 13, ta cho bàn máy tieán tôùi tieáp tuïc phay maët 5, khi ñeán cử haønh trình laø xong. Vì caùc beà maët naøy coù yeâu caàu veà ñoä nhaùm Rz40 neân ta chỉ cần phay thô là được . Ñònh vò : ÔÛ nguyeân coâng naøy ta ñònh vị 6 baäc töï do. Ñònh vò beà maët 2 baèng phieám tyø khoáng cheá 3 baäc töï do. Söû duïng choát truï vaø choát traùm ñònh vò 3 baäc töï do coøn laïi. Phöông aùn keïp chaët : Söû duïng cô caáu keïp chaët baèng ren vít. Vò trí ñieåm ñaët löïc : laø ñieåm thaáp nhaát cuûa beà maët truï. Höôùng ñaët löïc töø treân xuoáng. Choïn maùy : Chieàu cao chi tieát : 50 (mm) Choïn maùy phay 6H81 coù caùc thoâng soá cho ôû nguyeân coâng 1. Duïng cuï caét : Dùng dao phay ngón có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 ( Tra bảng 4.69 – [III] ) D = 16 (mm) L = 105 (mm) l = 16 (mm) Số răng = 4 Duïng cuï kieåm tra : Thước cặp Dung dòch trôn nguoäi : Không Nguyên công 7: Gia công bề mặt (7) và (11) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Sô ñoà gá đặt : Phöông aùn gia coâng : Ñeå khoaûng caùch giöõa taâm 2 loã naèm trong mieàn dung sai cho pheùp, ta duøng baïc daãn höôùng ( baïc thaùo nhanh ) gaén treân baøn maùy vaø ñöôïc ñieàu chænh kích thöôùc tröôùc, söû duïng maùy khoan caàn, laép muõi khoan, khoan 2 loã, sau ñoù thay baïc, thay dao khoeùt ñeå khoeùt 2 loã. Duøng baïc daãn höôùng seõ laøm taêng naêng suaát gia coâng vì ta deã dòch chuyeån dao ñuùng vò trí, ñaûm baûo kích thöôùc caàn ñaït naèm trong mieàn dung sai cho pheùp. Ñònh vò : Caû 2 nguyeân coâng naøy ñeàu phaûi ñònh vò 6 baäc töï do goàm: Ñònh vò beà maët 2 baèng phieám tyø khoáng cheá 3 baäc töï do . Söû duïng choát truï vaø choát traùm ñònh vò 3 baäc töï do coøn laïi . Phöông aùn keïp chaët : Söû duïng cô caáu keïp chaët baèng ren vít. Vò trí ñieåm ñaët löïc : laø ñieåm thaáp nhaát cuûa beà maët truï. Höôùng ñaët löïc töø treân xuoáng. Choïn maùy : Kích thöôùc loã gia coâng F12 Chieàu saâu loã gia coâng 27 (mm) Choïn maùy khoan caàn 2H55 Ñaëc tính kyõ thuaät: ( Tra baûng 5.23 - [II] ) Ñöôøng kính loã lôùn nhaát coù theå gia coâng ñöôïc : 50 (mm) Khoaûng caùch töø taâm truïc chính tôùi truï maùy : 410 – 1600 (mm) Khoaûng caùch töø truïc chính tôùi baøn maùy : 450-1600 (mm) Coân Mooc truïc chính : No5 Giôùi haïn soá voøng quay : 20-2000 (v/ph) Coâng suaát ñoäng cô : 4 (kW) Duïng cuï caét : Muõi khoan coù gaén maûnh hôïp kim cöùng BK8: ( Tra baûng 4.42- [III] ) Ñöôøng kính muõi khoan: D =10,5 (mm) Chieàu daøi muõi khoan: L = 250 (mm) Chieàu daøi phaàn laøm vieäc: l = 170 (mm) Thoâng soá hình hoïc cuûa muõi khoan : ( Tra baûng 4.44- [III] ) Goùc sau a = 12o Goùc nghieâng meùp ngang: j = 50o Duïng cuï kieåm tra :Thöôùc caëp Dung dòch trôn nguoäi : Không Nguyên công 8: Tarô bề mặt (7) và (11) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Sô ñoà gá đặt : Phöông aùn gia coâng : Söû duïng maùy taro ren baùn töï ñoäng do saûn xuaát haøng loaït, naêng suaát cao. Duøng baïc daãn höôùng ñeå taro, sau khi taro xong 1 loã thì dòch chuyeån dao gia coâng tieáp loã coøn laïi. Ñònh vò : Khi taro ren ta caàn ñònh vò 6 baäc töï do : Ñònh vò beà maët 2 baèng phieám tyø khoáng cheá 3 baäc töï do . Söû duïng choát truï vaø choát traùm ñònh vò 3 baäc töï do coøn laïi . Phöông aùn keïp chaët : Söû duïng cô caáu keïp chaët baèng ren vít. Vò trí ñieåm ñaët löïc : laø ñieåm thaáp nhaát cuûa beà maët truï. Höôùng ñaët löïc töø treân xuoáng. Söû duïng ñaàu keïp coù daïng truï neân noù cuõng coù taùc duïng ñònh vò, neân khi keïp ta vaën töø töø vaøo ñeå chi tieát ñònh vò sau ñoù môùi keïp chaët. Choïn maùy : Kích thöôùc loã gia coâng F12 Chieàu saâu loã gia coâng 27 (mm) Choïn maùy khoan caàn 2H55 Duïng cuï caét : ( Tra bảng 4.136 – [III] ) Duøng muõi Tarô D = 12 (mm) p = 1,75 (mm) L = 89 (mm) l = 29 (mm) Dung dòch trôn nguoäi : Êmunxi Nguyên công 9: Gia công bề mặt (6) và (12) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Sô ñoà gá đặt : Phöông aùn gia coâng : Söû duïng 2 dao phay coù goùc nghieâng 45o gắn trên cùng trục chính. Beà maët naøy coù yeâu caàu veà ñoä nhaùm Rz40 neân ta chỉ cần phay thô là ñaït ñöôïc ñoä nhaùm yeâu caàu. Ñònh vò : Khi phay 2 beà maët naøy ta chæ caàn ñònh vò 5 baâïc töï do, nhöng ñeå ñaûm baûo kích thöôùc khi phay ta ñònh vò 6 baäc töï do, bao goàm : Ñònh vò beà maët 2 baèng 2 phieám tyø khoáng cheá 3 baäc töï do . Söû duïng choát truï vaø choát traùm ñònh vò 3 baäc töï do coøn laïi . Phöông aùn keïp chaët : Söû duïng cô caáu keïp chaët baèng ren vít. Vò trí ñieåm ñaët löïc : laø ñieåm thaáp nhaát cuûa beà maët truï. Höôùng ñaët löïc töø treân xuoáng. Choïn maùy : Söû duïng maùy phay 6H82 Thông số của máy : ( Tra bảng 5.11- [II] ) Kích thöôùc bề mặt làm việc của baøn maùy: 320x1250 (mm) Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy : Dọc : 700 (mm) Ngang : 260 (mm) Thẳng đứng : 320 (mm) Kích thước của máy : 2440x2440x2350 (mm) Coâng suaát ñoäng cô chính : 4,5 (kW) Hieäu suaát maùy : 0,75 Duïng cuï caét : Söû duïng dao phay goùc coù kích thöôùc: ( Tra baûng 4.88 - [III] ) D = 40 (mm) B = 8 (mm) d = 16 (mm) j = 45o Dung dòch trôn nguoäi : Không Nguyên công 10: Gia công bề mặt (9),(17),(18),(19) và (20) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Sô ñoà gaù ñaët : Tiện mặt 18,19 : Tiện mặt 9 : Tiện mặt 17,20 : Phöông phaùp gia coâng: Beà maët gia coâng laø nöõa maët truï troøn coù baùn kính R = 30 (mm).Ta choïn phöông phaùp gia coâng laø tieän, bôõi vì vôùi beà maët naøy ta coù theå phay nhöng vôùi phöông phaùp phay ta caàn gia coâng ñeán böôùc phay moûng môùi ñaït ñöôïc caáp ñoä boùng.Maët khaùc, khi phay thì coâng suaát maùy lôùn, löïc caét lôùn neân yeâu caàu veà ñoà gaù vaø dao cao. Söû duïng phöông phaùp tieän thì coâng suaát maùy nhoû. Maët khaùc, tieän thì ta coù theå gia coâng caùc beà maët (9),(17),(18),(19),(20) treân cuøng moät nguyeân coâng. Ñònh vò: Beà maët ñaùy (2) baèng phieám tyø ñònh vò ba baäc töï do Beà maët loã (1) baèng choát truï ngaén ñònh vò hai baäc töï do Beà maët loã (15) baèng choát traùm ñònh vò moät baäc töï do Phöông aùn keïp chaët : Ta choïn phöông aùn keïp baèng ren vít. Bởi vì khi gia coâng thì ñoà gaù quay neân ta choïn cô caáu keïp chaët baèng ren vöøa ñôn giaûn, vöøa ñaûm baûo löïc keïp. Vôùi cô caáu naøy thì löïc keïp vuoâng goùc vôùi beà maët ñònh vò neân löïc keïp laø toát nhaát. Choïn maùy: Maùy tieän: 1A616 Thoâng soá maùy tieän : Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được: 320 (mm) Khoảng caùch 2 taâm: 710 (mm) Coâng suaát ñoäng cô : 4 (kW) Ñaàu côn mooc: No5 Kích thước của máy: Dài : 2135 (mm) Rộng : 1225 (mm) Cao : 1220 (mm) Choïn dao: Vaät lieäu dao laø theùp hôïp kim cöùng BK8 ( Tra baûng 4.13 -[III] ) Choïn dao tieän loã trong coù goùc nghieâng chính j = 60o gaén maûnh hôïp kim cöùng. Thoâng soá cuûa dao: Kích thöôùc cuûa dao: h b L p n l R 20 20 140 40 5,5 10 1 Duïng cuï kieåm tra : Thöôùc caëp Dung dịch trơn nguội : Không Baûng toùm taét: Stt Nguyeân Coâng Teân beà maët gia coâng Maùy 1 Phay 2 6H81 2 Phay 3,16 6H82 3 Khoan,khoeùt,doa 1,15 2H55 4 Phay 4,14 6H81 5 Phay 8,10 6H82 6 Phay 5,13 6H81 7 Khoan 7,11 2H55 8 Taroâ 7,11 2H55 9 Phay vaùt meùp 6,12 6H82 10 Tieän thô Tiện bán tinh,tinh 9,17,18,19,20 9 1A616 V. TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN: 1.Tính toán lượng dư cho bề mặt 9 : Cấp chính xác 8, Ra = 2,5 µm Chiều dài danh nghĩa của lỗ : 50 mm Kích thước lớn nhất của chi tiết : 200 mm Tiện thoâ: Đạt CCX 14, Rz =100 μm, h = 0 μm ( Tra bảng 3.69 – [III] ) Dung sai 620 μm ( Tra bảng 3.91 – [III] ) 2Zthômin = 2[ (Rz + h)đúc + ] Trong đó : -(Rz + h)đúc = 500 μm ( Tra bảng 3.65 – [III] ) -( Tra bảng 3.67 – [III] ) Δch = 1,2 mm = 1200 μm Δsph = 0,5.620 = 310 μm Δx = (3÷10).l = (3÷10).50 = 300 μm Δcv = (0,3÷1,5).l = (0,3÷1,5).50 = 50 μm Δ∑đúc = 1276,16 μm -εthô = εc : sai số chuẩn, vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước nên sai số chuẩn εc = 0 εk : sai số do kẹp chặt, vì phương biến dạng lớn nhất vuông góc với phương kích thươc gia công nên εk = 0 εđg : sai số của đồ gá, xuất hiện do đồ gá được chế tạo không chính xác và bị mòn trong quá trình làm việc . εđg = 100 μm εthô = 100 μm 2Zthômin = 2[ (Rz + h)đúc + ] = 2(500 + ) = 3560,14 μm Tiện bán tinh : Đạt CCX 12, Rz = 50 μm, h = 0 μm ( Tra bảng 3.69 – [III] ) Dung sai 250 μm ( Tra bảng 3.91 – [III] ) 2Zbántinhmin = 2[ (Rz + h)thô + ] Trong đó : -(Rz + h)thô = 100 μm -= 0 -εbántinh = εc = 0 εk = 0 εđg = 100 μm εbántinh = 100 µm 2Zbántinhmin = 2[ (Rz + h)thô + ] = 2(100+) = 400 μm Tiện tinh : Đạt CCX 8, Rz = 10 μm, h = 0 μm ( Tra bảng 3.69 – [III] ) Dung sai 39 μm ( Tra bảng 3.91 – [III] ) 2Ztinhmin = 2[ (Rz + h)bántinh + ] Trong đó : -(Rz + h)bántinh = 50 μm -= 0 -εtinh = εc = 0 εk = 0 εđg = 100 μm εtinh = 100 µm 2Ztinhmin = 2[ (Rz + h)bántinh + ] = 2(50 + ) = 300 μm Vậy lượng dư trung gian bé nhất cho các bước công nghệ như sau: Lượng dư cho bước tiện thô: 2Zthômin = 3560,14 μm Lượng dư cho bước tiện bán tinh: 2Zbántinhmin = 400 μm Lượng dư cho bước tiện tinh: 2Ztinhmin = 300 μm Dung sai kích thöôùc trung gian : Dung sai phôi : d0 = 1 mm ( IT15 ) ( Tra bảng 3.11 – [III] ) Dung sai kích thước sau khi tiện thô: d1 = 0,62 mm ( IT14 ) Dung sai kích thước sau khi tiện bán tinh: d2 = 0,25 mm ( IT12 ) Dung sai kích thước sau khi tiện tinh: d3 = 0,039 mm ( IT8 ) Kích thước danh nghĩa của lỗ: Dmax3 = 60 mm Dmin3 = Dmax3 – δ3 = 60 – 0,039 = 59,961 mm Kích thước trung gian của chi tiết trước khi tiện tinh: Dmax2 = 60 – 2Zmin3 = 60 – 0,3 = 59,7 mm Dmin2 = Dmax2 – δ2 = 59,7 – 0,25 = 59,45 mm Kích thước trung gian của chi tiết trước khi tiện bán tinh : Dmax1 = Dmax2 – 2Zmin2 = 59,7 – 0,4 = 59,3 mm Dmin1 = Dmax1 – δ1 = 59,3 – 0,62 = 58,68 mm Kích thước của phôi : Dmax0 = Dmax1 – 2Zmin1 = 59,3 – 3,56 = 55,74 mm Dmin0 = Dmax0 – δ0 = 55,74 – 1 = 54,74 mm Ta quy tròn các kích thước trên và tính kích thước nhỏ nhất: Dmax0 = 55,74 mm Dmin0 = Dmax0 – δ0 = 55,74 – 1 = 54,74 mm Dmax1 = 59,3 mm Dmin1 = Dmax1 – δ1 = 59,3 – 0,62 = 58,68 mm Dmax2 = 59,7 mm Dmin2 = Dmax2 – δ2 = 59,7 – 0,25 = 59,45 mm Dmax3 = 60 mm Dmin3 = Dmax3 – δ3 = 60 – 0,039 = 59,961 mm Lượng dư trung gian lớn nhất và bé nhất của các bước: Tiện thô: 2Zmin1 = Dmax1 – Dmax0 = 59,3 – 55,74= 3,56 mm 2Zmax1 = Dmin1 – Dmin0 = 58,68 – 54,74= 3,94 mm Tiện bán tinh: 2Zmin2 = Dmax2 – Dmax1 = 59,7 – 59,3 = 0,4 mm 2Zmax2 = Dmin2 – Dmin1 = 59,45 – 58,68 = 0,77 mm Tiện tinh: 2Zmin3 = Dmax3 – Dmax2 = 60 – 59,7 = 0,3 mm 2Zmax3 = Dmin3 – Dmin2 = 59,961 – 59,45 = 0,511 mm Lượng dư tổng cộng bé nhất và lớn nhất: mm mm Thử lại kết quả: 2Zmaxo – 2Zmino = 5,221 – 4,26 = 0,961 mm δph – δct = 1 – 0,039 = 0,961 mm Vậy kết quả tính là đúng. Baûng toång keát: Trình tự gia công lỗ Æ60-0,039 Các yếu tố tạo thành lượng dư (mm) Lượng dư tính toán 2Zmini (mm) Kích thước tính toán (mm) Dung sai di (mm) Kích thước giới hạn (mm) Lượng dư giới hạn (mm) Rzi Ti ∆i εi Dmini Dmaxi 2Zmini 2Zmaxi Phôi đúc 500 1276,16 55,74 1 54,74 55,74 Tiện thô 100 0 0 100 3560,14 59,3 0,62 58,68 59,3 3,56 3,94 Tiện bán tinh 50 0 0 100 400 59,7 0,25 59,45 59,7 0,4 0,77 Tiện tinh 10 0 100 300 60 0,039 59,961 60 0,3 0,511 Tổng cộng 4,26 5,221 2.Tra baûng löôïng dö cho caùc beà maët coøn laïi: Bề mặt 1,15 : Khoan : 16 mm Khoét : 0,85 mm Doa : 0,15 mm Bề mặt 2,3,4,14,16: Phay thô: 3 mm Bề mặt 5, 13: Phay thô: 5 mm Bề mặt 7, 11: Khoan : 10,5 mm Tarô : 1,5 mm Bề mặt 8, 10: Phay thô: 5 mm Bề mặt 6, 12: Phay thô: 2 mm Bề mặt 17,20: Phay thô: 3 mm Bề mặt 18, 19: Phay thô : 3 mm VI. TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG: Nguyeân coâng 1 : Gia coâng beà maët (2) Choïn maùy 6H81, beà roäng gia coâng 40 mm, dao phay maët ñaàu có gaén hôïp kim cứng BK8, D = 100 mm, B = 50 mm, d = 32 mm, số răng z = 8, khoâng dùng dung dòch trôn nguoäi. Chiều sâu cắt: t = 3 mm Lượng chạy dao răng: SZ = 0,24 mm/răng ( Tra bảng 5.125 - [IV] ) Lượng chạy dao vòng: S0 = SZ.Z = 0,24.8 = 1,92 mm/vòng Vận tốc cắt: Theo bảng 5.40 - [IV] với đường kính dao phay D = 100 mm ta tra được chu kỳ bền trung bình của dao phay loại này là: T =180 phút Với các thông số: D/Z = 100/8, t = 3 mm, SZ = 0,24 mm/răng, T = 180 phút, tra bảng 5.127 - [IV] ta có: Tốc độ cắt Vb = 141 m/phút Tốc độ cắt thực tế: V = Vb x Các hệ số điều chỉnh Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt ( Tra bảng 5.127 - [IV] ) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang: K1 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao: K2 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng BK8: K3 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công: K4 =0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay (B/D ≤ 0,45) : K5 = 1,13 Góc nghiêng chính j = 600: K6 = 1 Do đó vận tốc cắt thực tế được tính là: V = 141.1.1.0,8.0,8.1,13.1 = 101,97 m/phút Số vòng quay: n = = vòng/phút Chọn nmáy = 293 vòng/ph Vận tốc cắt thực tế hiệu chỉnh theo máy là: Vtt = = = 92,05 m/phút Lượng chạy dao trong 1 phút hiệu chỉnh theo máy: SM = S0.n = 1,92.293 = 562,56 mm/ph Công suất cắt tiêu thụ: Tra bảng 5.130 - [IV] ta được: N = 3,8 kW Hệ số điều chỉnh công suất phụ thuộc góc nghiêng chính j = 600 : K = 1 N = 3,8×1 = 3,8 kW Công suất có ích của máy: Ne = Nđ.η = 4,5.0,85 = 3,825 kW N Thỏa công suất máy đã chọn ban đầu Thời gian gia công cơ bản: tM = 0,0058.L ( Tra bảng 2.25 - [I] ) L = Lct.Kvr = 200.1,12= 224 với Lct = 200 mm, Kvr =1,12 ( Tra bảng 2.26 - [I] ) tM = 0,0058.224 = 1,3 phút Nguyên công 2: Gia công bề mặt (3) và (16) với chuẩn định vị là bề mặt (2) và các mặt bên Choïn maùy 6H82, beà roäng gia coâng B = 32 mm, dùng dao phay đĩa 2 mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng D = 250 mm, b = 36 mm, d = 60 mm, số răng z = 18, khoâng dùng dung dòch trôn nguoäi. Chiều sâu cắt: t = 3 mm Lượng chạy dao răng: SZ = 0,2 mm/răng ( Tra bảng 5.125 - [IV] ) Lượng chạy dao vòng: S0 = Sz.Z = 0,2.18 = 3,6 mm/vòng Vận tốc cắt: Theo bảng 5.40 - [IV] với đường kính dao phay D = 250 mm ta tra được chu kỳ bền trung bình của dao phay loại này là: T =240 phút Với các thông số: D/Z = 250/18, t = 3 mm, SZ = 0,2 mm/răng, T = 240 phút, tra bảng 5.127 - [IV] ta có: Tốc độ cắt Vb = 145 m/phút Tốc độ cắt thực tế: V = Vb x Các hệ số điều chỉnh Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt ( Tra bảng 5.127 - [IV] ) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang: K1 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao: K2 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng BK8: K3 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công: K4 =0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay (B/D ≤ 0,45) : K5 = 1,13 Góc nghiêng chính: K6 = 1 Do đó vận tốc cắt thực tế được tính là: V = 145.1.1.0,8.0,8.1,13.1 = 104,864 m/phút Số vòng quay n = = vòng/phút Chọn nmáy = 196 vòng/phút Vận tốc cắt thực tế hiệu chỉnh theo máy là: Vtt = = = 154 m/phút Lượng chạy dao trong 1 phút hiệu chỉnh theo máy: SM = S0.n = 3,6.196 = 705,6 mm/phút Công suất cắt tiêu thụ. Tra bảng 5.130 - [IV] ta được: N = 3,8 kW Hệ số điều chỉnh công suất phụ thuộc góc nghiêng chính j = 600 : K = 1 N = 3,8×1 = 3,8 kW Công suất có ích của máy: Ne = Nđ.η = 4,5.0,85 = 3,825 kW N Thỏa công suất máy đã chọn ban đầu Thời gian gia công cơ bản. tM = 0,00666.L ( Tra bảng 2.25 - [I] ) L = Lct.Kvr = 40.1,25= 50 với Lct = 40 mm, Kvr =1,25 ( Tra bảng 2.26 - [I] ) tM = 0,00666.50 = 0,33 phút Nguyên công 3: Gia công bề mặt (1) và (15) với chuẩn định vị là bề mặt (2) và các mặt bên Bước 1: Khoan Mũi khoan gắn mảnh hợp kim cứng BK8, có các thông số: D =16 mm, L = 218 mm, l = 120 mm Chiều sâu cắt: t = 0,5.D = 0,5.16 = 8 mm Lượng chạy dao: S = 0,25 ÷ 0,3 ( Tra bảng 5.94 - [IV] ) . Chọn S = 0,25 mm/vòng Vận tốc cắt: Vb = 82 m/ph Tốc độ cắt thực tế: V = Tốc độ cắt tra bảng (Vb ) x Các hệ số điều chỉnh Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt ( Tra bảng 5.95 - [IV] ) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền: K1 = 1 ( Với chu kỳ bền T = 70 phút ( Tra bảng 5.95 - [IV] )) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ: K2 = 1 Do đó vận tốc cắt thực tế: V = 82.1.1= 82 m/ph Số vòng quay: n = = vòng/phút Chọn nmáy = 1630 vòng/ph Vận tốc cắt thực tế hiệu chỉnh theo máy: Vtt = = = 81,93 m/phút Lượng chạy dao phút hiệu chỉnh theo máy: SM = S.n = 0,25.1630 = 407,5 mm/phút Công suất cắt tiêu thụ: Tra bảng 5.96 - [IV] ta được: N = 2,8 kW Công suất hiệu ích của máy: Ne = Nđ.η = 4.0,85 = 3,4 kW N Thỏa công suất máy đã chọn ban đầu Thời gian gia công cơ bản: tM = 0,00056.D.L ( Tra bảng 2.25 - [I] ) L = Lct .Kvr = 25.1,4 = 35 với Lct = 25 mm, Kvr =1,4 ( Tra bảng 2.26 - [I] ) tM1 = 0,00056.16.35 = 0,31 phút Bước 2: Khoét Dao khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK8, có các thông số: D = 16,85 mm, L = 180 mm, l = 85 mm Chiều sâu cắt: t = 0,5.(D – d) = 0,5. (16,85 – 16) = 0,43 mm Lượng chạy dao: S = 0,7 ÷ 0,9 ( Tra bảng 5.107 - [IV] ) . Chọn S = 0,8 mm/vòng Vận tốc cắt: Vb = 109 m/phút Tốc độ cắt thực tế: V = Tốc độ cắt tra bảng (Vb ) x Các hệ số điều chỉnh Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt ( Tra bảng 5.109 - [IV] ) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền: K1 = 1 ( Với chu kỳ bền T = 30 ph ( Tra bảng 5.109 - [IV] )) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi: K2 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng: K3 = 1 Do đó vận tốc cắt thực tế: V = 109.1.0,8.1= 87,2 m/phút Số vòng quay n = = vòng/phút Chọn nmáy = 1650 vòng/phút Vận tốc cắt thực tế hiệu chỉnh theo máy là: Vtt = = = 87,3 m/phút Lượng ăn dao phút hiệu chỉnh theo máy: SM = S.n = 0,8.1650 = 1320 mm/phút Công suất cắt tiêu thụ: Tra bảng 5.96 - [IV] ta được: N = 2,1 kW Công suất có ích của máy: Ne = Nđ.η = 4.0,85 = 3,4 kW N Thỏa công suất máy đã chọn ban đầu Thời gian gia công cơ bản: tM = 0,00021.D.L ( Tra bảng 2.25 - [I] ) L = Lct .Kvr = 25.1,2 = 30 với Lct = 25 mm, Kvr =1,2 ( Tra bảng 2.26 – [I] ) tM2 = 0,00021.16,85.30 = 0,11 phút Bước 3: Doa Dao doa gắn mảnh hợp kim cứng BK8, có các thông số: D = 17 mm, L = 140 mm, l = 16 m Chiều sâu cắt: t = 0,5.(D – d) = 0,5.(17 – 16,85) = 0,075 mm Lượng chạy dao: S = 0,8 ÷ 1,2 ( Tra bảng 5.116 - [IV] ) . Chọn S = 1 mm/vg Vận tốc cắt: Vb = 70 m/phút ( Tra bảng 5.116 - [IV] ) Số vòng quay n = = vòng/phút Chọn nmáy = 1350 vòng/phút Vận tốc cắt thực tế hiệu chỉnh theo máy là: Vtt = = = 72 m/phút Lượng ăn dao phút hiệu chỉnh theo máy: SM = S.n = 1.1350 = 1350 mm/phút Thời gian gia công cơ bản. tM = 0,000376.D.L ( Tra bảng 2.25 - [I] ) L = Lct .Kvr = 25.1,27 = 31,75 với Lct = 25 mm, Kvr =1,27 ( Tra bảng 2.26 – [I] ) tM3 = 0,000376.17.31,75 = 0,2 phút Vậy tổng thời gian cho nguyên công này là: tM = 0,31 + 0,11 + 0,2 = 0,62 phút Nguyên công 4: Gia công bề mặt (4) và (14) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Choïn maùy 6H81, beà roäng gia coâng 36 mm, dao phay maët ñaàu có gaén hôïp kim cứng BK8, D = 100 mm, B = 50 mm, d = 32 mm, số răng z = 8, khoâng dùng dung dòch trôn nguoäi. Chiều sâu cắt: t = 3 mm Lượng chạy dao răng: SZ = 0,24 mm/răng ( Tra bảng 5.125 - [IV] ) Lượng chạy dao vòng: S0 = SZ.Z = 0,24.8 = 1,92 mm/vòng Vận tốc cắt: Theo bảng 5.40 - [IV] với đường kính dao phay D = 100 mm ta tra được chu kỳ bền trung bình của dao phay loại này là: T =180 phút Với các thông số: D/Z = 100/8, t = 3 mm, SZ = 0,24 mm/răng, T = 180 phút, tra bảng 5.127 - [IV] ta có: Tốc độ cắt Vb = 141 m/phút Tốc độ cắt thực tế: V = Vb x Các hệ số điều chỉnh Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt ( Tra bảng 5.127 - [IV] ) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang: K1 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao: K2 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng BK8: K3 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công: K4 =0,81 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay (B/D ≤ 0,45): K5 = 1,13 Góc nghiêng chính j = 600: K6 = 1 Do đó vận tốc cắt thực tế được tính là: V = 141.1.1.0,8.0,8.1,13.1 = 101,97 m/phút Số vòng quay: n = = vòng/phút Chọn nmáy = 350 vòng/phút Vận tốc cắt thực tế hiệu chỉnh theo máy là: Vtt = = = 109,95 m/phút Lượng ăn dao phút hiệu chỉnh theo máy: SM = S0.n = 1,92.350 = 672 mm/phút Công suất cắt tiêu thụ. Tra bảng 5.130 - [IV] ta được: N = 3,8 kW Hệ số điều chỉnh công suất phụ thuộc góc nghiêng chính j = 600 : K = 1 N = 3,8×1 = 3,8 kW Công suất có ích của máy: Ne = Nđ.η = 4,5.0,85 = 3,825 kW N Thỏa công suất máy đã chọn ban đầu Thời gian gia công cơ bản. tM = 0,0058.L ( Tra bảng 2.25 - [I] ) L = Lct.Kvr = 125.1,2 = 150 với Lct = 125 mm, Kvr =1,2 ( Tra bảng 2.26 - [I] ) tM = 0,0058.150 = 0,87 phút Nguyên công 5: Gia công bề mặt (8) và (10) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Chọn máy phay 6H82, bề rộng gia công 15 mm, dùng dao phay đĩa chắp mảnh hợp kim cứng BK8 có các thông số: D = 125 mm, d = 40 mm, B = 20 mm, Z = 10, không dùng dung dịch trơn nguội. Chiều sâu cắt: t = 5 mm Lượng chạy dao răng: SZ = 0,2 mm/răng ( Tra bảng 5.125 - [IV] ) Lượng chạy dao vòng: S0 = SZ.Z = 0,2.10 = 2 mm/vòng Vận tốc cắt: Theo bảng 5.40 - [IV] với đường kính dao phay D = 125 mm ta tra được chu kỳ bền trung bình của dao phay loại này là: T = 180 phút Có các thông số: D/Z = 125/10, t = 5 mm, SZ = 0,2 mm/răng, T = 180 phút, tra bảng 5.127 - [IV] ta có: Tốc độ cắt Vb = 158 m/phút Tốc độ cắt thực tế: V = Tốc độ cắt tra bảng (Vb ) x Các hệ số điều chỉnh Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt ( Tra bảng 5.127 – [IV] ) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang: K1 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền: K2 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng BK8: K3 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công: K4 = 0,81 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay (B/D ≤ 0,45): K5 = 1,13 Góc nghiêng chính j = 600 : K6 = 1 Do đó vận tốc cắt thực tế: V = 158.1.1.0,8.0,81.1,13.1 = 115,69 m/phút Số vòng quay trục chính: n = = vòng/phút Chọn nmáy = 300 vòng/phút Vận tốc cắt thực tế hiệu chỉnh theo máy: Vtt = = = 117,8 m/phút Lượng ăn dao phút hiệu chỉnh theo máy: SM = S0.n = 1,6.300 = 480 mm/phút Công suất cắt tiêu thụ: Tra bảng 5.130 - [IV] ta được: N = 3,8 kW Công suất hiệu ích của máy: Ne = Nđ.η = 4,5.0,85 = 3,825 kW N Thỏa công suất máy đã chọn ban đầu Thời gian gia công cơ bản: tM = 0,00666.L ( Tra bảng 2.25 - [I] ) L = Lct .Kvr = 50.1,2= 60 với Lct = 50 mm, Kvr =1,2 ( Tra bảng 2.26 - [I] ) tM = 0,00666.60 = 0,4 phút Nguyên công 6: Gia công bề mặt (5) và (13) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Dao phay ngón có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, có các thông số: D = 16 mm, L =105 mm, l = 16 mm, Z = 4 Chiều sâu cắt: t =5 mm Bề rộng gia công: B =16 mm Lượng chạy dao răng: Sz = 0,02 ÷ 0,04 mm ( Tra bảng 5.36 - [IV] ) Chọn Sz =0,03 Lượng chạy dao vòng: S = Sz.Z = 0,03.4 = 0,12 mm/vòng Vận tốc cắt: Tra bảng 5.39 - [IV] ta có các hệ số: Cv = 72 q = 0,7 x = 0,5 y = 0,2 u = 0,3 p = 0,3 m = 0,25 KV = KMV.Knv.Kuv Hệ số điều chỉnh KMV phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công ( Tra bảng 5.1 - [IV] ) Hệ số điều chỉnh Kuv phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt ( Tra bảng 5.6 - [IV] ) Kuv = 0,83 Hệ số điều chỉnh Knv phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi ( Tra bảng 5.5 - [IV] ) Knv = 0,8 => KV = 0,664 Chu kỳ bền trung bình của dao phay : T = 80 phút ( Tra bảng 5.40 - [IV] ) m/phút Số vòng quay của dao: vòng/phút Chọn theo máy: n = 750 vòng/phút Vận tốc cắt thực chỉnh theo máy: m/phút Lực cắt: Tra bảng 5.41 - [IV] ta có : Cp = 12,5 x = 0,85 y = 0,75 u = 1 q = 0,73 w = - 0,13 N Công suất cắt: kW < 4,5 kW =>Thỏa công suất máy đã chọn ban đầu Thời gian gia công: tM = 0,00666.L ( Tra bảng 2.25 - [I] ) L = Lct .Kvr = 52.1,14 = 59,28 với Lct = 52 mm, Kvr =1,14 ( Tra bảng 2.26 - [I] ) tM = 0,00666.59,28 = 0,39 phút Nguyên công 7,8: Gia công bề mặt (7) và (11) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Khoan: Chọn máy khoan cần 2H55, dùng mũi khoan có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có D = 10,5 mm, L = 250 mm, l = 170 mm, không dung dịch trơn nguội Chiều sâu cắt: t = 0,5.D = 5,25 mm Lượng chạy dao: S = 0,31÷0,35 mm/vòng ( Tra bảng 5.25 - [IV] ) . Chọn S = 0,35 mm/vòng Vận tốc cắt: Tra bảng 5.28 - [IV] ta có: Cv = 34,2 q = 0,45 y = 0,3 m = 0,2 Kv = KMV.Klv.Kuv Hệ số điều chỉnh KMV phụ thuộc vào tính chất cơ lý vật liệu gia công ( Tra bảng 5.1 - [IV] ) Hệ số điều chỉnh Kuv phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt ( Tra bảng 5.6 - [IV] ) : Kuv = 0,83 Hệ số phụ thuộc chiều sâu khoan ( Tra bảng 5.31 - [IV] ): Klv = 1 => Kv = 1.0,83.1 = 0,83 T = 25 phút ( Tra bảng 5.30 - [IV] ) m/phút Số vòng quay trục chính: vòng/phút Chọn theo máy: n = 1750 vòng/phút Vận tốc cắt thực tế: m/phút Mô men xoắn khi khoan: Mx = 10.CM.Dq.Sy.Kp Tra bảng 5.32 - [IV] ta có: CM = 0,012 q = 2,2 y = 0,8 Kp = KMP = ( Tra bảng 5.9 - [IV] ) Mx = 10.0,012.10,52,2.0,350,8.1= 9,14 Nm Công suất cắt: < 4kW =>Thỏa công suất máy đã chọn ban đầu Thời gian gia công: tM = 0,00056.D.L ( Tra bảng 2.25 - [I] ) L = Lct .Kvr = 30.1,4 = 42 với Lct = 25 mm, Kvr =1,4 ( Tra bảng 2.26 - [I] ) tM = 0,00056.10,5.42 = 0,247 phút Tarô: Dùng mũi tarô D =12 mm bằng hợp kim cứng P6M5, có dung dịch trơn nguội Kích thước danh nghĩa của ren: M12 Bước ren: p = 1,75 mm ( ren hệ Mét ) Chiểu sâu cắt : t = 0,5.(D-d) = 0,5.(12-10,5) =0 ,75 mm Lượng tiến dao: S = 2,4 mm/vòng Với lỗ ren M12 và p=1,75mm chọn vận tốc cắt Vc = 12 m/phút, để đạt độ chính xác cao tốc độ cắt V = Vc.0,8 = 12.0,8 = 9,6 m/phút ( Tra bảng 5.188 - [IV] ) Số vòng quay trục chính: vòng/phút Chọn theo máy: n=250 vòng/phút Tốc độ cắt thực tế: m/phút Moment xoắn Mx: ( Trang 42 - [IV] ) Tra bảng 5.51 - [IV] ta có: CM=0,013 y=1,5 q=1,4 KMP= ( Tra bảng 5.9 - [IV] ) Mx=10.0,013.121,4.1,751,5.1 = 9,76 Nm Công suất cắt ren: kW Thời gian gia công: tM = 0,000319.D.L ( Tra bảng 2.25 - [I] ) L = 30 mm, D =12 ( Tra bảng 2.26 - [I] ) tM = 0,00056.12.30 = 0,2 phút Nguyên công 9: Gia công bề mặt (6) và (12) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Chọn máy phay 6H82, dùng dao phay góc gắn mảnh hợp kim cứng BK6, có các thông số: D = 40 mm, d = 16 mm, Z = 8, j = 45o Chiều sâu cắt: t = 2 mm Bề rộng gia công: B = 2,82 mm Lượng chạy dao răng: SZ = 0,2÷0,29 mm ( Tra bảng 5.33 - [IV] ) Chọn SZ = 0.25 Lượng ăn dao vòng: S = SZ.Z = 0.25.8 = 2 mm/vòng Vận tốc cắt: Tra bảng 5.39 - [IV] ta có: Cv = 445 q = 0,2 x = 0,15 y = 0,35 u = 0,2 p = 0 m = 0,32 KV = KMV.Knv.Kuv Hệ số điều chỉnh KMV phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công ( Tra bảng 5.1 - [IV] ) Hệ số điều chỉnh Kuv phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt ( Tra bảng 5.6 - [IV] ) Kuv = 1 Hệ số điều chỉnh Knv phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi ( Tra bảng 5.5 - [IV] ) Knv = 0,8 => KV = 1.1.0.8 = 0,8 Chu kỳ bền trung bình của dao phay: T = 120 phút ( Tra bảng 5.40 - [IV] ) m/phút Số vòng quay của dao: vòng/phút Chọn theo máy: n = 1500 vòng/phút Vận tốc cắt thực chỉnh theo máy: V= m/phút Lực cắt: Tra bảng 5.41 - [IV] ta có: Cp = 47 x = 0,86 y = 0,72 u = 0,1 q = 0,86 w = 0 N Công suất cắt: Thời gian gia công: tM = 0,00666L ( Tra bảng 2.25 - [I] ) L = Lct .Kvr = 50.1,2= 60 với Lct = 50 mm, Kvr =1,2 ( Tra bảng 2.26 - [I] ) tM = 0,00666.60 = 0,39 phút Nguyên công 10: Gia công bề mặt (9),(17),(18),(19) và (20) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Tiện bề mặt 17,20: Choïn maùy 1A616, dao gaén hôïp kim BK8, khoâng dung dòch trôn nguoäi Chieàu saâu caét: t = 3 mm Löôïng chaïy dao: S = 0,25÷0,35 => Choïn S = 0,3 mm ( Tra bảng 5.12 - [IV] ) Tốc độ cắt: Tra baûng 5.17 - [IV] ta có: Cv = 292 x = 0,15 y = 0,2 m = 0,2 Kv = KMV.Knv.Kuv Hệ số điều chỉnh KMV phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công ( Tra bảng 5.1 - [IV] ) Hệ số điều chỉnh Kuv phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt ( Tra bảng 5.6 - [IV] ) Kuv = 1 Hệ số điều chỉnh Knv phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi ( Tra bảng 5.5 - [IV] ) Knv = 0,7 => KV = 1.0,7.1 = 0,7 Chu kỳ bền trung bình của dao tiện: T = 30÷60 => T = 40 phút ( Trang 10 - [IV] ) m/phút Số vòng quay của chi tiết : vòng/phút Chọn theo máy: n = 560 vòng/phút Vận tốc cắt thực chỉnh theo máy: V= m/phút Thôøi gian gia coâng: Tiện bề mặt 18,19: Choïn maùy 1A616, dao gaén hôïp kim BK8, khoâng dung dòch trôn nguoäi Chieàu saâu caét: t = 3 mm Löôïng chaïy dao: S = 0,25÷0,35 => Choïn S = 0,3 mm ( Tra bảng 5.12 - [IV] ) Tốc độ cắt : Tra baûng 5.17 - [IV] ta có: Cv = 292 x = 0,15 y = 0,2 m = 0,2 Kv = KMV.Knv.Kuv Hệ số điều chỉnh KMV phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công ( Tra bảng 5.1 - [IV] ) Hệ số điều chỉnh Kuv phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt ( Tra bảng 5.6 - [IV] ) Kuv = 1 Hệ số điều chỉnh Knv phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi ( Tra bảng 5.5 - [IV] ) Knv = 0,7 => KV = 1.0,7.1 = 0,7 Chu kỳ bền trung bình của dao tiện: T = 30÷60 => T = 40 phút ( Trang 10 - [IV] ) m/phút Số vòng quay của chi tiết : vòng/phút Chọn theo máy: n = 560 vòng/phút Vận tốc cắt thực chỉnh theo máy: V= m/phút Thôøi gian gia coâng: Tiện lỗ 9: Chọn máy tiện 1A616, dao gắn hợp kim cứng BK8, không dung dịch trơn nguội Tiện thô: Chiều sâu cắt: t = 1,97 mm Lượng chạy dao: S = 0,4÷0,6 => chọn S = 0,5 mm/vòng Vận tốc cắt: Tra bảng 5.17 - [IV] ta có: Cv = 243 x = 0,15 y = 0,4 m = 0,2 Kv = KMV.Knv.Kuv Hệ số điều chỉnh KMV phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công ( Tra bảng 5.1 - [IV] ) Hệ số điều chỉnh Kuv phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt ( Tra bảng 5.6 - [IV] ) Kuv = 1 Hệ số điều chỉnh Knv phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi ( Tra bảng 5.5 - [IV] ) Knv = 0,8 =>KV = 1.0,8.1 = 0,8 Chu kỳ bền trung bình của dao tiện: T = 30÷60 => T = 40 phút ( Trang 10 - [IV] ) m/phút Lực cắt PZ: Tra bảng 5.23 - [IV] ta có: Cp = 92 x = 1 y = 0,75 n = 0 kp = kMP.kφ.kγp.kλp = 1.0,94.1.1 = 0,94 ( Tra bảng 5.22 - [IV] ) Công suất máy: Công suất hiệu ích của máy: Ne = Nđ.η = 4.0,85 = 3,4 kW N Thỏa công suất máy đã chọn ban đầu Số vòng quay trục chính: n = = vòng/phút Chọn n = 600 vòng/phút Thời gian gia công cơ bản: Tiện bán tinh: Chiều sâu cắt: t = 0,385 mm Lượng chạy dao: S = 0,3÷0,5 => Chọn S = 0,5 mm/vòng Vận tốc cắt: Tra bảng 5.17 - [IV] ta có: Cv = 243 x = 0,15 y = 0,4 m = 0,2 Kv = Kmv.Knv.Kuv Hệ số điều chỉnh KMV phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công ( Tra bảng 5.1 - [IV] ) Hệ số điều chỉnh Kuv phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt ( Tra bảng 5.6 - [IV] ) Kuv = 1 Hệ số điều chỉnh Knv phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi ( Tra bảng 5.5 - [IV] ) Knv = 0,8 =>Kv = 1.0,8.1 = 0,8 Chu kỳ bền trung bình của dao tiện: T = 30÷60 => T = 40 phút ( Trang 10 - [IV] ) m/phút Số vòng quay trục chính: vòng/phút Chọn n = 750 vòng/phút Thời gian gia công cơ bản: Tiện tinh: Chiều sâu cắt: t = 0,2555 mm Lượng chạy dao: S = 0,2 mm/vòng Vận tốc cắt: Tra bảng 5.17 - [IV] ta có: Cv = 243 x = 0,15 y = 0,4 m = 0,2 Kv = Kmv.Knv.Kuv Hệ số điều chỉnh KMV phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công ( Tra bảng 5.1 - [IV] ) Hệ số điều chỉnh Kuv phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt ( Tra bảng 5.6 - [IV] ) Kuv = 1 Hệ số điều chỉnh Knv phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi ( Tra bảng 5.5 - [IV] ) Knv = 0,8 =>Kv = 1.0,8.1 = 0,8 Chu kỳ bền trung bình của dao tiện: T = 30÷60 => T = 40 phút ( Trang 10 - [IV] ) m/phút Số vòng quay trục chính: vòng/phút Chọn n = 1200 vòng/phút Thời gian gia công cơ bản: VII. TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ: Nhieäm vuï thieát keá đoà gaù: 1. Nhieäm vuï cuûa thieát keá ñoà gaù: Theo sô ñoà nguyeân coâng thì vôùi nguyeân coâng tieän lỗ (9) phaûi ñaûm baûo ñònh vò 5 baäc töï do. Ñeå taêng naêng suaát vaø gaù ñaït nhanh thì ta khoáng cheá baäc töï do coøn laïi. Nhö vaäy ta phaûi thieát keá ñoà gaù khoáng cheá ñuû 6 baäc töï do. Maëc khaùc, ñoà gaù phaûi ñaûm baûo sai soá cho pheùp ñeå khi tieän chi tieát ñaûm baûo kích thöôùc vaø dung sai cho pheùp. 2.Yeâu caàu thieát keá ñoà gaù cho nguyeân coâng tieän loã: Ñoà gaù phaûi ñaûm baûo cho quaù trình keïp chaët vaø ñònh vò nhanh choùng. Ñeå ñaùp öùng yeâu caàu naøy ta söû duïng cô caáu keïp chaët baèng ren vít, ñònh vò baèng giá đỡ haïn cheá 3 baäc töï do, 2 thân bu lông hạn chế 3 bậc tự do còn lại. Ñoà gaù phaûi goùp phaàn ñaûm baûo ñoä chính xaùc gia coâng. Ôû ñaây ta phaûi xaùc ñònh ñöôïc yeâu caàu cuûa sai soá cheá taïo, töø ñoù coù theå xaùc ñònh ra yeâu caàu cuûa ñoà gaù ñeå khi gia coâng ñaûm baûo ñoä chính xaùc yeâu caàu. Sai soá cho pheùp cuûa ñoä khoâng song song giöõa beà maët giá đỡ vaø ñöôøng taâm loã laø 0.015 Sai soá cho pheùp cuûa ñoä khoâng vuoâng goùc giöõa maët phaúng noái hai choát ñònh vò vaø ñöôøng taâm loã laø 0.01 Tính toaùn löïc keïp yeâu caàu: Vì khi tieän thi ôû nguyeân coâng tieän thoâ löïc caét laø lôùn nhaát neân ta choïn löïc caét ôû nguyeân coâng naøy ñeå tính. Ta coù khi tieän thì löïc caét goàm ba thaønh phaàn: Px , Py, Pz . Löïc caét khi tieän thoâ: Tra bảng 5.23 - [IV] ta có: CP = 46 x =1 y = 0,4 n = 0 Löôïng chaïy dao cuûa böôùc tieän thô: S = 0.5 mm/vòng Chieàu saâu caét: t = 1,97 mm Vaän toác caét: v = 110,8 m/phuùt Heä soá ñieàu chænh: kP = KMP.kj.kgP.klP.krp Tra baûng 5.22 - [IV] ta có: kj = 1,11 kgP =1 klP = 1 krp = 1 Tra bảng 5.9 - [IV] ta có: Þ kP =1.1,11.1.1.1 = 1,11 Löïc caét: Px = = 762 N Hệ số điều chỉnh chung để đảm bảo an toàn: K=K0.K1. K2. K3. K4. K5. K6 Ko – hệ số an toàn Ko = 1,5÷2 . Chọn Ko = 1,5 K1 – hệ số phụ thuộc vào lượng dư không đều K1 = 1 K2 – hệ số phụ thuộc độ mòn dao làm tăng lực cắt K2 = 1÷1,9 Chọn K2 = 1,3 K3 – hệ số phụ thuộc vào lực cắt tăng vì cắt không liên tục K3 = 1,2 K4 – hệ số phụ thuộc vào nguồn sinh lực. Kẹp chặt bằng tay K4 = 1,3 K5 – hệ số phụ thuộc vào sự thuận tiện vị trí tay quay của cơ cấu kẹp khi kẹp bằng tay . Góc quay > 90o K5 = 1,2 K6 – hệ số phụ thuộc vào mômen làm lật phôi quanh điểm tựa K6 = 1,5 K = 1,5.1.1,3.1,2.1,3.1,2.1,5 = 5,4756 P = Px.K = 762.5,4756 = 4172,4 N Tra bảng 5.23 - [IV] ta có: CP = 54 x =0,9 y = 0,75 n = 0 Löôïng chaïy dao cuûa böôùc tieän thô: S = 0.5 mm/vòng Chieàu saâu caét: t = 1,97 mm Vaän toác caét: v = 110,8 m/phuùt Heä soá ñieàu chænh: kP = KMP.kj.kgP.klP.krp Tra baûng 5.22 - [IV] ta có: kj = 0,77 kgP =1 klP = 1 krp = 0,82 Tra bảng 5.9 - [IV] ta có: Þ kP =1.0,77.1.1.0,82 = 0,63 Löïc caét: Py = = 372,4 N P = Py.K = 372,4.5,4756 = 2039 N Tra bảng 5.23 - [IV] ta có: CP = 92 x =1 y = 0,75 n = 0 Löôïng chaïy dao cuûa böôùc tieän thô: S = 0.5 mm/vòng Chieàu saâu caét: t = 1,97 mm Vaän toác caét: v = 110,8 m/phuùt Heä soá ñieàu chænh: kP = KMP.kj.kgP.klP.krp Tra baûng 5.22 - [IV] ta có: kj = 0,94 kgP =1 klP = 1 krp = 0,93 Tra bảng 5.9 - [IV] ta có: Þ kP =1.0,94.1.1.0,93 = 0,8742 Löïc caét: Pz = = 942 N Tổng löïc kẹp caàn ñeå keïp chi tieát: P = Pz.K = 942.5,4756 = 5158 N Vì cô caáu keïp chaët hai beân neân löïc keïp moãi beân ñöôïc tính nhö sau: Phöông trình caân baèng moment taïi A : W.20 + W.180 – P.130 = 0 =>W = 3352,7 N Vaäy löïc keïp caàn thieát cho moãi bulông laø: W = 3352,7 N Đường kính bulông: 6 mm Trong đó: [sK] là ứng suất kéo cho phép Chọn bulông M8 Tính toaùn sai soá cheá taïo cho pheùp cuûa ñoà gaù tieän loã: Sai số gá đặt được tính theo công thức sau: Trong đó: εc là sai số chuẩn εk là sai số kẹp chặt εđg là sai số đồ gá Þ Sai soá cheá taïo cho pheùp cuûa ñoà gaù [ect]: [ect] = ec - sai soá chuaån ec = 0 vì goác kích thöôùc truøng vôùi chuaån định vị ek - sai soá keïp chaët do löïc keïp gaây ra =80 µm ( Tra bảng 24 - [V] ) em - sai soá moøn do ñoà gaù bò moøn gaây ra em = hệ số .Lấy =0,18 N = 30000 chiếc : số lượng chi tiết gá trên đồ gá edc - sai soá ñieàu chænh laø sai soá sinh ra trong quaù trình laép raùp vaø ñieàu chænh ñoà gaù. Sai soá ñieàu chænh phuï thuoäc vaøo khaû naêng ñieàu chænh vaø duïng cuï ñöôïc duøng ñeå ñieàu chænh khi laép raùp edc =10÷15 mm ( Trang 22 - [VI] ) . Choïn edc =10 mm egd - sai soá gaù ñaët [egd] = = 240 µm , vôùi d : dung sai kích thöôùc cuûa chi tieát đúc Vaäy sai soá cheá taïo cho pheùp cuûa ñoà gaù [ect]= Nguyeân lyù hoaït ñoäng cuûa ñoà gaù: Khi gia coâng, chi tieát ñöôïc gaù leân ñồ gaù. Chi tieát quay cuøng ñoà gaù, dao ñöôïc tònh tieán theo höôùng chaïy dao ñeå caét heát chieàu daøi yeâu caàu. Ñoà gaù ñöôïc gaén vaøo ñuoâi coân cuûa maùy tieän. Khi maùy tieän quay thì ñoà gaù quay theo laøm cho chi tieát gaén treân noù cuõng quay theo.Vì vaäy, chi tieát gaén treân noù coù theå tieán haønh quaù trình caét. Quy taéc söû duïng ñoà gaù: Sau khi gaén ñoà gaù leân maùy tieän ta tieán haønh gaén chi tieát leân ñoà gaù nhö sau: Ñaët chi tieát vaøo vò trí ñònh vò treân ñoà gaù.Duøng bulông và đai ốc ñeå keïp chi tieát sao cho chi tieát cöõng vöõng khi gia coâng. Sau khi gia coâng xong ta thaùo hai bulông ra vaø laáy chi tieát ra, sau ñoù thay chi tieát khaùc vaøo ñeå tieáp tuïc quaù trình gia coâng. TAØI LIEÄU THAM KHAÛO Hướng dẫn đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy _ Lê Trung Thực – Đặng Văn Nghìn [I] Sổ tay gia công cơ _PGS.TS Trần Văn Địch (chủ biên) – Th.S Lưu Văn Nhang – Th.S Nguyễn Thanh Mai [II] Sổ tay Công nghệ chế tạo máy Tập 1_GS.TS Nguyễn Đắc Lộc – PGS.TS Lê Văn Tiến – PGS.TS Ninh Đức Tốn – PGS.TS Trần Xuân Việt [III] Sổ tay Công nghệ chế tạo máy Tập 2_GS.TS Nguyễn Đắc Lộc – PGS.TS Lê Văn Tiến – PGS.TS Ninh Đức Tốn – PGS.TS Trần Xuân Việt [IV] Thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy_GS.TS.Trần Văn Địch_NXB Khoa Học và Kỹ Thuật [V] Đồ gá_GS.TS.Trần Văn Địch_NXB Khoa Học và Kỹ Thuật [VI]