Đồ án Lập quy trình công nghệ chế tạo thân van xuyên tĩnh thủy lực

LỜI NÓI ĐẦU Trong thời kỳ hiện nay, khoa học kĩ thuật phát triển ở mức độ cao các ngành khoa học kỹ thuật đòi hỏi các thiết bị chính xác. Vì vậy ngành cơ khí cũng cần phải phát triển nhanh chóng để đáp ứng nhu cầu, đòi hỏi của xã hội. sản xuất các mặt hàng cơ khí ngày nay hayn ói chung là sản xuất hàng hóa cần phải đạt được năng suất cao, giá thành hạ, để làm được điều đó thì cần phải hợp lý hóa tụe chức sản xuất, hợp lý hóa quá trình công nghệ, giảm thời gian gia công, thời gian phụ, tiết kiệm nguyên vật liệu trong sản xuất sản phẩm. Đồ án công nghệ giúp sinh viên làm quen với công nghệ chế tạo sản phẩm đồng thời nâng cao kiến thức chuyên môn trên cơ sở cỏc mụn đó học như: nguyên lý cắt, công nghệ chế tạo máy, máy cắt kim loại, đồ gá, dung sai, kỹ thuật đo,… Đồ án được giao là lập quy trình công nghệ chế tạo Thân van xuyên tĩnh thủy lực với các yêu cầu kỹ thuật nên trong bản vẽ chi tiết, đồ án gồm: 01 bản thuyết minh tính toán và 11 bản vẽ đi kèm. Trong quá trình tính toán có lưu tâm đến vấn đề thực tế tại các nhà máy cơ khí hiện nay ở nước ta như trình độ kỹ thuật viên, hiện trạng máy móc thiết bị của nhà máy, do đó khi chọn máy gia công ở cỏc nguyờn cụng đều là cỏc mỏy thông dụng và tính toán chế độgia công hợp lý để có thể đạt được các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết. Để hoàn thành đồ án náy chúng em xin chân thành cảm ơn Giáo sư Nguyễn Tăng Huy cùng với các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo mỏy, cỏc thầy cô trong xưởng thực hành đó giỳp em có được những kiến thức thực tế về công nghệ cũng như các trang thiết bị gia công để chúng em hoàn thành tốt bài đồ án tốt nghiệp này. PHẦN I – THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG THÂN VAN XUYấN TĨNH THỦY LỰC I- PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT. Trong bản vẽ của van xuyên tĩnh thuỷ lực. Ta thấy đây là một trong những chi tiết điển hình trong nghành công nghệ chế ạo mỏy. Nú thuộc chi tiết dạng họp. Thân van xuyên tĩnh thuỷ lực có nhiệm vụ là trung tâm lắp ghép của van chứa pớton di trượt, chứa các lò xo khứ hồi và đẻ ghộp cỏc bỡnh ống nối nhờ các bu lông và đẹm kín. Chi tiết làm nhiệm vụ vận chuyển chất lỏng, nên yêu cầu tại các mối ghép phải kớn khớt Bề mặt làm việc chủ yếu của chi tiết là mặt lỗ Φ 30+0,033 , Φ25+0,021 . Ngoài ra chi tiết còn phải đạt các yêu cầu kĩ thuật sau: Lỗ Φ30 +0,033 đạt cấp đọ chính xác cấp 8, Lỗ Φ25+0,021 đạt cấp độ chính xac cấp 7, độ bóng bề mặt Ra = 1,25 àm. + Độ không vuông góc giữa mặt đầu lỗ chính và mặt đáy A, đường tâm lỗ C (D) không lớn hơn 0,1/100 mm. + Độ không song song của tâm lỗ chớnh khụng cao. + Độ lệch tâm giữa các lỗ chính không quá 0,4/100 mm. + Độ không phẳng của mặt cầu C, D không lớn hơn 0,2/100 mm. + Các kích thước còn lại đạt độ cấp chính xác từ 9 ữ 12 . Về vật liệu có thể sử dụng gang hoặc thép, nhưng do điều kiện làm việc của chi tiết ở trạng thái tĩnh và ổn định, không va đập. Mặt khác bên trong đú cú cỏc lỗ phức tạp cần gia công. Nên sử dụng thép khối lượng chi tiết tăng, giá thành đắt, khó gia công chế tạo hơn so với gang. Nên thân van xuyên tĩnh thuỷ lực ta chọn vật liệu là gang, Trong công nghiệp người ta thường sử dụng 3 loại gang: gang xám, gang cầu, gang dẻo dễ gia công cắt gọt. Trong đó gang cầu được sử dụng chủ yếu để tạo ra các chi tiết có hình dạng phức tạp, chịu tải trọng lớn và va đập, chịu mài mòn. Chỉ gang dẻo dduwocjsử dụng khi thoả mản 3 yếu cầu sau: hình dạng phức tạp, thành mỏng chịu va đập, gang xám chủ yếu dùng để tạo ra các chi tiết không chịu lực chỉ làm nhiệm vụ che chắn, với điều kiện làm vẹec của chi tiết như đó nờu ở trên. Ta thấy việc chọn vật liệu của chi tiết là gang xỏm thỡ có ý nghĩa kỹ thuật và kinh tế nhất. Trong đó loại GX 15 – 32 có thể đáp ứng nhu cầu của chi tiết. Thành phần hoá học của GX 15 -32: Mác gang Độ dãn dài % Giới hạn bề δKg/mm2 Độ cứng HB Dạng hạt Grafit Uốn Kéo Nén GX 15 -32 0,5 32 15 60 163-229 thô II – PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT. Trên cơ sở nghiên cứu đường làm việc chi tiết. Ta thấy kết cấu của chi tiết đảm bảo độ cứng vững. Với chi tiết thân van xuyên tĩnh thuỷ lực ta thấy kết cấu của chi tiết rất thuận lợi khi áp dụng gia công trờn cỏc mỏy CNC . Đây là điều kiện tốt để có thể tạo ra năng suất và độ chính xác cao trong quá trình sản xuất. + Kết cấu các bề mặt cho phép thoát dao một cách dễ dàng. + Trên hộp tuy có các lỗ thông nhưng lại rất thuận lợi khi sử dụng nguyờn cụng khoan. + Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích cần thiết Kết cấu của chi tiết hợp lý sẽ giảm khối lượng lao động, tăng hệ số sử dụng vật liệu, hạ giá thành sản phẩm. Tuy nhiên còn lỗ Φ6 có bố chớ khú gia công, không phù hợp nhưng do yêu cầu kỹ thuật của chi tiết và không có biện pháp thay thế nên phải chấp nhận. III – XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây: N = N1.m ( 1+β/100) Trong đó: N: Số chi tiết được sản xuất trong một năm. N1: Số sản phẩm được sản xuất trong một năm. m: Số chi tiết trong một sản phẩm . β: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ( 5ữ7%). Nếu tính số % phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rốn thỡ ta có công thức sau: N = N1.m (1 + α + β/100) α = 3ữ6% N = 5000.1(1+5+6/100) = 5550 chi tiết Trọng lượng của chi tiết tính được 7Kg. Dưa vào bảng 2 ( sách TKDNCTN – PGS TS Trần Văn Địch) ta xác định được dạng sản xuất là hàng khối. IV – XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHễI. Chi tiết thân van xuyên tĩnh thuỷ lực sử dụng vật liệu GX 15-32. Gang xam cú thớnh đỳc tốt thể hiện qua các mặt sau: + Tính chảy lỏng cao lên có thể đúc vật phúc tạp thành mỏng. + Ít lẫn sĩ, tạp chất và bọt khí vì bọt khí cao khối lượng riêng lớn. + Lượng co thể tích và co chiều dài nhỏ. Tuỳ theo thành hần của gang lớn mà có thể thay đổi trong khoảng (0 ữ 1,9%). Vì vậy hạn chế rỗ co, lõm co và giảm ứng suất bên trong. Nhờ cỏc yờu điểm trên mà người ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp dỳc. Gang xám có thể dỳc trong các loại khuôn. Nhưng phổ biến nhất là trong khuụn cỏt tươi và trong khuôn kim loại.Khuụn cỏt tươi chế tạo bằng phương pháp thủ công. Phương pháp này chỉ thích hợp ở dạng sản xuất đơn chiếc và loại nhỏ. Với dạng xuất là hàng khối thì ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại. Kết cấu của chi tiết cú cỏc lỗ nằm ngang ta chọn phương pháp đúc 2 nữa khuôn mặt, phần khuôn chọn như hình vẽ: Tra lượng dư đỳc: cỏc bề mặt A,C,D,F có lượng dư bằng 3mm. Lượng dư bề mặt B bằng 4mm V – LẬP THỨ TỰ NGUYấN CễNG 1. Xác định đường lối công nghệ. Qui trình công nghệ xây dựng cho sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối,đa phần được xây dựng theo nguyên tắc phân tán nguyờn cụn. Chia qui trình công nghệ thành các công nghệ đơn giản, có thời gian như nhau đó là nhịp hoặc là bội của nhịp. Đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng. Với tình trạng sản xuất của xi gnhieepj ta chọn đường lối công nghệ theo nguyên tắc phân tán nguyờn cụng. 2. Lập tiến trình công nghệ. Trước khi gia công nguyờn cụng 1 ta chọn chuẩn thô là mặt B và mặt C vỡ nú đảm bảo được dư gia công và độ chinh xác giữa các mặt gia công và độ chính xác giữa các mặt gia công và độ chính xác giữa các mặt gia công với các mặt không gia công NGUYấN CễNG 1 Yêu cầu của nguyờn cụng Phay mặt A đạt kích thước 1080,1 Định vị kẹp chặt. Chi tiết gá đặt trên 2 chốt tỳ lên mặt B hạn chế 2 bậc tự do, 1 chốt tỳ định vị vào mặt F hạn chế 1 bậc tự do và 2 phiến tỳ định vị vào mặt B khống chế 3 bậc tự do. Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu ren vít. Lực kẹp vuông góc với phương của kích thướcvị trí của dao được xác định bằng chữa so dao, nguyờn cụng thực hiện trờn mỏy phay đứng bằng dao phay mặt đầu Chọn máy Chọn máy phay đứng vạn năng 6H12 theo mục [4] ta cú cỏc thong số: + Mặt đầu làm việc của bàn 400 x 1600mm + công suất động cơ N = 10KW + số vũng phỳt của trục chính: 30;37;5;47,5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;950;1180;1500 +Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lờn mỏy Pmax = 19650N Chọn dao Theo bảng 4-3 mục [1] chọn vật liệu là hợp kim cứng BK6. Vậy dụng cụ cắt là dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 Theo bảng 4,95 mục [1] ta cú cỏc thông số của dao như sau: D= 125mm; B = 55mm;m d=40mm; z=8 răng Dư lượng gia công. Lượng dư gia công tra bảng 4-95 mục [1] ta có lượng dư tổng cộng là 4mm. Lượng dư cho bước phay thô là 3mm Lượng dư cho bước phay tinh là 1.. Chế độ cắt. * Phay thô: Chiều sâu cắt lấy bằng nửa lượng dư ở bước phay thô t = 1,5 mm. Vậy ta phải phay 2 lần Lượng dư chạy dao răng theo bảng 5-125 mục [2] là Sz = 0,18 (mm/răng) Tốc độ cắt có tính đến các nhân tố ảnh hưởng. Vt= Vb.k1. k2. K3. K4. K5. K6 Trong đó: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu K2: Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công K3: Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K4: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K5: hệ số phụ t huộc chiều rộng phay K6: hệ số phụ thuộc vào gúc nghiờnh chớnh(gúc nghiờnh chớnh = 600) Theo bảng 5-127 mục [2] ta có Vb = 204 (m/phỳt) K1= 1,0; k2 = 1,0;k4 = 0,8; k5=1,0 (vì B/D = 92/125 = 0,74); k6 = 1,0. Vậy ta có: Vt = 260.1.1.1.0,8.1.1 = 163 (m/phỳt). Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy là n = 600vũng/phỳt Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là: Vt =mm/phỳt Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph=S.n = Sz.Z.n = 0,1.8.600 = 480(mm/phỳt) Công suất tra bảng 5-130 mục [2] ta có N = 2,3KW <Nm như vậy là đảm bảo yêu cầu Thời gian gia công - xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây: T0 L = 162 mm; L1 = L2= 25mm ; lấy L2 = 4mm * phay thô Sz = 0,18 hay S = Sz.S= 0,18.8 = 1,44(mm/vũng) T = 1,5 ;D= 125; n=375 L1= L2= 25mm ; lấy L2 = 4mm T01 phút * Phay tinh S= 0,8 (mm/vũng); t = 0,5; D = 125;n = 600 L1 = L2= 25mm ; lấy L2 = 3mm T02 phút * Tổng thời gian cơ bản. T0= T01+T02= 0,33 + 0,36 = 0,7 (phút) NGUYấN CễNG 2 Yêu cầu của nguyờn cụng Phay mặt C đạt kích thước 960,1 Định vị kẹp chặt. Chi tiết được gá đặt trên 2 phiến tỳ lên mặt A hạn chế 3 bậc do, 2 chốt tỳ phẳng định vì vào mặt D không chế 2 bậc tự do và chốt tỳ phẳng định vị vào mặt F không chế 1 bậc tự do. Chi thiết được kẹp chặt bằng ở cấu ren vít dung mỏ kẹp liên động đảm bảo kẹp nhanh và lực kẹp ở 2 mỏ kẹp. Lực kẹp vuông góc với phương của kích thước. Vị trí của dao được xác định bằng cữ so dao, nguyờn cụng thực hiện trờn mỏy phay nằm ngang dung dao phay mặt đầu. Chọn máy. Chọn máy phay nằm 6H82T theo mục [4] ta cú cỏc thông số: + Mặt đầu làm việc của bàn 320 x 1250 mm2 + Công suất động cơ N = 7KW + Hiệu suất máy = 0,75 + số vũng phỳt của trục chính: 30;37;5;47,5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;950;1180;1500 + lượng chạy dao dọc và ngang (mm/phỳt): 19;23;5;47;5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;900 + Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn phím Pmax= 14,720N Chọn dao. Theo bảng 3-4 mục [1] chọn vật liệu là hợp kim cứng BK8. Vậy dụng cụ cắt dao là dao phay mặt đầu có gắng mảnh hợp kim cứng BK8 Theo bảng 4-95 mục [1] ta cú cỏc thông số của dao như sau: D= 125mm;B= 55mm;d=40mm;Z= 8răng Lượng gia công Lượng gia công tra bảng 3-95 mục [1] ta có số lượng dư gia công tổng cộng là 5mm Lượng dư cho bước phay thô là 4mm Lượng dư cho bước phay tinh là 1mm Chế độ cắt. * Phay thô Chiều sâu cắt lấy bằng nửa lượng dư ở bước phay thô t = 2mm. Vậy ta phải phay 2 lần Lượng dư chạy dao răng theo bảng 5-125 [2] là Sz = 0,18 (mm/răng) Tốc độ cắt có tính đến các nhân tố ảnh hưởng. Vt= Vb.k1. k2. K3. K4. K5. K6 Trong đó: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu K2: Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công K3: Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K4: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K5: hệ số phụ t huộc chiều rộng phay K6: hệ số phụ thuộc vào gúc nghiờnh chớnh(gúc nghiờnh chớnh = 600) Theo bảng 5-127 mục [2] ta có Vb = 204 (m/phỳt) K1= 1,0; k2 = 1,0;k4 = 0,8; k5=1,0 (vì B/D = 92/125 = 0,74); k6 = 1,0. Vậy ta có: Vt = 260.1.1.1.0,8.1.1 = 163 (m/phỳt). Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: nt =vũng/phỳt Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy là n = 375vũng/phỳt Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là: Vt =mm/phỳt Công suất tra bảng 5-130 mục [2] ta có N = 2,7KW <Nm như vậy là đảm bảo yêu cầu Phay tinh. Chiều sâu cắt t = 1mm. (bằng cả lượng dư ở bước phay tinh). Lượng dư chạy dao răng theo bảng 5-125 mục [2] là Sz = 0,8 (mm/vũng) hay Sz = S/Z = 0,8/8 = 0,1 (mm/răng) Tốc độ cắt có tính đến các nhân tố ảnh hưởng. Vt= Vb.k1. k2. K3. K4. K5. K6 Trong đó: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu K2: Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công K3: Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K4: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K5: hệ số phụ t huộc chiều rộng phay K6: hệ số phụ thuộc vào gúc nghiờnh chớnh(gúc nghiờnh chớnh = 600) - Theo bảng 5-127 mục [2] ta có Vb = 260 (m/phỳt) - K1= 1,0; k2 = 1,0;k4 = 0,8; k5=1,0 (vì B/D = 92/125 = 0,74); k6 = 1,0. Vậy ta có: Vt = 260.1.1.1.0,8.1.1 = 260(m/phỳt). - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: nt =vũng/phỳt Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy là n = 600vũng/phỳt Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là: Vt =mm/phỳt Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph=S.n = Sz.Z.n = 0,1.8.600 = 480(mm/phỳt) Công suất tra bảng 5-130 mục [2] ta có N = 2,7KW <Nm như vậy là đảm bảo yêu cầu Thời gian gia công - xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây: T0 L = 162 mm; L1 = L2= 25mm ; lấy L2 = 4mm * phay thô Sz = 0,18 hay S = Sz.S= 0,18.8 = 1,44(mm/vũng) T = 1,5 ;D= 125; n =375 L1= L2= 25mm ; lấy L2 = 4mm T01 phút * Phay tinh S= 0,8 (mm/vũng); t = 0,5; D = 125; n = 600 L1 = L2 = 25mm ; lấy L2 = 3mm T02 phút * Tổng thời gian cơ bản. T0= T01+T02= 0,33 + 0,36 = 0,7 (phút) NGUYấN CễNG 3 Yêu cầu nguyờn cụng Phay mặt C đạt kích thước Định vị kẹp chặt. Chi tiết được gá đặt trên 2 phiến tỳ lên mặt A hạn chế 3 bậc do, 2 chốt tỳ phẳng định vì vào mặt C không chế 2 bậc tự do và 1 chốt tỳ phẳng định vị vào mặt F không chế 1 bậc tự do. Chi thiết được kẹp chặt bằng ở cấu ren vít dung mỏ kẹp liên động đảm bảo kẹp nhanh và lực kẹp ở 2 mỏ kẹp. Lực kẹp vuông góc với phương của kích thước. Vị trí của dao được xác định bằng cữ so dao, nguyờn cụng thực hiện trờn mỏy phay nằm ngang dung dao phay mặt đầu. Chọn máy - Chọn máy phay nằm 6H82T theo mục [4] ta cú cỏc thông số: + Mặt đầu làm việc của bàn 320 x 1250 mm2 + Công suất động cơ N = 7KW + Hiệu suất máy = 0,75 + số vũng phỳt của trục chính: 30;37;5;47,5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;950;1180;1500 + lượng chạy dao dọc và ngang (mm/phỳt): 19;23;5;47;5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;900 + Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn phím Pmax= 14,720N Chọn dao. Theo bảng 3-4 mục [1] chọn vật liệu là hợp kim cứng BK8. Vậy dụng cụ cắt dao là dao phay mặt đầu có gắng mảnh hợp kim cứng BK8 Theo bảng 4-95 mục [1] ta cú cỏc thông số của dao như sau: D= 125mm;B= 55mm;d=40mm;Z= 8răng Lượng gia công Lượng gia công tra bảng 3-95 mục [1] ta có số lượng dư gia công tổng cộng là 4mm Lượng dư cho bước phay thô là 3mm Lượng dư cho bước phay tinh là 1mm Chế độ cắt. * Phay thô Chiều sâu cắt lấy bằng nửa lượng dư ở bước phay thô t = 2mm. Vậy ta phải phay 2 lần Lượng dư chạy dao răng theo bảng 5-125 [2] là Sz = 0,18 (mm/răng) Tốc độ cắt có tính đến các nhân tố ảnh hưởng. Vt= Vb.k1. k2. K3. K4. K5. K6 Trong đó: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu K2: Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công K3: Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K4: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K5: hệ số phụ thuộc chiều rộng phay K6: hệ số phụ thuộc vào gúc nghiờnh chớnh(gúc nghiờnh chớnh = 600) Theo bảng 5-127 mục [2] ta có Vb = 204 (m/phỳt) K1= 1,0; k2 = 1,0;k4 = 0,8; k5=1,0 (vì B/D = 76/125 = 0,61); k6 = 1,0. Vậy ta có: Vt = 204.1.1.1.0,8.1.1 = 163 (m/phỳt). Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: nt =vũng/phỳt Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy là n = 375vũng/phỳt Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là: Vt =mm/phỳt Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph=S.n = Sz.Z.n = 0,18.8.375 = 540(mm/phỳt) Công suất tra bảng 5-130 mục [2] ta có N = 2,7KW <Nm như vậy là đảm bảo yêu cầu * Phay tinh Chiều sâu cắt t = 1mm. (bằng cả lượng dư ở bước phay tinh). Lượng dư chạy dao răng theo bảng 5-125 mục [2] là Sz = 0,8 (mm/vũng) hay Sz = S/Z = 0,8/8 = 0,1 (mm/răng) Tốc độ cắt có tính đến các nhân tố ảnh hưởng. Vt= Vb.k1. k2. K3. K4. K5. K6 Trong đó: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu K2: Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công K3: Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K4: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K5: hệ số phụ t huộc chiều rộng phay K6: hệ số phụ thuộc vào gúc nghiờnh chớnh(gúc nghiờnh chớnh = 600) Theo bảng 5-127 mục [2] ta có Vb = 260 (m/phỳt) K1= 1,0; k2 = 1,0;k4 = 0,8; k5=1,0 (vì B/D = 92/125 = 0,74); k6 = 1,0. Vậy ta có: Vt = 260.1.1.1.1.1.1 = 260(m/phỳt). Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: nt =vũng/phỳt Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy là n = 600vũng/phỳt Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là: Vt =mm/phỳt Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph=S.n = Sz.Z.n = 0,1.8.600 = 480(mm/phỳt) Công suất tra bảng 5-130 mục [2] ta có N = 2,7KW <Nm như vậy là đảm bảo yêu cầu THỜI GIAN GIA CÔNG - xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây: T0 L = 132 mm; L1 = L2= 25mm ; lấy L2 = 4mm * phay thô Sz = 0,18 hay S = Sz.S= 0,18.8 = 1,44(mm/vũng) T = 2;D= 125; n =375 L1= L2= 25mm ; lấy L2 = 4mm T01 phút * Phay tinh S = 0,8 (mm/vũng); t = 0,5; D = 125; n = 600 L1 = L2 = 25mm ; lấy L2 = 3mm T02 phút * Tổng thời gian cơ bản. T0= T01+T02= 0,28 + 0,3 = 0,58 (phút) NGUYấN CễNG 4 Yêu cầu nguyờn cụng Phay mặt C đạt kích thước Định vị kẹp chặt. Chi tiết được gá đặt trên 2 phiến tỳ lên mặt A hạn chế 3 bậc do, 2 chốt tỳ phẳng định vì vào mặt C không chế 2 bậc tự do và 1 chốt tỳ phẳng định vị vào mặt F không chế 1 bậc tự do. Chi thiết được kẹp chặt bằng ở cấu ren vít dung mỏ kẹp liên động đảm bảo kẹp nhanh và lực kẹp ở 2 mỏ kẹp. Lực kẹp vuông góc với phương của kích thước. Vị trí của dao được xác định bằng cữ so dao, nguyờn cụng thực hiện trờn mỏy phay nằm ngang dung dao phay mặt đầu. Chọn máy Chọn máy phay nằm 6H82T theo mục [4] ta cú cỏc thông số: + Mặt đầu làm việc của bàn 320 x 1250 mm2 + Công suất động cơ N = 7KW + Hiệu suất máy = 0,75 + số vũng phỳt của trục chính: 30;37;5;47,5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;950;1180;1500 + lượng chạy dao dọc và ngang (mm/phỳt): 19;23;5;47;5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;900 + Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn phím Pmax= 14,720N Chọn dao. Theo bảng 3-4 mục [1] chọn vật liệu là hợp kim cứng BK8. Vậy dụng cụ cắt dao là dao phay mặt đầu có gắng mảnh hợp kim cứng BK8 Theo bảng 4-95 mục [1] ta cú cỏc thông số của dao như sau: D= 125mm;B= 55mm;d=40mm;Z= 8răng Lượng gia công Lượng gia công tra bảng 3-95 mục [1] ta có số lượng dư gia công tổng cộng là 4mm Lượng dư cho bước phay thô là 3mm Lượng dư cho bước phay tinh là 1mm Chế độ cắt * Phay thô Chiều sâu cắt lấy bằng nửa lượng dư ở bước phay thô t = 1,5mm. Vậy ta phải phay 2 lần Lượng dư chạy dao răng theo bảng 5-125 [2] là Sz = 0,18 (mm/răng) Tốc độ cắt có tính đến các nhân tố ảnh hưởng. Vt= Vb.k1. k2. K3. K4. K5. K6 Trong đó: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu K2: Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công K3: Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K4: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K5: hệ số phụ thuộc chiều rộng phay K6: hệ số phụ thuộc vào gúc nghiờnh chớnh(gúc nghiờnh chớnh = 600) Theo bảng 5-127 mục [2] ta có Vb = 204 (m/phỳt) K1= 1,0; k2 = 1,0;k4 = 0,8; k5=1,0 (vì B/D = 92/125 = 0,74); k6 = 1,0. Vậy ta có: Vt = 204.1.1.1.0,8.1.1 = 145(m/phỳt). Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: nt =vũng/phỳt Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy là n = 300vũng/phỳt Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là: Vt =mm/phỳt Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph=S.n = Sz.Z.n = 0,18.8.300 = 432(mm/phỳt) Công suất tra bảng 5-130 mục [2] ta có N = 2,7KW <Nm như vậy là đảm bảo yêu cầu * Phay tinh Chiều sâu cắt t = 1mm. (bằng cả lượng dư ở bước phay tinh). Lượng dư chạy dao răng theo bảng 5-125 mục [2] là Sz = 0,8 (mm/vũng) hay Sz = S/Z = 0,8/8 = 0,1 (mm/răng) Tốc độ cắt có tính đến các nhân tố ảnh hưởng. Vt= Vb.k1. k2. K3. K4. K5. K6 Trong đó: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu K2: Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công K3: Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K4: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K5: hệ số phụ t huộc chiều rộng phay K6: hệ số phụ thuộc vào gúc nghiờnh chớnh(gúc nghiờnh chớnh = 600) Theo bảng 5-127 mục [2] ta có Vb = 260 (m/phỳt) K1= 1,0; k2 = 1,0;k4 = 1,0; k5=0,89 (vì B/D = 104/125 = 0,83); k6 = 1,0. Vậy ta có: Vt = 260.1.1.1.0,89.1 = 231(m/phỳt). Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: nt =vũng/phỳt Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy là n = 475vũng/phỳt Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là: Vt =(mm/phỳt) Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph=S.n = Sz.Z.n = 0,1.8.475 = 380(mm/phỳt) Công suất tra bảng 5-130 mục [2] ta có N = 1,1KW <Nm như vậy là đảm bảo yêu cầu Thời gian gia công - xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây: T0 L = 82 mm; L1 = L2= 25mm ; lấy L2 = 4mm * phay thô Sz = 0,18 hay S = Sz.S= 0,18.8 = 1,44(mm/vũng) T = 1,5;D= 125; n =375 L1= L2= 25mm ; lấy L2 = 4mm T01 phút * Phay tinh S = 0,8 (mm/vũng); t = 0,5; D = 125; n = 600 L1 = L2 = 25mm ; lấy L2 = 3mm T02 phút * Tổng thời gian cơ bản. T0= T01+T02= 0,185 + 0,183 = 0,37 (phút) CễNG NGUYấN 5 Yêu cầu nguyờn cụng Phay mặt C đạt kích thước Định vị kẹp chặt. Chi tiết được gá đặt trên 2 phiến tỳ lên mặt A hạn chế 3 bậc do, 2 chốt tỳ phẳng định vì vào mặt C không chế 2 bậc tự do và 1 chốt tỳ phẳng định vị vào mặt F không chế 1 bậc tự do. Chi thiết được kẹp chặt bằng ở cấu ren vít dung mỏ kẹp liên động đảm bảo kẹp nhanh và lực kẹp ở 2 mỏ kẹp. Lực kẹp vuông góc với phương của kích thước. Vị trí của dao được xác định bằng cữ so dao, nguyờn cụng thực hiện trờn mỏy phay nằm ngang dung dao phay mặt đầu. Chọn máy Chọn máy phay nằm 6H82T theo mục [4] ta cú cỏc thông số: + Mặt đầu làm việc của bàn 320 x 1250 mm2 + Công suất động cơ N = 7KW + Hiệu suất máy = 0,75 + số vũng phỳt của trục chính: 30;37;5;47,5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;950;1180;1500 + lượng chạy dao dọc và ngang (mm/phỳt): 19;23;5;47;5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;900 + Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn phím Pmax= 14,720N Chọn dao. Theo bảng 3-4 mục [1] chọn vật liệu là hợp kim cứng BK8. Vậy dụng cụ cắt dao là dao phay mặt đầu có gắng mảnh hợp kim cứng BK8 Theo bảng 4-95 mục [1] ta cú cỏc thông số của dao như sau: D= 125mm;B= 55mm;d=40mm;Z= 8răng Lượng gia công Lượng gia công tra bảng 3-95 mục [1] ta có số lượng dư gia công tổng cộng là 4mm Lượng dư cho bước phay thô là 3mm Lượng dư cho bước phay tinh là 1mm Chế độ cắt * Phay thô Chiều sâu cắt lấy bằng nửa lượng dư ở bước phay thô t = 1,5mm. Vậy ta phải phay 2 lần Lượng dư chạy dao răng theo bảng 5-125 [2] là Sz = 0,18 (mm/răng) Tốc độ cắt có tính đến các nhân tố ảnh hưởng. Vt= Vb.k1. k2. K3. K4. K5. K6 Trong đó: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu K2: Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công K3: Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K4: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K5: hệ số phụ thuộc chiều rộng phay K6: hệ số phụ thuộc vào gúc nghiờnh chớnh(gúc nghiờnh chớnh = 600) Theo bảng 5-127 mục [2] ta có Vb = 204 (m/phỳt) K1= 1,0; k2 = 1,0;k4 = 0,8; k5=0,89 (vì B/D = 104/125 = 0,83); k6 = 1,0. Vậy ta có: Vt = 204.1.1.1.0,8.0,89.1 = 145(m/phỳt). Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: nt =vũng/phỳt Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy là n = 300vũng/phỳt Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là: Vt =mm/phỳt Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph=S.n = Sz.Z.n = 0,18.8.300 = 432(mm/phỳt) Công suất tra bảng 5-130 mục [2] ta có N = 1,9KW <Nm như vậy là đảm bảo yêu cầu * Phay tinh Chiều sâu cắt t = 1mm. (bằng cả lượng dư ở bước phay tinh). Lượng dư chạy dao răng theo bảng 5-125 mục [2] là Sz = 0,8 (mm/vũng) hay Sz = S/Z = 0,8/8 = 0,1 (mm/răng) Tốc độ cắt có tính đến các nhân tố ảnh hưởng. Vt= Vb.k1. k2. K3. K4. K5. K6 Trong đó: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu K2: Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công K3: Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K4: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K5: hệ số phụ t huộc chiều rộng phay K6: hệ số phụ thuộc vào gúc nghiờnh chớnh(gúc nghiờnh chớnh = 600) Theo bảng 5-127 mục [2] ta có Vb = 260 (m/phỳt) K1= 1,0; k2 = 1,0;k4 = 1,0; k5=0,89 (vì B/D = 104/125 = 0,83); k6 = 1,0. Vậy ta có: Vt = 260.1.1.1.0,89.1 = 231(m/phỳt). Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: nt =vũng/phỳt Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy là n = 475vũng/phỳt Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là: Vt =(mm/phỳt) Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph=S.n = Sz.Z.n = 0,1.8.475 = 380(mm/phỳt) Công suất tra bảng 5-130 mục [2] ta có N = 1,1KW <Nm như vậy là đảm bảo yêu cầu Thời gian gia công - xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây: T0 L = 66 mm; L1 = L2= 25mm ; lấy L2 = 4mm * phay thô Sz = 0,18 hay S = Sz.S= 0,18.8 = 1,44(mm/vũng) T = 1,5;D= 125; n =300 L1= L2= 25mm ; lấy L2 = 4mm T01 phút * Phay tinh S = 0,8 (mm/vũng); t = 0,5; D = 125; n = 475 L1 = L2 = 25mm ; lấy L2 = 3mm T02 phút * Tổng thời gian cơ bản. T0= T01+T02= 0,155 + 0,232 = 0,39 (phút) NGUYấN CễNG 6 Yêu cầu của nguyờn cụng Phay mặt C đạt kích thước Định vị kẹp chặt. Chi tiết được gá đặt trên 2 phiến tỳ lên mặt A hạn chế 3 bậc do, 2 chốt tỳ phẳng định vì vào mặt C không chế 2 bậc tự do và 1 chốt tỳ phẳng định vị vào mặt F không chế 1 bậc tự do. Chi thiết được kẹp chặt bằng ở cấu ren vít dung mỏ kẹp liên động đảm bảo kẹp nhanh và lực kẹp ở 2 mỏ kẹp. Lực kẹp vuông góc với phương của kích thước. Vị trí của dao được xác định bằng cữ so dao, nguyờn cụng thực hiện trờn mỏy phay nằm ngang dung dao phay mặt đầu. Chọn máy Chọn máy phay nằm 6H12T theo mục [4] ta cú cỏc thông số: + Mặt đầu làm việc của bàn 400x 1600 mm2 + Công suất động cơ N = 10KW + Hiệu suất máy = 0,75 + số vũng phỳt của trục chính: 30;37;5;47,5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;950;1180;1500 + Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn phím Pmax= 19650N Chọn dao. Theo bảng 3-4 mục [1] chọn vật liệu là hợp kim cứng BK8. Vậy dụng cụ cắt dao là dao phay mặt đầu có gắng mảnh hợp kim cứng BK8 Theo bảng 4-95 mục [1] ta cú cỏc thông số của dao như sau: D= 125mm;B= 55mm;d=40mm;Z= 8răng Lượng gia công Lượng gia công tra bảng 3-95 mục [1] ta có số lượng dư gia công tổng cộng là 4mm Lượng dư cho bước phay thô là 3mm Lượng dư cho bước phay tinh là 1mm Chế độ cắt * Phay thô Chiều sâu cắt lấy bằng nửa lượng dư ở bước phay thô t = 1,5mm. Vậy ta phải phay 2 lần Lượng dư chạy dao răng theo bảng 5-125 [2] là Sz = 0,18 (mm/răng) Tốc độ cắt có tính đến các nhân tố ảnh hưởng. Vt= Vb.k1. k2. K3. K4. K5. K6 Trong đó: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu K2: Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công K3: Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K4: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K5: hệ số phụ thuộc chiều rộng phay K6: hệ số phụ thuộc vào gúc nghiờnh chớnh(gúc nghiờnh chớnh = 600) Theo bảng 5-127 mục [2] ta có Vb = 204 (m/phỳt) K1= 1,0; k2 = 1,0;k4 = 0,8; k5=0,1 (vì B/D = 104/125 = 0,74); k6 = 1,0. Vậy ta có: Vt = 204.1.1.1.0,8.1.1 = 163(m/phỳt). Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: nt =vũng/phỳt Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy là n = 375vũng/phỳt Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là: Vt =mm/phỳt Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph=S.n = Sz.Z.n = 0,18.8.375 = 540(mm/phỳt) Công suất tra bảng 5-130 mục [2] ta có N = 2,7KW <Nm như vậy là đảm bảo yêu cầu * Phay tinh Chiều sâu cắt t = 1mm. (bằng cả lượng dư ở bước phay tinh). Lượng dư chạy dao răng theo bảng 5-125 mục [2] là Sz = 0,8 (mm/vũng) hay Sz = S/Z = 0,8/8 = 0,1 (mm/răng) Tốc độ cắt có tính đến các nhân tố ảnh hưởng. Vt= Vb.k1. k2. K3. K4. K5. K6 Trong đó: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu K2: Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công K3: Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K4: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K5: hệ số phụ t huộc chiều rộng phay K6: hệ số phụ thuộc vào gúc nghiờnh chớnh(gúc nghiờnh chớnh = 600) Theo bảng 5-127 mục [2] ta có Vb = 260 (m/phỳt) K1= 1,0; k2 = 1,0;k4 = 1,0; k5=0,89 (vì B/D = 104/125 = 0,83); k6 = 1,0. Vậy ta có: Vt = 260.1.1.1.1.1.1 = 260(m/phỳt). - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: nt =vũng/phỳt - Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy là n = 600vũng/phỳt - Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là: Vt =(mm/phỳt) - Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph=S.n = Sz.Z.n = 0,1.8.600 = 480(mm/phỳt) - Công suất tra bảng 5-130 mục [2] ta có N = 2,3KW <Nm như vậy là đảm bảo yêu cầu Thời gian gia công - xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây: T0 L = 66 mm; L1 = L2= 25mm ; lấy L2 = 4mm * phay thô Sz = 0,18 hay S = Sz.S= 0,18.8 = 1,44(mm/vũng) t = 1,5;D= 125; n =300 L1= L2= 25mm ; lấy L2 = 4mm T01 phút * Phay tinh S = 0,8 (mm/vũng); t = 0,5; D = 125; n = 475 L1 = L2 = 25mm ; lấy L2 = 3mm T02 phút * Tổng thời gian cơ bản. T0= T01+T02= 0,157 + 0,235 = 0,39 (phút) NGUYấN CễNG 7 Yêu cầu của nguyờn cụng. Kiểm tra độ song song và độ vuông góc của mặt phẳng vừa gia công để loại phế phẩm ngay từ bước này, vỡ nguyờn cụng phỡa sau gia công rất tốn kém, ngoài ra cỏc nguyờn cụng sau ta đều dựng cỏc mặt phẳng đã gia công từ trước để định vị Độ song song yêu cầu là: 0,05 Độ vuông góc yêu cầu là: 0,05 Sơ đồ gá. Dựng cách đo trực tiếp cho độ tin cậy cao, phương pháp đo là tiếp xúc vì thế ổn định cao hơn. Dụng cụ đo là đồng hồ đo, một bàn máy có cơ cấu như trên hình vẽ. Cách kiểm tra - Đo độ song song: + Độ song song được đo bằng cách đặt đầu đụ trờn bề mặt song song với bàn máy sau đố đi đến điểm cỏch đú 100mm. Ta sẽ được 2 giá trị: x1 và x2 + Độ song song được tính theo công thức ss = │x1- x2│ + Sai số lẫn là độ không phẳng của các mặt đo - Độ vuông góc: + Độ không vuông góc được đo bằng cách mặt đầu đo trên bề mặt vuông góc với bàn máy sau đó theo phương pháp đẳng thức ta sẽ được 2 giá trị đọ: Xmax và Xmin + Đo không vuông góc được tính theo công thức: v = │xmax- xmin│ + Sai số lẫn là độ không phẳng của các mặt đo NGUYấN CễNG 8 Yêu cầu của nguyờn cụng. Chi tiết được gá đặt trên 2 phiến tỳ lên mặt B hạn chế 3 bậc do, 2 chốt tỳ phẳng định vì vào mặt C không chế 2 bậc tự do và 1 chốt tỳ phẳng định vị vào mặt F không chế 1 bậc tự do. Chi thiết được kẹp chặt bằng ở cấu ren vít dung mỏ kẹp liên động đảm bảo kẹp nhanh và lực kẹp ở 2 mỏ kẹp. Lực kẹp vuông góc với phương của kích thước. Khi khoét, doa dung bạc dẫn thay nhanh lắp trên 1 phiến dẫn này lắp cố định với than đồ gá Chọn máy + Chọn máy khoan cần 2A55, tra bảng 9-22 [3] ta cú cỏc thông số: + Đường kính lớn nhất khoan được max = 50 mm + Khoảng cách A từ đường trục chính tới trụ: 410 1600mm + Kích thước làm việc của bệ máy: 968 x 1650 mm + Độ côn trục chính: Moóc N05 + Dịch chuyển thẳng đứng lớn nhất của trục chính: 350,, + số cấp tốc độ trục chính là: 12 + Phạm vi bước tiến: 0,056 2,5 (mm/vũng) + dịch chuyển thẳng đứng lớn nhất của cần: 800mm + Tốc độ dịch chuyển ngang lớn nhất của đầu khoan: 120mm + Góc quay của đầu khoan: 1200 + Công suất động cơ chính: N = 4 KW + công suất động cơ nâng cần: N = 2,2KW + khối lượng máy: 441kg + kích thước phủ bì của máy: Dài: 2530mm Rộng: 1000mm Cao: 3320 mm +Phạm vi tốc độ trục chính (vũng/phỳt): 20 2000 +Lực khoan chiều trục lớn nhất cho phép của cơ cấu chạy dao Pmax = 15700Nlấy theo tiêu chuẩn = 1,26 = 1,064. Vậy E= 4 tra bảng 1-2 [4] ta có chuỗi vòng quay theo tiêu chuẩn: 20;25;31,5;40;50;63;80;100;125;160;200;315;400;500;630;800;1000;1250;1600;2000. Tra lượng dư: Vì lỗ sau khoét, doa là một nguyờn cụng mài lỗ vì thế tra bảng 3-139[1] ta có lượng dư cho đường kính là 2a = 0,09 mm, vậy sau nguyờn cụng khoột, doa lỗ cần đạt kích thước 25 – 0,09 = 24,91mm Nguyờn công này chia thành 2 bước: + Đúc lỗ kích thước 22 + Khoét rộng lỗ tới đường kính 24,71 với lượng dư là 1,355mm + Doa đạt 24,91 với lượng dư 0,1 mm Chọn dao Chọn mũi khoét lắp mảnh hợp kim cứng BK8 chuụi cụn, theo bảng 4-47 [1] ta cú cỏc thông số của dao sau: + Đường kính mũi khoét: D = 24,71 mm +Chiều dài phần cắt : 1 = 150mm + vật liệu mũi khoột giú P180 Theo bảng 4-49 [1] chọn mũi doa gắng mảnh hợp kim cứng BK6 chuụi cụn + Đường kính mũi doa: D = 24,91 mm + Chiều dài toàn doa: L = 250mm + Chiều dài phần cắt: 1 = 150mm Tính và tra chế độ cắt * Khoét Chiều sâu cắt lấy 1 = 1,355mm Lương dư chạy dao vòng theo bảng 5-25 [2], vì đây là lỗ sâu nên ta lấy S0= 0,6 (mm/vũng). Tra theo máy Sm = 0,5 (m/vũng) Công thức tính: (m/phỳt) Trong đó: + Theo bảng 5-92 [2] ta có: Cv = 105; q=0,4; x=0,45;m=0,4 + Theo bảng 5-30 [2] ta có chu kì bền trung bình của mũi khoét T = 40. Hiệu số điều chỉnh chung cho tốc độ cát tính đến điều khiển cắt thực tế với: Kv= KMV.KUV.KiV Tra bảng 5-2 [2] ta có : NV = 1,3 + Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công theo bảng 5 [2]ta có: KMV = 0,83 + Hệ số điều chỉnh bổ sung phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi theo bảng 5-5 [2] ta có : KUV= 0,85 + Hệ số phụ thuộc chiều sâu khoan theo bảng 5-1 [2] ta có: KMV= 0,83 +Hệ số điều chỉnh bổ sung phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi theo bảng 5-5 [2] ta có : KUV= 1 Vậy Kv= 1.0,83.0,85.0,85 = 0,6 Thay số ta có: (m/phỳt) vũng/phỳt - Ta chọn theo tiêu chuẩn của máy là: nm = 995 (vũng/phỳt) - Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph= Sv.nm= 0,38.995 = 378 (mm/phỳt) - Vậy vận tốc thực tế là: (m/phỳt) Doa. Chiều sâu cắt lấy t= 0,1mm - Lương dư chạy dao vòng theo bảng 5-25 [2], vì đây là lỗ sâu nên không được quá 0,5 (mm/vũng). Tra theo máy Smt=0,38(mm/vũng) Công thức tính: (m/phỳt) Trong đó: + Theo bảng 5-92 [2] ta có: Cv = 109; q=0,4; x=0,5;m=0,45 + Theo bảng 5-30 [2] ta có chu kì bền trung bình của mũi khoét T = 75. Hiệu số điều chỉnh chung cho tốc độ cát tính đến điều khiển cắt thực tế với: Kv= KMV.KUV.KiV Tra bảng 5-2 [2] ta có : NV = 1,3 + Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công theo bảng 5 [2]ta có: KUV = 0,83 + Hệ số phụ thuộc chiều sâu khoan theo bảng 5-1 [2] ta có: KMV= 0,85 + Hệ số điều chỉnh bổ sung phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi theo bảng 5-5 [2] ta có : KUV= 1 Vậy Kv= 1. 0,83. 0,85.1 = 0,71 Thay số ta có: (m/phỳt) vũng/phỳt Ta chọn theo tiêu chuẩn của máy là: nm = 995 (vũng/phỳt) Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph= Sv.nm= 0,38.995 = 378 (mm/phỳt) Vậy vận tốc thực tế là: (m/phỳt) Thời gian gia công - Khoét. L= 104 mm L1= L2= 13mm ; lấy L2 = 2mm T01 phút - Doa: L=14mm L1= L2= 13mm ; lấy L2 = 2mm T01 phút - Vỏt mép T03 phút L = 2 mm L2=( 0,52 mm ); lấy L2 = 2 mm T03 phút * Tổng thời gian cơ bản. T0= T01+ T02+ T03= 0,313 + 0,258+ 0,05= 0,6 (phút) NGUYấN CễNG 9 Yêu cầu của nguyờn cụng. Một lần nữa ta tiến hành bước kiểm tra trung gian để loại phế phẩm đó là kiểm tra độ trụ và độ tròn của nguyờn cụng 8 xem có đảm bảo yêu cầu khụng vỡ cỏc lỗ 25 là một trong những mặt làm việc chính của chi tiết. Độ không tròn của lỗ yêu cầu: tt 0,05 Độ trụ yêu cầu của lỗ là: tr 0,05 Sơ đồ gá đặt. Dựng cách đo trực tiếp cho độ tin cậy cao, phương pháp tiếp xúc vì thế ổn định cao. Dụng cụ đo là đồng hồ đo, một bàn máy có cơ cấu như hỡnh trờn. Cách kiểm tra. Đo độ khuụn trũn: + Độ không tròn được đo bằng cách đặt đầu đo vào bề mặt lỗ sau đó quay bàn xoay ta sẽ được giá trị xmax và xmin. + Độ không tròn được tính theo công thức: v = │xmax- xmin│ + Sai số lẫn là độ không vuông góc giữa tâm lỗ với mặt đầu của các mặt đo - Đo độ trụ: + Độ trụ là đo lỗ trên và lỗ dưới của xilanh, ta kiểm tra được độ sai lệch trên và sai lệch dưới NGUYấN CễNG 10 Yêu cầu của nguyờn cụng. Khoét. Doa lỗ 25, vỏt mộp lỗ 25, Định vị kẹp chặt Chi tiết được gá đặt trên 2 phiến tỳ lên mặt A hạn chế 3 bậc do, 2 chốt tỳ phẳng định vì vào mặt C không chế 2 bậc tự do và 1 chốt tỳ phẳng định vị vào mặt F không chế 1 bậc tự do. Chi thiết được kẹp chặt bằng ở cấu ren vít dung mỏ kẹp liên động đảm bảo kẹp nhanh và lực kẹp ở 2 mỏ kẹp. Lực kẹp vuông góc với phương của kích thước. Khi khoét, doa dung bạc dẫn thay nhanh lắp trên 1 phiến dẫn này lắp cố định với than đồ gá Chọn máy + Chọn máy khoan cần 2A55, tra bảng 9-22 [3] ta cú cỏc thông số: + Đường kính lớn nhất khoan được max = 50 mm + công suất động cơ chính: N=4KW + Phạm vi bước tiến: 0,056 2,5(mm/vũng) + Tốc độ trục chính: 20;25;31,5;40;50;63;80;100;125;160;200;315;400;500;630;800;1000;1250;1600;2000. Nguyờn công này chia làm hai bước: + Đúc lỗ có kích thước 28 + Khoét rộng lỗ tới đường kính 29,8mm +Doa đạt tới 30với dư lượng 0,1 mm Chọn dao Chọn mũi khoét lắp mảnh hợp kim cứng BK8 chuụi cụn, theo bảng 4-47 [1] ta cú cỏc thông số của dao sau: + Đường kính mũi khoét: D = 29,8 mm +Chiều dài phần cắt : 1 = 120mm + Chiều dài toàn dao: L = 120mm + vật liệu mũi khoột giú P180 Theo bảng 4-3 [1] chọn chọn mũi vật liệu mũi khoét BK4 Theo bảng 4-3 [1] chọn mũi doa gắng mảnh hợp kim cứng BK6 chuụi cụn + Đường kính mũi doa: D = 30 mm + Chiều dài phần cắt: 1 = 18mm Tính và tra chế độ cắt. * Khoét Chiều sâu cắt lấy 1 = 0,9mm - Lượng dư chạy dao vòng theo bảng 5-107 [2], theo nhóm chạy dao II S0= 0,9 (mm/vũng). Tra theo máy Sm = 0,5 (m/vũng) - tốc độ cắt có tính đến các nhân tố ảnh hưởng Vt= Vb.k1.k2.k3 Trong đó: k1: hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao K2: hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k3: Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng + Theo bảng 5-108 [2] ta có: V=123(m/phỳt) + Theo bảng 5-109 [2] ta có: k1= 1,0;k2= 0,8;k3= 1,3 Vậy ta có: Vt = 123.1.0,8.1,3 =128 (m/phỳt) Số vòng quy của trục chính theo tính toán là: vũng/phỳt - theo mục [4] ta chọn tốc độ máy : n = 995 (vũng/phỳt) - Vậy vận tốc thực tế tính toán sẽ là: (m/phỳt) - Lượng chạy dao phút sẽ là: Ssh= S.n = Sz.n.Z = 0,82.995 = 816 (mm/phỳt) Doa. Chiều sâu cắt lấy t= 0,1mm - Lương dư chạy dao vòng theo bảng 5-116 [2], ứng với nhóm chạy dao III thỡ S=105(mm/vũng) Tốc độ cắt: Vt=Vb.k1 + Theo bảng 5-116[2] ta có: Cb =70 (m/phỳt) Trong đó: k1 là hệ số phục thuộc vào chu kỡ bờn cảu dao.k1= 1 Vậy ta có: Vt = 70.1 = 70 (m/phỳt) Tốc độ quay trục sẽ là: vũng/phỳt Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy n = 696 (vũng/phỳt) Vậy vận tốc thực tế theo tính toán sẽ là: (m/phỳt) Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph= S.n.Z=1,05.696 = 730 (mm/phỳt) Thời gian gia công - Khoét. L= 50 mm L1= L2 = 13mm ; lấy L2 = 2mm T01 phút - Doa: L=50mm L1= L2= 13mm ; lấy L2 = 2mm T01 phút - Tổng thời gian cơ bản. T0= T01+ T02+ T03= 0,16+ 0,07= 0,86 (phút) NGUYấN CễNG 11 Yêu cầu của nguyờn cụng Khoan, Taro, vỏt mộp 2 lỗ M20,M24 Định vị kẹp chặt Chi tiết được gá đặt trên 2 phiến tỳ lên mặt C hạn chế 3 bậc do, 2 chốt tỳ phẳng định vì vào mặt A không chế 2 bậc tự do và 1 chốt tỳ phẳng định vị vào mặt F không chế 1 bậc tự do. Chi thiết được kẹp chặt bằng ở cấu ren vít dung mỏ kẹp liên động đảm bảo kẹp nhanh và lực kẹp ở 2 mỏ kẹp. Lực kẹp vuông góc với phương của kích thước. Khi khoét, doa dung bạc dẫn thay nhanh lắp trên 1 phiến dẫn này lắp cố định với than đồ gá Chọn máy: + Chọn máy khoan cần 2A55, tra bảng 9-22 [3] ta cú cỏc thông số: + Đường kính lớn nhất khoan được max = 50 mm + công suất động cơ chính: N=4KW + Phạm vi bước tiến: 0,056 2,5(mm/vũng) + Tốc độ trục chính: 20;25;31,5;40;50;63;80;100;125;160;200;315;400;500;630;800;1000;1250;1600;2000. Tra lượng dư. Khoan được lỗ tới đường kính 28 với lượng dư là Z = 9mm + Taro ren M20 x 1,4mm + Khoan được lỗ tới đường kính 22 với lượng dư là Z=11mm + Tạo ren M24 x 1,5mm Chọn dao - Chọn mũi khoan có kích thước theo bảng 4-40 [1] ta cú cỏc thong số sau: + Mũi khoan ruột gà thép gió đuụi cụn loại ngắn có: d =22mm;L= 150mm; l=80mm + chọn mũi taro có: d= 20; p=1,5 D = 24; p=1,5 Tính và tra chế độ cắt * Gia công lỗ ren M20: Khoan lỗ 18 - Chiều sâu cắt lấy 1 = 0,9mm - Lượng dư chạy dao vòng theo bảng 5 -89 [2], theo nhóm chạy dao III thì S0= 0,37 (mm/vũng). Tra theo máy Sm= 0,28 (mm/vũng) - tốc độ cắt có tính đến các nhân tố ảnh hưởng Vt= Vb.k1 Trong đó: k1 là hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoan k1= 1. Theo bảng 5-90 [2] ta có: Vb= 35,5 (m/phỳt) - số vòng quay của trục chính theo tính toán là: vũng/phỳt Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy n = 482 (vũng/phỳt) Vậy vận tốc thực tế theo tính toán sẽ là: (m/phỳt) Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph= S.n=Sz.n..Z= 0,28.482=135 (mm/phỳt) - Tra bảng 5-92 ta có công suất cắt N<1KW<Nm là đảm bảo yêu cầu Taro ren M20: - chiều cắt lây 1 = 1mm - Bước tiến s=1,5(mm/vũng) - Tran bảng 5 -188 [2], với bước ren p=1,5 thì Vb = 13 (m/phỳt) Do ta cắt ren cấp chính xác thường và ren là kẹp chặt nên vận tốc cắt khụng nhõn với các hệ số phụ thuộc đú, cũn hệ sô phụ thuộc vào vật liệu gia công k1= 1,1 - Tốc độ cắt: V1= Vb.k1 Vậy ta có: Vt = 13.1,1 = 14 (m/phỳt) - Tốc độ quay chục chính là: vũng/phỳt - Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy n = 173 (vũng/phỳt) - Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là: (m/phỳt) Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph= S.n=Sz.n..Z= 1,5.173=295 (mm/phỳt) Vỏt mép: - Chiều cắt lấy t = 1 mm - Số vòng tiến bằng tay - số vòng quay lấy theo máy chọn n = 995 (vũng/phỳt) * Gia công lỗ ren M24 Khoan lỗ 22 - Chiều sâu cắt lấy t = 11mm - Lượng dư chạy dao vòng theo bảng 5 -89 [2], theo nhóm chạy dao III thì S0= 0,43 (mm/vũng). Tra theo máy Sm= 0,38 (mm/vũng) - tốc độ cắt có tính đến các nhân tố ảnh hưởng Vt= Vb.k1 Trong đó: k1 là hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoan k1= 1. Theo bảng 5-90 [2] ta có: Vb= 37(m/phỳt) - số vòng quay của trục chính theo tính toán là: vũng/phỳt Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy n = 482 (vũng/phỳt) Vậy vận tốc thực tế theo tính toán sẽ là: (m/phỳt) Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph= S.n=Sz.n..Z= 0,38.482=183(mm/phỳt) - Tra bảng 5-92 ta có công suất cắt N<1KW<Nm là đảm bảo yêu cầu Taro ren M20: - chiều cắt lây 1 = 1mm - Bước tiến s=1,5(mm/vũng) - Tran bảng 5 -188 [2], với bước ren p=1,5 thì Vb = 13 (m/phỳt) Do ta cắt ren cấp chính xác thường và ren là kẹp chặt nên vận tốc cắt khụng nhõn với các hệ số phụ thuộc đú, cũn hệ sô phụ thuộc vào vật liệu gia công k1= 1,1 - Tốc độ cắt: V1= Vb.k1 Vậy ta có: Vt = 13.1,1 = 14 (m/phỳt) - Tốc độ quay chục chính là: vũng/phỳt - Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy n = 173 (vũng/phỳt) - Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là: (m/phỳt) Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph= S.n=Sz.n..Z= 1,6.173 = 276 (mm/phỳt) Vỏt mép: - Chiều cắt lấy t = 1 mm - Số vòng tiến bằng tay - số vòng quay lấy theo máy chọn n = 995 (vũng/phỳt) Chọn máy. - Chọn máy khaon cần 2H55, tra bảng 9-22 [3] ta cú cỏc thông số + Đường kính lớn nhất khoan được max= 50mm + Công suất động cơ chính: N=4KW +Phạm vi bước tiến: 0,056 2,5 (mm/vũng) Thời gian gia công Gia công lỗ M20 - Khoan lỗ 18 L= 25 mm; S = 0,28; n = 482 L1= L2= 13mm ; lấy L2 = 2mm T01 phút Taro ren M20 L= 50mm L1 = L2= 2p = 2.1,5 = 3mm T02 phút - Vỏt mép. T03 phút L= 2 mm L1= (0,52mm) ; lấy L2 = 2mm T03 phút - Tổng thời gian cơ bản. T0= T01+ T02+ T03= 0,26+ 0,2= 0,51 (phút) Gia công lỗ M24 - Khoan lỗ 22 L= 25 mm; S = 0,28; n = 482 L1= L2= 13mm ; lấy L2 = 2mm T01 phút - Taro ren M20 L= 20mm L1 = L2= 2p = 2.1,5 = 3mm T02 phút - Vỏt mép. T03 L= 2 mm L1= (0,52mm) ; lấy L2 = 2mm T03 phút - Tổng thời gian cơ bản. T0= T01+ T02+ T03= 0,27+ 0,2= 0,51 (phút) NGUYấN CễNG 12 Yêu cầu của nguyờn cụng Khoan, Taro lỗ M10 Khoan, Taro lỗ M20 Định vị kẹp chặt Chi tiết được gá đặt trên 2 phiến tỳ lên mặt E hạn chế 3 bậc do, 2 chốt tỳ phẳng định vì vào mặt A không chế 2 bậc tự do và 1 chốt tỳ phẳng định vị vào mặt F không chế 1 bậc tự do. Chi thiết được kẹp chặt bằng ở cấu ren vít dung mỏ kẹp liên động đảm bảo kẹp nhanh và lực kẹp ở 2 mỏ kẹp. Lực kẹp vuông góc với phương của kích thước. Khi khoét, doa dung bạc dẫn thay nhanh lắp trên 1 phiến dẫn này lắp cố định với than đồ gá Chọn máy: + Chọn máy khoan cần 2A55, tra bảng 9-22 [3] ta cú cỏc thông số: + Đường kính lớn nhất khoan được max = 50 mm + công suất động cơ chính: N = 4 KW + Phạm vi bước tiến: 0,056 2,5 (mm/vũng) + Tốc độ trục chính: 20;25;31,5;40;50;63;80;100;125;160;200;315;400;500;630;800;1000;1250;1600;2000. Khoan được lỗ tới đường kính 8 với lượng dư là Z = 4mm + Taro ren M20 x 1,5mm + Khoan được lỗ tới đường kính 28 với lượng dư là Z=9mm + Tạo ren M20 x 1,5mm Chọn dao - Chọn mũi khoan có kích thước theo bảng 4-40 [1] ta cú cỏc thong số sau: + Mũi khoan ruột gà thép gió đuụi cụn loại ngắn có: d = 8 mm; L= 30mm; l=180mm + Mũi khoan ruột gà thép gió đuụi cụn loại ngắn có: d = 18mm; L= 150mm; l =80mm + chọn mũi taro có: d= 10; p=1,5 D = 20; p=1,5 Tính và tra chế độ cắt * Gia công lỗ ren M20: Khoan lỗ 18 - Chiều sâu cắt lấy 1 = 9mm - Lượng dư chạy dao vòng theo bảng 5 -89 [2], theo nhóm chạy dao III thì S0= 0,37 (mm/vũng). Tra theo máy Sm= 0,28 (mm/vũng) - tốc độ cắt có tính đến các nhân tố ảnh hưởng Vt= Vb.k1 Trong đó: k1 là hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoan k1= 1. Vậy ta có: Vt= 35,5.1=35,5 (m/phỳt) - số vòng quay của trục chính theo tính toán là: vũng/phỳt Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy n = 482 (vũng/phỳt) Vậy vận tốc thực tế theo tính toán sẽ là: (m/phỳt) Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph= S.n=Sz.n..Z= 0,28.482=135 (mm/phỳt) - Tra bảng 5-92 ta có công suất cắt N<1KW<Nm là đảm bảo yêu cầu Taro ren M20: - chiều cắt lây 1 = 1mm - Bước tiến s=1,5(mm/vũng) - Tran bảng 5 -188 [2], với bước ren p=1,5 thì Vb = 13 (m/phỳt) Do ta cắt ren cấp chính xác thường và ren là kẹp chặt nên vận tốc cắt khụng nhõn với các hệ số phụ thuộc đú, cũn hệ sô phụ thuộc vào vật liệu gia công k1= 1,1 - Tốc độ cắt: V1= Vb.k1 Vậy ta có: Vt = 13.1,1 = 14 (m/phỳt) - Tốc độ quay chục chính là: vũng/phỳt - Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy n = 173 (vũng/phỳt) - Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là: (m/phỳt) Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph= S.n=Sz.n..Z= 1,5.173=295 (mm/phỳt) Vỏt mép: - Chiều cắt lấy t = 1 mm - Số vòng tiến bằng tay - số vòng quay lấy theo máy chọn n = 995 (vũng/phỳt) * Gia công lỗ ren M10 Khoan lỗ 8 - Chiều sâu cắt lấy t = 4mm - Lượng dư chạy dao vòng theo bảng 5 -89 [2], theo nhóm chạy dao III thì S0= 0,22 (mm/vũng). Tra theo máy Sm= 0,22 (mm/vũng) Theo bảng 5-90 [2] - theo công thức tính toán tốc độc cắt ta có: Vt= Vb.k1 Trong đó: k1 là hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của mũi khoan k1= 1. Vậy ta có: Vt= 35,5.1=35,5(m/phỳt) - số vòng quay của trục chính theo tính toán là: vũng/phỳt Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy n = 1390 (vũng/phỳt) Vậy vận tốc thực tế theo tính toán sẽ là: (m/phỳt) Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph= S.n=Sz.n..Z= 0,22.1390=306 (mm/phỳt) - Tra bảng 5-92 ta có công suất cắt N<1KW<Nm là đảm bảo yêu cầu Taro ren M10: - chiều cắt lây 1 = 1mm - Bước tiến s=1,5(mm/vũng) - Tran bảng 5 -188 [2], với bước ren p=1,5 thì Vb = 10 (m/phỳt) Do ta cắt ren cấp chính xác thường và ren là kẹp chặt nên vận tốc cắt khụng nhõn với các hệ số phụ thuộc đú, cũn hệ sô phụ thuộc vào vật liệu gia công k1= 1,1 - Tốc độ cắt: V1= Vb.k1 Vậy ta có: Vt = 10.1,1 = 11 (m/phỳt) - Tốc độ quay chục chính là: vũng/phỳt - Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy n = 338 (vũng/phỳt) - Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là: (m/phỳt) Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph= S.n=Sz.n..Z= 1,5.338=507(mm/phỳt) Thời gian gia công Gia công lỗ M20 - Khoan lỗ 18 L= 25 mm; S = 0,28; n = 482 L1= L2= 13mm ; lấy L2 = 2mm T01 phút Taro ren M10 L= 20 mm L1 = L2= 2p = 2.1,5 = 3mm T02 phút - Tổng thời gian cơ bản. T0= T01+ T02+ T03= 0,26+ 0,2= 0,46 (phút) NGUYấN CễNG 13 * Yêu cầu của nguyờn cụng Khoan, khoét, Taro lỗ 6 Khoan, khoột,Taro lỗ M16 Định vị kẹp chặt Chi thiết được kẹp chặt bằng cơ cấu ren vớt dựng mỏ kẹp liên với nhau cho lực kẹp đều ở 2 mỏ kẹp và có độ tin cậy cao. Lực kẹp vuông góc với phương của kích thước. Khi khoan dung bạc dẫn thay nhanh lắp trên một phiến dẫn và phiến dẫn này được định vị trên chi tiết bằng 3 chốt tỳ phẳng định vào mặt B không chế 3 bậc tự do, 1 chốt trụ định vị vào lỗ 25 và 1 chốt trám định vị vào lỗ 25 khỏc trờn chi tiết Chọn máy: + Chọn máy khoan cần 2A55, tra bảng 9-22 [3] ta cú cỏc thông số: + Đường kính lớn nhất khoan được max = 50 mm + công suất động cơ chính: N = 4 KW + Phạm vi bước tiến: 0,056 2,5 (mm/vũng) + Tốc độ trục chính: 20;25;31,5;40;50;63;80;100;125;160;200;315;400;500;630;800;1000;1250;1600;2000. Tra lượng dư. Khoan được lỗ tới đường kính 14 với lượng dư là Z = 7mm + Taro ren M16 x 1,5mm + Khoan được lỗ tới đường kính 15 với lượng dư là Z= 7,5mm + Khoan được lỗ tới đường kính 15,8 với lượng dư là Z= 0,4mm Doa lỗ tới đường kính 16 với lượng dư là Z= 0,1mm Chọn dao - Chọn mũi khoan có kích thước theo bảng 4-40 [1] ta cú cỏc thông số sau: + Mũi khoan ruột gà thép gió đuụi cụn loại ngắn có: d = 14 mm; L= 200mm; l=100mm + Mũi khoan ruột gà thép gió đuụi cụn loại ngắn có: d = 15mm; L= 200mm; l =100mm + Theo bảng 4-47 [1] chọn mũi khoét liền khối chuụi cụn cú: D=15,8; L=200mm; 1=100mm + Theo bảng 4-49 [1] chọn mũi khoét liền khối chuụi cụn cú: D=16; L=200mm; 1=100mm + chọn mũi taro có: d= 16; p=1,5 Tính và tra chế độ cắt * Gia công lỗ ren M16: Khoan lỗ 14 - Chiều sâu cắt lấy 1 = 7 mm - Lượng dư chạy dao vòng theo bảng 5 -89 [2], theo nhóm chạy dao III thì S0= 0,32 (mm/vũng). Tra theo máy Sm= 0,28 (mm/vũng) Theo bảng 5-90 [2] ta có: Vb= 31,5 (m/phỳt) - theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có: Vt= Vb.k1 Trong đó: k1 là hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoan k1= 1. Vậy ta có: Vt= 31,5.1=31,5 (m/phỳt) - số vòng quay của trục chính theo tính toán là: vũng/phỳt Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy n = 696 (vũng/phỳt) Vậy vận tốc thực tế theo tính toán sẽ là: (m/phỳt) Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph= S.n=Sz.n..Z= 0,28 . 696 =195 (mm/phỳt) - Tra bảng 5-92 ta có công suất cắt N<1KW<Nm là đảm bảo yêu cầu Taro ren M6: - chiều cắt lây 1 = 1mm - Bước tiến s =1,5(mm/vũng) - Tra bảng 5 -188 [2], với bước ren p =1,5 thì Vb = 11 (m/phỳt) Do ta cắt ren cấp chính xác thường và ren là kẹp chặt nên vận tốc cắt khụng nhõn với các hệ số phụ thuộc đú, cũn hệ sô phụ thuộc vào vật liệu gia công k1= 1,1 - Tốc độ cắt: V1= Vb.k1 Vậy ta có: Vt = 11.1,1 = 12 (m/phỳt) - Tốc độ quay chục chính là: vũng/phỳt - Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy n = 173 (vũng/phỳt) - Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là: (m/phỳt) * Khoan lỗ 16 Khoan. - Chiều sâu cắt lấy t = 7,5mm Theo bảng 5-90 [2] với nhóm chạy dao I ta có lượng dư chạy dao S0= 0,75 (mm/vũng). - Hệ cố điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan (l = 5.D) cho nhóm chạy dao I là k=0,9 Vậy: S = Sb= 0,75 . 0,9 = 0,68 (mm/vũng) Tra theo máy Sm= 0,63 (mm/vũng) Theo bảng 5-90 [2] ta có: Vb= 25(m/phỳt) - theo công thức tính toán tốc độc cắt ta có: Vt= Vb.k1.k2 Trong đó: k1 là hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của mũi khoan k1= 1. k2: là hệ số phụ thuộc vào chiều sau của mũi khoan (theo bảng 5-87 [2] ta có k2=0,9). Vậy ta có: Vt= 35,5.1.0,9 =322(m/phỳt) - số vòng quay của trục chính theo tính toán là: vũng/phỳt Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy n = 338 (vũng/phỳt) - tốc thực tế theo tính toán sẽ là: (m/phỳt) Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph= S.n=Sz.n..Z= 0,63.338 =213 (mm/phỳt) - Tra bảng 5-92 ta có công suất cắt N<1KW<Nm là đảm bảo yêu cầu Khoét. - Chiều sâu cắt lấy t = 0,4mm - lượngdư chạy dao vòng theo bảng 5-104 [2], theo nhóm chạy dao II, S0=0,6 (mm/phũng). Tra theo máy Sm = 1,9 (m/vũng). Theo bảng 5-106 [2] ta có: Vb = 31(m/phỳt) - Hệ cố điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan (l = 5.D) cho nhóm chạy dao I là k=0,9(m/vũng) Theo bảng 5-106 [2] ta có: Vb= 31(m/phỳt) - tốc độc cắt có tính đến các nhân tố ảnh hưởng: Vt= Vb.k1.k2 Trong đó: (theo bảng 5-109[2]) ta có: k1 là hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao k1= 1. k2: là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công (không có vỏ cứng) k2= 1 Vậy ta có: Vt= 31.1.1 =31(m/phỳt) - số vòng quay của trục chính theo tính toán là: vũng/phỳt Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy n = 482 (vũng/phỳt) - tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là: (m/phỳt) Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph= S.n=Sz.n..Z= 0,6.482 =298 (mm/phỳt) - Tra bảng 5-92 ta có công suất cắt N<1KW<Nm là đảm bảo yêu cầu Thời gian gia công Gia công lỗ M16 - Khoan lỗ 15 L= 88 mm; S = 0,28; n = 696 L1= L2= 13mm ; lấy L2 = 2mm T01 phút - Khoan lỗ 15,8 L= 88 mm; S = 0,5; n = 482 L1= L2= 13mm ; lấy L2 = 2mm T01 phút - Doa lỗ 15,8 L= 88 mm; S = 0,28; n = 696 L1= L2= 13mm ; lấy L2 = 2mm T01 phút Taro ren M10 L= 45 mm L1 = L2= 2p = 2.1,5 = 3mm T02 phút - Tổng thời gian cơ bản. T0= T01+ T02+ T03= 0,34+ 0,5 = 0,84 (phút) NGUYấN CễNG 14 Yêu cầu của nguyờn cụng. Taro lỗ M10 trên mặt mặt E. Định vị kẹp chặt Chi tiết được gá đặt trên 2 phiến tỳ lên mặt F hạn chế 3 bậc do, 2 chốt tỳ phẳng định vì vào mặt A không chế 2 bậc tự do và 1 chốt tỳ phẳng định vị vào mặt F không chế 1 bậc tự do. Chi thiết được kẹp chặt bằng ở cấu ren vít dung mỏ kẹp liên động có độ tin cậy cao. Lực kẹp vuông góc với phương của kớch thước,cú chiều cùng với lực tiến dao. Chọn máy: + Chọn máy khoan cần 2A55, tra bảng 9-22 [3] ta cú cỏc thông số: + Đường kính lớn nhất khoan được max = 50 mm + công suất động cơ chính: N = 4 KW + Phạm vi bước tiến: 0,056 2,5 (mm/vũng) + Tốc độ trục chính: 20;25;31,5;40;50;63;80;100;125;160;200;315;400;500;630;800;1000;1250;1600;2000. Tra lượng dư. Khoan được lỗ tới đường kính 8 với lượng dư là Z = 4mm Chọn dao + chọn mũi taro có: d= 10; p=1,5 Tính và tra chế độ cắt Taro ren M10: - chiều cắt lây t = 1mm - Bước tiến s =1,5(mm/vũng) - Tran bảng 5 -188 [2], với bước ren p =1,5 thì Vb = 10 (m/phỳt) Do ta cắt ren cấp chính xác thường và ren là kẹp chặt nên vận tốc cắt khụng nhõn với các hệ số phụ thuộc đú, cũn hệ sô phụ thuộc vào vật liệu gia công k1= 1,1 - Tốc độ cắt: V1= Vb.k1 Vậy ta có: Vt = 10.1,1 = 11 (m/phỳt) - Tốc độ quay chục chính là: vũng/phỳt - Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy n = 338 (vũng/phỳt) - Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là: (m/phỳt) - Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph = n.p = 338.1,5 = 507 (mm/phỳt) - Tốc độ thực tế tính toán sẽ là: (m/phỳt) NGUYấN CễNG 15. Khoan, Taro lỗ M8 trên mặt A. * Yêu cầu của nguyờn cụng Khoan, Taro lỗ 8 trên mặt A Định vị kẹp chặt Chi thiết được kẹp chặt bằng cơ cấu ren vớt dựng mỏ kẹp liên động với nhau cho lực kẹp đều ở 2 mỏ kẹp và có độ tin cậy cao. Lực kẹp vuông góc với phương của kích thước, có chiều cùng với lực tiến của dao Khi khoan dung bạc dẫn thay nhanh lắp trên một phiến dẫn và phiến dẫn này được định vị trên chi tiết bằng 1 chốt định vị vào lỗ 25 và 1 chốt trám định vị vào lỗ 25 khác cùng với 3 chốt tỳ phẳng định vào mặt A không chế 3 bậc tự do Chọn máy: + Chọn máy khoan cần 2A55, tra bảng 9-22 [3] ta cú cỏc thông số: + Đường kính lớn nhất khoan được max = 50 mm + công suất động cơ chính: N = 4 KW + Phạm vi bước tiến: 0,056 2,5 (mm/vũng) + Tốc độ trục chính: 20;25;31,5;40;50;63;80;100;125;160;200;315;400;500;630;800;1000;1250;1600;2000. Tra lượng dư. + Khoan được lỗ tới đường kính 6 với lượng dư là Z = 3 mm + Taro ren M8 x 1,5 mm Chọn dao - Chọn mũi khoan có kích thước theo bảng 4-40 [1] ta cú cỏc thông số sau: + Mũi khoan ruột gà thép gió đuụi cụn loại ngắn có: d = 6 mm; L= 150mm; l=50mm + chọn mũi taro có: d= 8; p=1,5 Tính và tra chế độ cắt Khoan lỗ 6 - Chiều sâu cắt lấy 1 = 3 mm - Lượng dư chạy dao vòng theo bảng 5 - 89 [2], theo nhóm chạy dao III thì S0= 0,17 (mm/vũng). Tra theo máy Sm= 0,17 (mm/vũng) Theo bảng 5-90 [2] ta có: Vb= 51 (m/phỳt) - theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có: Vt= Vb.k1 Trong đó: k1 là hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoan k1= 1. Vậy ta có: Vt= 51.1= 51 (m/phỳt) - số vòng quay của trục chính theo tính toán là: vũng/phỳt Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy n = 2000 (vũng/phỳt) - Tốc độ theo tớnh túan sẽ là (m/phỳt) Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph= S.n=Sz.n..Z= 0,17 . 2000 = 340 (mm/phỳt) - Tra bảng 5-92 ta có công suất cắt N<1KW<Nm là đảm bảo yêu cầu Taro ren M8: - chiều cắt lây 1 = 1mm - Bước tiến s =1,5(mm/vũng) - Tra bảng 5 -188 [2], với bước ren p =1,5 thì Vb = 10 (m/phỳt) Do ta cắt ren cấp chính xác thường và ren là kẹp chặt nên vận tốc cắt khụng nhõn với các hệ số phụ thuộc đú, cũn hệ sô phụ thuộc vào vật liệu gia công k1= 1,1 - Tốc độ cắt: V1= Vb.k1 Vậy ta có: Vt = 10.1,1 = 11 (m/phỳt) - Tốc độ quay chục chính là: vũng/phỳt - Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy n = 338 (vũng/phỳt) - Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là: (m/phỳt) NGUYấN CễNG 16 Khoan, Taro lỗ M8 trên mặt A. * Yêu cầu của nguyờn cụng Khoan, Taro lỗ 8 trên mặt b... Định vị kẹp chặt Chi thiết được kẹp chặt bằng cơ cấu ren vớt dựng mỏ kẹp liên động với nhau cho lực kẹp đều ở 2 mỏ kẹp và có độ tin cậy cao. Lực kẹp vuông góc với phương của kích thước, có chiều cùng với lực tiến của dao Khi khoan dung bạc dẫn thay nhanh lắp trên một phiến dẫn và phiến dẫn này được định vị trên chi tiết bằng 1 chốt định vị vào lỗ 25 và 1 chốt trám định vị vào lỗ 25 khác cùng với 3 chốt tỳ phẳng định vào mặt b không chế 3 bậc tự do. Chọn máy: + Chọn máy khoan cần 2A55, tra bảng 9- 22 [3] ta cú cỏc thông số: + Đường kính lớn nhất khoan được max = 50 mm + công suất động cơ chính: N = 4 KW + Phạm vi bước tiến: 0,056 2,5 (mm/vũng) + Tốc độ trục chính: 20;25;31,5;40;50;63;80;100;125;160;200;315;400;500;630;800;1000;1250;1600;2000. Tra lượng dư. + Khoan được lỗ tới đường kính 6 với lượng dư là Z = 3 mm + Taro ren M8 x 1,5 mm Chọn dao - Chọn mũi khoan có kích thước theo bảng 4-40 [1] ta cú cỏc thông số sau: + Mũi khoan ruột gà thép gió đuụi cụn loại ngắn có: d = 6 mm; L= 150mm; l=50mm + chọn mũi taro có: d= 8; p=1,5 Tính và tra chế độ cắt Khoan lỗ 6 - Chiều sâu cắt lấy 1 = 3 mm - Lượng dư chạy dao vòng theo bảng 5 - 89 [2], theo nhóm chạy dao III thì S0= 0,17 (mm/vũng). Tra theo máy Sm= 0,17 (mm/vũng) Theo bảng 5-90 [2] ta có: Vb= 51 (m/phỳt) - theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có: Vt= Vb.k1 Trong đó: k1 là hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoan k1= 1. Vậy ta có: Vt= 51.1= 51 (m/phỳt) - số vòng quay của trục chính theo tính toán là: vũng/phỳt Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy n = 2000 (vũng/phỳt) - Tốc độ theo tớnh túan sẽ là (m/phỳt) Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph= S.n=Sz.n..Z= 0,17 . 2000 = 340 (mm/phỳt) - Tra bảng 5-92 ta có công suất cắt N<1KW<Nm là đảm bảo yêu cầu Taro ren M8: - chiều cắt lây t = 1mm - Bước tiến s =1,5 (mm/vũng) - Tra bảng 5 -188 [2], với bước ren p =1,5 thì Vb = 10 (m/phỳt) Do ta cắt ren cấp chính xác thường và ren là kẹp chặt nên vận tốc cắt khụng nhõn với các hệ số phụ thuộc đú, cũn hệ sô phụ thuộc vào vật liệu gia công k1= 1,1. - Tốc độ cắt: V1= Vb.k1 Vậy ta có: Vt = 10.1,1 = 11 (m/phỳt) - Tốc độ quay chục chính là: vũng/phỳt - Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy n = 338 (vũng/phỳt) - lượng chạy dao phút là: Sph= n.p = 338.1,5= 507 (mm/phỳt) - Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là: (m/phỳt) Thời gian gia công - Khoan lỗ 6 L= 20 mm; S = 0,17; n = 2000 L1= L2= 13mm ; lấy L2 = 2mm T01 phút Taro ren M10 L= 15 mm L1 = L2= 2p = 2.1,5 = 3mm T02 phút - Tổng thời gian cơ bản. T0= 7(T01+ T02) = 7.(0,1+0,07) = 1,02 (phút) NGUYấN CễNG 17 Khoan, Taro 2 lỗ M10 trên mặt B. Khoan, Taro lỗ 2 lỗ 8 trên mặt B. Định vị kẹp chặt Chi thiết được kẹp chặt bằng cơ cấu ren vớt dựng mỏ kẹp liên động với nhau cho lực kẹp đều ở 2 mỏ kẹp và có độ tin cậy cao. Lực kẹp vuông góc với phương của kích thước, có chiều cùng với lực tiến của dao Khi khoan dung bạc dẫn thay nhanh lắp trên một phiến dẫn và phiến dẫn này được định vị trên chi tiết bằng 1 chốt định vị vào lỗ 25 và 1 chốt trám định vị vào lỗ 25 khác cùng với 3 chốt tỳ phẳng định vào mặt A không chế 3 bậc tự do. Chọn máy: + Chọn máy khoan cần 2A55, tra bảng 9- 22 [3] ta cú cỏc thông số: + Đường kính lớn nhất khoan được max = 50 mm + công suất động cơ chính: N = 4 KW + Phạm vi bước tiến: 0,056 2,5 (mm/vũng) + Tốc độ trục chính: 20;25;31,5;40;50;63;80;100;125;160;200;315;400;500;630;800;1000;1250;1600;2000. Tra lượng dư. + Khoan được lỗ tới đường kính 8 với lượng dư là Z = 4 mm + Taro ren M10 x 1,5 mm Chọn dao - Chọn mũi khoan có kích thước theo bảng 4-40 [1] ta cú cỏc thông số sau: + Mũi khoan ruột gà thép gió đuụi cụn loại ngắn có: d = 8 mm; L= 300mm; l= 180 mm + chọn mũi Taro M8 có: d= 10; p=1,5 - Chọn nũi dốc kích thước theo bảng Tính và tra chế độ cắt * Gia công lỗ M10 Khoan lỗ - Chiều sâu cắt lấy 1 = 4 mm - Lượng dư chạy dao vòng theo bảng 5 - 89 [2], theo nhóm chạy dao III thì S0= 0,22 (mm/vũng). Tra theo máy Sm= 0,22(mm/vũng) Theo bảng 5-90 [2] ta có: Vb= 35,5(m/phỳt) - theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có: Vt= Vb.k1 Trong đó: k1 là hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoan k1= 1. Vậy ta có: Vt= 35,5.1= 35,5 (m/phỳt) - số vòng quay của trục chính theo tính toán là: vũng/phỳt Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy n = 1413 (vũng/phỳt) - Tốc độ theo tớnh túan sẽ là (m/phỳt) Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph= S.n=Sz.n..Z= 0,22 . 1390 = 306 (mm/phỳt) - Tra bảng 5-92 ta có công suất cắt N<1KW<Nm là đảm bảo yêu cầu Taro ren M10: - chiều cắt lây t = 1mm - Bước tiến s =1,5 (mm/vũng) - Tra bảng 5 -188 [2], với bước ren p =1,5 thì Vb = 10 (m/phỳt) Do ta cắt ren cấp chính xác thường và ren là kẹp chặt nên vận tốc cắt khụng nhõn với các hệ số phụ thuộc đú, cũn hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công k1= 1,1. - Tốc độ cắt: V1= Vb.k1 Vậy ta có: Vt = 10.1,1 = 11 (m/phỳt) - Tốc độ quay chục chính là: vũng/phỳt - Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy n = 338 (vũng/phỳt) - Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là: (m/phỳt) - lượng chạy dao phút là: Sph= n.p = 338.1,5= 507 (mm/phỳt) * Gia công lỗ 8: Khoan lỗ7: - Chiều sâu cắt lấy 1 = 3,5 mm - Lượng dư chạy dao vòng theo bảng 5 - 89 [2], theo nhóm chạy dao III thì S0= 0,17(mm/vũng). Tra theo máy Sm= 0,17(mm/vũng) Theo bảng 5-90 [2] ta có: Vb= 51(m/phỳt) - theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có: Vt= Vb.k1 Trong đó: k1 là hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoan k1= 1. Vậy ta có: Vt= 51.1= 51 (m/phỳt) - số vòng quay của trục chính theo tính toán là: vũng/phỳt Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy n = 2000 (vũng/phỳt) - Tốc độ theo tớnh túan sẽ là (m/phỳt) Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph= S.n=Sz.n..Z= 0,17 . 2000 = 340 (mm/phỳt) - Tra bảng 5-92 ta có công suất cắt N<1KW<Nm là đảm bảo yêu cầu * Doa lỗ 8 - Chiều sâu cắt lấy 1 = 0,5 mm - Lượng dư chạy dao vòng theo bảng 5 - 89 [2], theo nhóm chạy dao III thì S0= 1,4 (mm/vũng). Tra theo máy Sm= 01,4 (mm/vũng) Theo bảng 5-90 [2] ta có: Vb= 9,3 (m/phỳt) - theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có: Vt= Vb.k1 Trong đó: k1 là hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoan k1= 1. Vậy ta có: Vt= 9,3.1= 9,3 (m/phỳt) - số vòng quay của trục chính theo tính toán là: vũng/phỳt Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy n = 338 (vũng/phỳt) - Tốc độ theo tính toán sẽ là (m/phỳt) Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph= S.n=Sz.n..Z= 0,17 . 338= 57,46 (mm/phỳt) - Tra bảng 5-92 ta có công suất cắt N<1KW<Nm là đảm bảo yêu cầu Thời gian gia công Gia công lỗ 16 - Khoan lỗ 8 L= 20 mm; S = 0,22; n = 1390 L1= L2= (13)mm ; lấy L2 = 2mm T01 phút Taro ren M10 L= 15 mm L1 = L2= 2p = 2.1,5 = 3mm T02 phút - Tổng thời gian cơ bản. T0= T01+ T02 = 0,1+0,07 = 0,8(phút) Gia công lỗ 8 - Khoan lỗ 7 L= 104 mm; S = 0,17; n = 2000 L1= L2= (13)mm ; lấy L2 = 2 mm T01 phút - Doa lỗ 8 L= 104 mm; S = 1,4 ; n = 338 L1= L2= 13mm ; lấy L2 = 2mm T03 phút - Tổng thời gian cơ bản. T0= T01+ T02 = 0,32+0,23 = 0,55(phút) NGUYấN CễNG 18 * Yêu cầu của nguyờn cụng Khoan lỗ nghiêng 6 Định vị kẹp chặt Chi thiết được định vị trên 2 phiến tỳ lên mặt A khống chế 3 bậc tự do, 2 chốt tỳ phẳng định vị vào mặt C khống chế 2 bậc tự do và chốt tỳ phẳng định vị vào mặt F khống chế 1 bậc tự do Chi tiết được lẹp chặt bằng cơ cấu ren vớt cú dựng mỏ kẹp được nối liên động cho lực kẹp đều ở 2 mỏ kẹp và có độ tin cậy cao. Khi khoan dùng bạc dẫn thay nhanh lắp trên một phiến dẫn và phiến dẫn này được định vị trên chi tiết bằng 1 chốt định vị vào lỗ 25 và 1 chốt trám định vị vào lỗ 25 khác. Chọn máy: + Chọn máy khoan cần 2A55, tra bảng 9- 22 [3] ta cú cỏc thông số: + Đường kính lớn nhất khoan được max = 50 mm + công suất động cơ chính: N = 4 KW + Phạm vi bước tiến: 0,056 2,5 (mm/vũng) + Tốc độ trục chính: 20;25;31,5;40;50;63;80;100;125;160;200;315;400;500;630;800;1000;1250;1600;2000. Tra lượng dư. + Khoan được lỗ tới đường kính 6 với lượng dư là Z = 3 mm Chọn dao - Chọn mũi khoan có kích thước theo bảng 4-40 [1] ta cú cỏc thông số sau: + Mũi khoan ruột gà thép gió đuụi cụn loại ngắn có: d = 6 mm; L= 180mm; l= 100 mm Tính và tra chế độ cắt - Chiều sâu cắt lấy 1 = 3 mm - Lượng dư chạy dao vòng theo bảng 5 - 89 [2], theo nhóm chạy dao III thì S0= 0,17 (mm/vũng). Tra theo máy Sm= 0,22(mm/vũng) Theo bảng 5-90 [2] ta có: Vb= 51(m/phỳt) - theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có: Vt= Vb.k1 Trong đó: k1 là hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoan k1= 1. Vậy ta có: Vt= 51.1= 51 (m/phỳt) - số vòng quay của trục chính theo tính toán là: vũng/phỳt Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy n = 2000 (vũng/phỳt) - Tốc độ theo tính toán sẽ là (m/phỳt) Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph= S.n=Sz.n..Z= 0,17 . 2000 = 340 (mm/phỳt) - Tra bảng 5-92 ta có công suất cắt N<1KW<Nm là đảm bảo yêu cầu NGUYấN CễNG 19 * Yêu cầu của nguyờn cụng Khoan ,taro 4 lỗ M10 Định vị kẹp chặt Chi thiết được định vị trên 2 phiến tỳ lên mặt D khống chế 3 bậc tự do, 1 chốt tỳ phẳng định vị vào mặt E khống chế 1 bậc tự do và 2 chốt tỳ phẳng định vị vào mặt A khống chế 2 bậc tự do Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu ren vớt cú dựng mỏ kẹp được nối liên động có độ tin cậy cao. Lực kẹp vuông góc với phương của kích thước, có chiều cùng với lực tiến dao Khi khoan dùng bạc dẫn thay nhanh lắp trên một phiến dẫn và phiến dẫn này lắp cố định trờn thõn đồ gá Chọn máy: + Chọn máy khoan cần 2A55, tra bảng 9- 22 [3] ta cú cỏc thông số: + Đường kính lớn nhất khoan được max = 50 mm + công suất động cơ chính: N = 4 KW + Phạm vi bước tiến: 0,056 2,5 (mm/vũng) + Tốc độ trục chính: 20;25;31,5;40;50;63;80;100;125;160;200;315;400;500;630;800;1000;1250;1600;2000. Chọn dao - Chọn mũi khoan có kích thước theo bảng 4-40 [1] ta cú cỏc thông số sau: + Mũi khoan ruột gà thép gió đuụi cụn loại ngắn có: d = 8 mm; L= 300mm; l= 180 mm - Chọn mãi Taro M8 có: d = 10; p =1,5 Tính và tra chế độ cắt * Khoan lỗ 8 - Chiều sâu cắt lấy 1 = 4 mm - Lượng dư chạy dao vòng theo bảng 5 - 89 [2], theo nhóm chạy dao III thì S0= 0,22 (mm/vũng). Tra theo máy Sm= 0,22(mm/vũng) Theo bảng 5-90 [2] ta có: Vb= 35,5(m/phỳt) - theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có: Vt= Vb.k1 Trong đó: k1 là hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoan k1= 1. Vậy ta có: Vt= 35,5.1= 35,5 (m/phỳt) - số vòng quay của trục chính theo tính toán là: vũng/phỳt Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy n = 1390 (vũng/phỳt) - Tốc độ theo tính toán sẽ là (m/phỳt) Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph= S.n=Sz.n..Z= 0,22 . 1390 = 306 (mm/phỳt) - Tra bảng 5-92 ta có công suất cắt N<1KW<Nm là đảm bảo yêu cầu Taro ren M10: - chiều cắt lây t = 1mm - Bước tiến s =1,5 (mm/vũng) - Tra bảng 5 -188 [2], với bước ren p =1,5 thì Vb = 10 (m/phỳt) Do ta cắt ren cấp chính xác thường và ren là kẹp chặt nên vận tốc cắt khụng nhõn với các hệ số phụ thuộc đú, cũn hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công k1= 1,1. - Tốc độ cắt: V1= Vb.k1 Vậy ta có: Vt = 10.1,1 = 11 (m/phỳt) - Tốc độ quay chục chính là: vũng/phỳt - Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy n = 338 (vũng/phỳt) - Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là: (m/phỳt) - lượng chạy dao phút là: Sph= n.p = 338.1,5= 507 (mm/phỳt) Thời gian gia công - Khoan lỗ 8 L= 20 mm; S = 0,22; n = 1390 L1= L2= (13)mm ; lấy L2 = 2mm T01 phút -Taro ren M10 L =125 mm L1 = L2= 2p = 2.1,5 = 3mm T02 phút - Tổng thời gian cơ bản. T0= T01+ T02 = 0,1+0,7 = 0,8(phút) NGUYấN CễNG 20 Yêu cầu của nguyờn cụng Mài nghiền 2 lỗ 25 Định vị kẹp chặt Chi tiết được gá đặt trên 2 phiến tỳ lên mặt B hạn chế 3 bậc do, 1 chốt tỳ phẳng định vì vào mặt C không chế 2 bậc tự do và 1 chốt tỳ phẳng định vị vào mặt F không chế 1 bậc tự do. Chi tiết được kẹp chặt bằng ở cấu ren vớt dựng mỏ kẹp liên động đảm bảo kẹp nhanh và lực kẹp đều ở 2 mỏ kẹp.. Lực kẹp vuông góc với phương của kích thước Chọn máy: + Chọn máy khoan cần 2A55, tra bảng 9-22 [4] ta cú cỏc thông số: + Đường kính lớn nhất khoan được max = 35 mm + công suất động cơ chính: N = 6 KW + Phạm vi bước tiến: 0,056 2,5 (mm/vũng) + Tốc độ trục chính: 42;60;122;173;250;338;482;696;995;1390;2000 + Lượng chạy dao (mm/vũng): 01; 0.13; 0,17; 0,22; 0,28; 0,38; 0,5; 0,63; 0,82; 1,05; 1,4 Tra lượng dư. + Mài nghiền lỗ tới đường kính 25 Chọn dao + Dùng chụ nghiền, độ hạt :M40 Tính và tra chế độ cắt Gia công lỗ 25. - Chiều sâu cắt lấy t = 0,01mm (do trục nghiền bột nghiền không có tác dụng cắt gọt bề mặt mà chỉ có tác dụng làm bóng). - số vòng quay nm= 955 (vũng/phỳt) - Lượng chạy dao S = 15 (mm/vũng) THỜI GIAN GIA CÔNG - Khoan lỗ 25 L= 104 mm; Vtt = 14,6(m/ph) L2= (13)mm ; lấy L2 = 2mm T01 phút NGUYấN CễNG 21 Yêu cầu của nguyờn cụng Mài mặt B đạt độ bong Ra = 1,25 Sơ đồ gá đặt. Mặt A của chi tiết được áp xuống bàn máy, vậy bàn máy khống chế chi tiết 3 bậc tự do. Dùng lực kẹp và lực hút chi tiết xuống bàn máy. Chọn máy. - Chọn máy mài phẳng có bàn hình chữ nhật 3, cú các thông số theo [3]: +Các kích thước làm việc của bàn 1250 x 320 + Kích thước lớn nhất của phôi được gia công: 1250 x 320 x 250 + Khối lượng phôi được gia công không lớn hơn 700 kg + Dịch chuyển lớn nhất của vàn và ụ mài: Dọc: 1260 Ngang: 410. Thẳng đứng: 415 + Kích thước đá mài (D x h x d): 30 x 80x 203 +Đá mài; độ hạt + Tốc độ dịch chuyển dọc của bàn (điều khiển vô cấp): 3 3,5 (m/phỳt) + Công suất động cơ truyền dẫn chính: 15Kw + Các kích thước (kể cả thiết bị kèm theo): Dài: 4450 Dộng: b = 2190 Cao: 2360 + Khối lượng (kể cả thiết bị kèm theo): 8000kg Tra lượng dư. + Mài mặt phẳng với lượng dư là Z = 0,1mm Dụng cụ cắt - Dùng đá mài trụ có kích thước đường kính x chiều rụngj = 350 x 40 mm Tính và tra chế độ cắt. - Chuyển động của bàn máy lấy nb = 16 (m/phỳt) - Lượng chạy dao theo chiều sâu dao một hành trình của bàn máy, tra bảng 5-219 [2] ta có Sb = 0,015.1.0,63. Vậy S =Sb.K1.K2 = 0,015.1.0,63 = 0,0094 - Công suất cắt tra bảng 5-220 [2] ta có N = 10,3KW < Nm là đảm bảo yêu cầu Thời gian gia công - Mài mặt B L= 162 mm; Vtt = 16(m/ph) L2= (13)mm ; lấy L2 = 2mm T01 phút NGUYấN CễNG 22 Yêu cầu của nguyờn cụng. Mài mặt A đạt độ bóng Ra=1,25 Định vị kẹp chặt Mặt B của chi tiết được áp xuống bàn máy, vậy bàn máy khống chế chi tiết 3 bậc tự do. Dùng lực kẹp và lực hút chi tiết xuống bàn máy. Chọn máy. - Chọn máy mài phẳng có bàn hình chữ nhật 3, cú các thông số theo 9-57[3]: +Các kích thước làm việc của bàn 1250 x 320 + Kích thước lớn nhất của phôi được gia công: 1250 x 320 x 250 + Khối lượng phôi được gia công không lớn hơn 700 kg + Dịch chuyển lớn nhất của vàn và ụ mài: Dọc: 1260 Ngang: 410. Thẳng đứng: 415 + Kích thước đá mài (D x h x d): 350 x 80x 203 + Tốc độ quay của trục chính đá mài: 1460 (vũng/phỳt) + Tốc độ dịch chuyển dọc của bàn (điều khiển vô cấp): 3 3,5 (m/phỳt) + Công suất động cơ truyền dẫn chính: 15Kw + Các kích thước (kể cả thiết bị kèm theo): Dài: 4450 Dộng: b = 2190 Cao: 2360 + Khối lượng (kể cả thiết bị kèm theo): 8000kg Tra lượng dư. + Mài mặt phẳng với lượng dư là Z = 0,1mm Chọn dụng cụ - Dùng đá mài trụ có kích thước đường kính x chiều rụngj = 350 x 40 mm Tính và tra chế độ cắt. - Chuyển động của bàn máy lấy nb = 16 (m/phỳt) - Lượng chạy dao theo chiều sâu dao một hành trình của bàn máy, tra bảng 5-219 [2] ta có Sb = 0,015(m/phỳt) - Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công và đường kính mài K1 = 1,6 - Hệ số phụ thuộc chính xác K2= 0,63 Vậy S =Sb.K1.K2 = 0,015 . 1 . 0,63 = 0,0094 - Công suất cắt tra bảng 5-220 [2] ta có N = 10,3KW < Nm là đảm bảo yêu cầu Thời gian gia công - Mài mặt A L= 162 mm; Vtt = 16(m/ph) L2= (13)mm ; lấy L2 = 2mm T01 phút NGUYấN CễNG 23 Yêu cầu của nguyờn cụng Kiểm tra độ vuống góc giữa tâm lỗ 25 và mặt đầu A Độ không vuông góc v 0,05 Sơ đồ gá đặt Dựng cách đo trực tiếp cho độ tin cậy cao, phương pháp đo là do tiếp xúc n hiều vì thế ổn định cao. Mặt B của chi tiết được áp xuống bàn máy, 1 trục dài được lắp với lỗ 25 trên cổ xoay ở đầu trục ta lắp 1 đồng hồ so Cách kiểm tra - Quay cổ xoay 1 vòng quanh trục ta sẽ có giá trị Xmax và Xmin của đồng hồ - Độ vuông góc được tính : v = - sai số lẫn độ không phẳng của mặt A NGUYấN CễNG 24 * Yêu cầu của nguyờn cụng Kiểm tra độ tròn của lỗ 25 Độ tròn của lỗ yêu cầu là: tr 0,05 Độ trụ của lỗ yêu cầu là: tr 0,05 Sơ đồ gá đặt Dựng cách đo trực tiếp cho độ tin cậy sao, phương pháp đo là tiếp xúc vì thế ổn định cao. Dụng cụ đo là đồng hồ sơ, một bàn máy có cơ cấu như trên hình vẽ Cách kiểm tra Đo độ không tròn. - Độ không tròn được đo bằng cách đặt đầu vào đo vào bề mặt lỗ sao đó quay bàn soay ta sẽ được gớa trị đo Xmax và Xmin - Độ không tròn được tính theo công thức: tr= Xmax - Xmin - Sai số lẫn độ không vuông góc giữa tâm lỗ và mặt đầu của các mặt đo. Đo độ trụ. Độ trụ là tổng hộp các sai lệch như: Độ tròn, độ cụn phỡnh thắt, độ cong trục V – THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 1. Thiết kế đồ gá phay nguyờn cụng 1. Vì đây là đồ gỏ nờn độ cứng vững phải tốt do lực cắt lớn, cắt giảm đoạn nên rung động. cơ cấu kẹp phải đảm bảo, kết cấu gồm: cơ cấu định vị,cơ cấu kẹp, cơ cấu so dao, cơ cấu gá đặt đồ gá với bàn máy (then dẫn hướng và bulụng kẹp chặt đồ gá với rãnh chữ T của bàn máy) + Kích thước của bàn máy: 400 x 1600 + Xác định phay chiều của điểm đặt lực cắt, lực kẹp Vì chi tiết được phay trên phay đứng và được định vị trên chốt tỳ, vận chọn lực kẹp vào chi tiết như hình vĩ, lực kẹp thẳng góc với lực cắt. Điểm đặt của lực vào chỗ cứng vững trên chi tiết, vào trong chi tiết mặt định vị nờn khụng gây ra Mụmen quay đối với chi tiết, điểm đặt gần mặt gia công đảm ba ỏ cứng vững. Kết cấu đồ định vị v, cơ cấu kẹp cữ so dao và các bộp hận khác - Chọn phiến tỳ có rãnh nghiêng với các thông số sau: Tra bảng 8-32 [2];Vật liệu thép 20Cr; HRC = 50 60; B = 20mm; L = 80mm ; H=12h6;b=16; ; d =9; h =5,5; h1 = 1,6; c=1; số lỗ = 2 - Chọn chốt tỳ có khía khỏm cú kích thước trong bảng 8-1 [1]: D=16; d=10 H7/Js6; H = 16; L = 28; C=0,6;t = 2; d1= 4; b=2;C1=1 - Chọn cơ cấu kẹp bằng ren vớt cú dựng miếng đệm độ tin cậy cao và đơn giản dễ chế tạo. - Miếng đệm có kích thước theo bảng 8-4 [2]: M=12; D = 36; Dt= 24; H = 18; d= 13H9; d1 = 18; d2 = 5; d3= 3H7;A=6,5;b = l=10; 11= 4; l2=16; t=3; c=1; c1=1 - Chọn cơ cấu dao dùng cho phay đạt kích thước thẳng chỉ xác định chính xác của dao theo phương dọc trục có kích thước theo bảng 2-31 [2]: D=16;H=8; d= 6,6; d1= 12; h =4,5 * tính lực kẹp cân thiết khi phay Ta tính cho trường hợp phay thụ thỡ phay tinh sẽ đảm bảo. Xác định lực cắt: Pz= Trong đó: T=1,4; Sz= 0,18; B = 74; Z= 8; D = 125; n = 375 Các hệ số và số mũ được tra thưo bảng 5-41 [2]: Cp= 54,5; x = 0,9;y = 0,74; q=1; u=1;kmv = I; ư=0 Hệ số điều chỉnh ho chất lượng vật liệu gia công theo bảng 5-9 [2] - Xác định lực tác dụng lên bàn máy: Theo bảng 5-42[2] ta có quan hệ: Px: Pz= 0,5 -> Lực hướng trục Px = 0,5.P = 0,5.1045 = 522 (N) Px= 522<Pxmax máy= 19650 (N),. Thỏa mãn điều kiện - Xác định mô men xoắn trên trục chính của máy Mx= Lực cắt tiếp tuyến: Pz= 1045 (N) Ps: Pz= 0,4 -> Lực chạy dao = 0,4.Pz= 0,4 . 1045 = 418 (N) Pv: Pz= 0,9 -> Lực vuông góc với lực chạy dao = 0,9.Pz= 0,9.1045 = 940 (N) Py:Pz= 0,4 -> Lực hướng trục Py = 0,4.Pz= 0,4.1045 = 418 (N) Lực kẹp cần thiết Khi gia công trường hợp nguy hiểm nhất để dễ xảy ra là chi tiết bị trượt do lực P gây ra, vì vậy lực kẹp phải đủ lớn để tạo ra lực ma sát giữ cho chi tiết không bị trượt Ta có: F1+F2 Ps Trong đó: + Lực ma sát giữa chốt tỳ với chi tiết: F1= W.f1 + Lực ma sát giữa chốt tỳ với mỏ kẹp : F2 = W.f2 Vậy: W(f1+f2)Ps hay W = k . Với: f1: hệ số ma sát giữa chốt tỳ khớa nhỏm với chi tiết theo bảng 34[5] lấy f1= 0,6 F2- Hệ số ma sát chi tiết với mỏ kẹp theo b ảng 34[5] lấy f1 = 0,6 K – hệ số ảnh hưởng tới lực kẹp: K= k0. K1. K2. K3. K4. K5. K6. Trong đó: Hệ số an toàn trong mọi trường hợp: k0= 1,5 Hệ số phụ lượn dư không đều khi gia công thô: k1= 1,2 Hệ số phụ thuộc độ mòn dao làm tăng lực cát: k2= 1,0 Hệ số phụ thuộc lực cắt vì cắt không liên tục: k3= 1,2 Hệ số phụ thuộc vào nguồn sinh lực không ổn định do kẹp bằng tay: k4= 1,3 Hệ số phụ thuộc vào sự thuận tiện vị trí tay quay của cơ cấu kẹp tay: k5= 1,0 Hệ sô phụ thuộc vào mụmen làm lật phôi quanh điểm tựa: k6= 1,5 K = 1,5 . 1,2 . 1,0 . 1,2 . 1,3 . 1,4 . 1,0 . 1,5 = 4,212 Lực kẹp cần thiết: W=k. . Mô men ở cánh tay đòn: Ta có phương trình cần bằng mụmen: Q.1= M1+ M2 = Q1.rtb+F2.R Trong đó: M1- Mô men ma sát giữa bulụng và đai ốc M2- Mô men ma sát giữa miếng kẹp và bi kẹp Q – Lực tác động để quay bulụng 1- cánh tay đòn quay rtb-bán kính trung bình của bulụng rtb = 0,4d R- Bán kính trung bình của miếng kẹp Theo phân tích lực ta có: Q1= W.tg(1) = 338,73(N) Q= W.tg2= 146,18 (N) Thay Q1 và F2 vào (*) ta có: Q.1 = W.tg (1).rtbW.tg2).R Trong đó: - Gúc nâng ren = 20030 1 – góc ma sát giữa ren bulụng và đai ốc, 1= 8030 2 =- Góc ma sát của miếng kẹp và bề mặt bi kẹp. 2=0 Thay số vào (*) ta được: M = 338,73.3,2+146,18.1,2.3,2= 6717,9 (N/mm) Tra bảng 8-51 [2] chọn đai ốc có d = 12mm; rtb= 5,43; cờ lên vặn có l=140mm và p=70 N=10 kg nhận được W=4750N như vậy là đảm bảo yêu cầu. Tính sai số chế tạo đồ gá - Sai số của đồ gá ảnh hưởng đến sau số của kích thước gia công nhưng phần lớn nó ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn. - Do ở nguyờn cụngnày gia công bằng doa định hình kích thước nên sai số của đồ gá không ảnh hưởng đến kích thước và sai số hình dáng của bề mặt gia công. - Độ không song song giữa các bề mặt gia công và bề mặt chuẩn. - Sai số đồ gá được tính theo công thức Vậy Trong đó: c= Sai số chuẩn đo định vị không trùng với gốc kính thước gây ra, do ở đồ gá này chuẩn định vị trùng gốc kích thước nên sai số chuẩn c=0 k= Sai số kẹp do lực kẹp gây ra, sai số kẹp trong trường hợp này k= 0, do lực kẹp vuông góc với phương kích thước m- sai số mòn được xác định theo công thức sau: dc- sai số được sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá sai số này phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp khi tính toán đồ gá có thể lấy : dc-10 () dc- Sai số gá đặt cho phép. Khi tính toán đồ gá ta có thể lấy giá trị số gá đặt: [gd] = /3 =0,2= 0,0667 mm = 66,7 () Với là dung sai nguyờn cụng, vỡ ta đặt kích thước ct- Sai số chế tạo cho phép của đồ gá [ct] sai số này cần xác định khi thiết kế đụ gỏ. Do đa số các sai số phân bố theo quy luật phân phối chuẩn và phương của chúng xác định nên ta sử dụng công thức sau để tính sai số gá đặt cho phép Yêu cầu kỹ thuật số của đồ gá: - Độ không song song giữa mặt đáy đồ gá và mặt định vị < 0,065 - Độ cứng vững của phiến tỳ 5060 HRC 2. Thiết kế đồ gá phay nguyờn cụng 3. Vì đây là đồ gỏ nờn độ cứng vững phải tốt do lực cắt lớn, cắt giảm đoạn nên rung động. cơ cấu kẹp phải đảm bảo, kết cấu gồm: cơ cấu định vị,cơ cấu kẹp, cơ cấu so dao, cơ cấu gá đặt đồ gá với bàn máy (then dẫn hướng và bulụng kẹp chặt đồ gá với rãnh chữ T của bàn máy) + Kích thước của bàn máy: 400 x 1600 + Xác định phay chiều của điểm đặt lực cắt, lực kẹp Vì chi tiết được phay trên phay đứng và được định vị trên chốt tỳ, vận chọn lực kẹp vào chi tiết như hình vẽ, lực kẹp thẳng góc với lực cắt. Điểm đặt của lực vào chỗ cứng vững trên chi tiết, vào trong chi tiết mặt định vị nờn khụng gây ra Mụmen quay đối với chi tiết, điểm đặt gần mặt gia công đảm ba ỏ cứng vững. Kết cấu đồ định vị , cơ cấu kẹp cữ so dao và các bộp hận khác - Chọn phiến tỳ có rãnh nghiêng với các thông số sau: Tra bảng 8-32 [2];Vật liệu thép 20Cr; HRC = 50 60; B = 20mm; L = 80mm ; H=12h6; b=16; ; d =9; h =5,5; h1 = 1,6; c=1; số lỗ = 2 - Chọn chốt tỳ có khía khỏm cú kích thước trong bảng 8-1 [1]: D=16; d=10 H7/Js6; H = 16; L = 28; C=0,6;t = 2; d1= 4; b=2;C1=1 - Chọn cơ cấu kẹp bằng ren vớt cú dựng miếng đệm độ tin cậy cao và đơn giản dễ chế tạo. - Miếng đệm có kích thước theo bảng 8-30 [2]: B=20mm;L=80mm; H=12h6 –chọn cơ cấu so dao dùng cho phay đạt kích thước thẳng chỉ xác định chính xác của dao theo phương dọc trục có kích thước theo bảng 2-31 [2]:D=36;H=16;1=80mm - Chọn cơ cấu dao dùng cho phay đạt kích thước thẳng chỉ xác định chính xác của dao theo phương dọc trục có kích thước theo bảng 2-31 [2]: D=36; H=8; d= 6,6; d1= 12; h =4,5 - Chọn 2 then dẫn hướng kiểu bắt chặt với đồ gỏ cú bề rộng ứng với rằng chữ T theo bảng 8-19 [2] có B=18 mm; H=11;d=6,6;d1=11 * tính lực kẹp cân thiết khi phay Ta tính cho trường hợp phay thụ thỡ phay tinh sẽ đảm bảo. Xác định lực cắt: Pz= Trong đó: T=1,5; Sz= 0,18; B = 74; Z= 8; D = 125; n = 375 Các hệ số và số mũ được trang bảng 5-41 [2]: Cp= 54,5; x = 0,9; y = 0,74; q=1; u = 1; kmv = I; W= 0 Hệ số điều chỉnh ho chất lượng vật liệu gia công theo bảng 5-9 [2] Thay vào công thức ta có: - Xác định lực tác dụng lên bàn máy: Theo bảng 5-42[2] ta có quan hệ: Px: Pz= 0,5 -> Lực hướng trục Px = 0,3.P = 0,3.1045 = 313,5 (N) Px= 313,5<Pmax máy= 19650 (N),. Thỏa mãn điều kiện - Xác định mô men xoắn trên trục chính của máy Mx= Lực cắt tiếp tuyến: Pz= 1045 (N) Ps = (0,2 0,4) Pz -> Lực chạy dao Px = 0,3.Pz = 0,3 . 1045 = 313,5 (N) Pv= (0,30,4) Pz -> lực chạy dao Ps = 0,4.Pz= 0,4.1045 = 418(N) Py= (0,850,9) Pz -> Lực vuông góc với hướng chạy dao=0,85. Pz = 0,85 .1045 = 888,25 (N) Lực kẹp cần thiết Khi gia công trường hợp nguy hiểm nhất để dễ xảy ra là chi tiết bị trượt do lực P gây ra, vì vậy lực kẹp phải đủ lớn để tạo ra lực ma sát giữ cho chi tiết không bị trượt Ta có: F1+F2+F3+F4 Ps Trong đó: + Lực ma sát giữa chốt tỳ với chi tiết: F1= F2 =W.f1 + Lực ma sát giữa chốt tỳ với mỏ kẹp : F3 = F4 = W.f2 Vậy: W(f1+f2)Ps hay W = k . Với: f1: hệ số ma sát giữa chốt tỳ khớa nhỏm với chi tiết theo bảng 34[5] lấy f1= 0,15 F2- Hệ số ma sát chi tiết với mỏ kẹp theo b ảng 34[5] lấy f1 = 0,4 K – hệ số ảnh hưởng tới lực kẹp: K= k0. K1. K2. K3. K4. K5. K6 Trong đó: Hệ số an toàn trong mọi trường hợp: k0= 1,5 Hệ số phụ lượn dư không đều khi gia công thô: k1= 1,2 Hệ số phụ thuộc độ mòn dao làm tăng lực cát: k2= 1,0 Hệ số phụ thuộc lực cắt vì cắt không liên tục: k3= 1,2 Hệ số phụ thuộc vào nguồn sinh lực không ổn định do kẹp bằng tay: k4= 1,3 Hệ số phụ thuộc vào sự thuận tiện vị trí tay quay của cơ cấu kẹp tay: k5= 1,0 Hệ sô phụ thuộc vào mụmen làm lật phôi quanh điểm tựa: k6= 1,5(phiến tỳ) K = 1,5 . 1,2 . 1,0 . 1,2 . 1,3 . 1,4 . 1,0 . 1,5 = 4,212 Lực kẹp cần thiết: W=k. . Mô men ở cánh tay đòn: M = rtb.Q.tg)+Mms Trong đó: rtb- đường kích thước của ren - gúc nâng của ren – góc ma sát của ren Msm: Mụmen ma sát Msm= Đường kính danh nghĩa (đường kính ngoài của ren)., được xác định theo công thức. D=c. Trong đó: Q- Là lực kẹp yêu cầu c= 1,4 với ren hệ mét - Ứng suất kéo, với hệ mét chế tạo từ C45 ta có thể lấy =800 100N/mm2 Vậy. d=1,4. ta lấy d= 8mm Thay vào (2 ta có): Ta thường chọn α = 3020’ (ren có bước M8 tới 52 β= 10030’;rtb= 0,45.d:Dn= 1,7.d; d1=d; f = 0,15; m= 0,2.d.Q. Từ (1) suy ra được mụmen lực tháo kẹp M= rtb.Q.tg(α+β)+Mms= 0,45.8.5486,25.tg (3020’+10020’)+3028,95 M=7588,71(N) Tra bảng 8-51 [2] chọn đai ốc có d = 16mm, rtb=7,35; cờ lê vặn có L=90 mm và với P = 70N = 10kg nhận được W = 7050N, như vậy là đảm bảo yêu cầu. Tính sai số chế tạo đồ gá - Sai số của đồ gá ảnh hưởng đến sau số của kích thước gia công nhưng phần lớn nó ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn. - Do ở nguyờn cụng này gia công bằng doa định hình kích thước nên sai số của đồ gá không ảnh hưởng đến kích thước và sai số hình dáng của bề mặt gia công. - Độ không song song giữa các bề mặt gia công và bề mặt chuẩn. - Sai số đồ gá được tính theo công thức Vậy Trong đó: c= Sai số chuẩn đo định vị không trùng với gốc kính thước gây ra, do ở đồ gá này chuẩn định vị trùng gốc kích thước nên sai số chuẩn c=0 k= Sai số kẹp do lực kẹp gây ra, sai số kẹp trong trường hợp này k= 0, do lực kẹp vuông góc với phương kích thước m- sai số mòn được xác định theo công thức sau: dc- sai số được sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá sai số này phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp khi tính toán đồ gá có thể lấy : dc-10 () dc- Sai số gá đặt cho phép. Khi tính toán đồ gá ta có thể lấy giá trị số gá đặt: [gd] = /3 =0,2= 0,0667 mm = 66,7 () Với là dung sai nguyờn cụng, vỡ ta đặt kích thước ct- Sai số chế tạo cho phép của đồ gá [ct] sai số này cần xác định khi thiết kế đụ gỏ. Do đa số các sai số phân bố theo quy luật phân phối chuẩn và phương của chúng xác định nên ta sử dụng công thức sau để tính sai số gá đặt cho phép: Yêu cầu kỹ thuật số của đồ gá: - Độ không song song giữa mặt đáy đồ gá và mặt định vị < 0,065 - Độ cứng vững của phiến tỳ 5060 HRC 3.Thiết kế đồ gá khoét lỗ 25 Kích thước của bàn máy: 968 x 1650 mm Phương pháp định vị: Chi tiết được định vị trờn 2 phiến tỳ lên mặt B không chế 3 bậc tự do, 2 chốt tỳ phẳng định B vào mặt F không chế 3 bậc tự do và 1 chốt tỳ phẳng định vị vào mặt C không chế 1 bậc tự do. Xác định chiều của điểm lực cắt, lực kẹp Chọn lực kẹp vó vị trí và chiều như hình vẽ, như vậy lực kẹp sẽ thẳng góc với mặt định chính và thẳng với phương của kích thước, Vị trí của lực kẹp đặt vào chỗ cứng vững nờn khụnglàm biến dạng chi tiết, không tạo ra mụmen quay chi tiết Kết cấu đồ định vị, cơ cấu kẹp, cữ so dao và các bộ phận khác Chọn phiến tỳ có rãnh nghiêng với các thông số sau: Tra bảng 8-32 [2];Vật liệu thép 20Cr; HRC = 50 60; B = 20mm; L = 80mm ; H=12h 6; b=16; ; d =9; h =5,5; h1 = 1,6; c=1; số lỗ = 2 - Chọn cơ cấu kẹp bằng ren vớt cú dựng miếng đệm độ tin cậy cao và đơn giản dễ chế tạo. - Miếng đệm có kích thước theo bảng 8-30 [2]: B=36mm; L=80mm; H=16 - Bạc dẫn hướng thay nhanh tra bảng 8-78 [2] có kích thước: d=24,71; d1= 32; d2= M8; D= 35g7; D1= 52; D2= 44; D3= 34,4 ; H= 47; H1= 25; h = 20;c= 2;t= 17; n = 8; k = 2,5; m = 32; r=3 ;r1= 21; r2= 11; 0=30 Tính lực kẹp cần khi khoét Theo bảng 5-32[2] - Thụng số tớnh mụmen cắt: Cm= 0,196; x = 0,8; y = 0,7; q= 0,85 - Thông số cho công thức tính lực chiều trục: Cp= 46; x = 10;y = 0,4 - Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế, trong trường hợp này chỉ phụ thuộc vào vật liệu gia công tra bảng 5-9 [2] Mô men xoắn: Mx= 10.CM.Dq.tx.Sy.kp= 10.46.24,71 0,8.0,50,7.1= 23(Nm) - Lực chiều trục: P0= 10.Cm.Dq.tx.Sy.kp=10.46.24,71 t.0,50,4.1= 8614(Nm) Công suất cắt: N= Lực kẹp cần thiết Khi gia công trường hợp nguy hiểm nhất để dễ xảy ra là chi tiết bị trượt do lực Ps gây ra, vì vậy lực kẹp phải đủ lớn để tạo ra lực ma sát giữ cho chi tiết không bị trượt Ta có: F1+F2+F3+F4 Ph Trong đó: + Lực ma sát giữa chốt tỳ với chi tiết: F1= F2 =W.f1 + Lực ma sát giữa chốt tỳ với mỏ kẹp : F3 = F4 = W.f2 Vậy: 2W(f1+f2)Ps hay W = k . Với: f1: hệ số ma sát giữa chốt tỳ khớa nhỏm với chi tiết theo bảng 34[5] lấy f1= 0,12 F2- Hệ số ma sát chi tiết với mỏ kẹp theo bảng 34[5] lấy f1 = 0,4 K – hệ số ảnh hưởng tới lực kẹp: K= k0. K1. K2. K3. K4. K5. K6 Trong đó: Hệ số an toàn trong mọi trường hợp: k0= 1,5 Hệ số phụ lượn dư không đều khi gia công thô: k1= 1,2 Hệ số phụ thuộc độ mòn dao làm tăng lực cát: k2= 1,0 Hệ số phụ thuộc lực cắt vì cắt không liên tục: k3= 1,0 Hệ số phụ thuộc vào nguồn sinh lực không ổn định do kẹp bằng tay: k4= 1,3 Hệ số phụ thuộc vào sự thuận tiện vị trí tay quay của cơ cấu kẹp tay: k5= 1,0 Hệ sô phụ thuộc vào mụmen làm lật phôi quanh điểm tựa: k6= 1,5 K = 1,5 . 1,2 . 1,0 . 1,0 . 1,3 . 1,0 . 1,5 = 3,51 Lực kẹp cần thiết W=k. . Chọn 11= 12= L/2. Lực cản của lò xo: q= 5N Hệ số giảm lực ma sát của mỏ kẹp lấy: η= 0,8 Lực kẹp cần thiết của Bulụng: - Mô men ở cánh tay đũn: M = Tra bảng 5-81 [2] chọn đai ốc có d = 12mm; rcp= 5,43; cờ lê vặn có L= 140mm và với lực tác động lên cờ lê là p= 7kg sẽ cho Q= 4750N Tính sai số chế tạo đồ gá - Vì ở nguyờn cụng này chi tiết gia công bằng dao định kích thước nên sai số của đồ gá ảnh hưởng đến sai số của kích thước gia công nhưng phầnlớn nó ảnh hưởng đến sau số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn, đó là khoảng cách tâm của lỗ gia công và từ mặt định vị ở tâm lỗ. - Độ không song song giữa các bề mặt định vị và mặt đáy của đồ gá sẽ gây ra sai số cùng dạng giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn - Sai số đồ gá được tính theo công thức Vậy Trong đó: c= Sai số chuẩn đo định vị không trùng với gốc kính thước gây ra, do ở đồ gá này chuẩn định vị trùng gốc kích thước nên sai số chuẩn c=0 k= Sai số kẹp do lực kẹp gây ra, sai số kẹp trong trường hợp này k= 0, do lực kẹp vuông góc với phương kích thước. m- sai số mòn được xác định theo công thức sau: dc- sai số được sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá sai số này phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp khi tính toán đồ gá có thể lấy : dc=10 () gd- Sai số gá đặt cho phép. Khi tính toán đồ gá ta có thể lấy giá trị số gá đặt: [gd] = /3 =0,2= 0,0667 mm = 66,7 () Với là dung sai nguyờn cụng, vỡ ta đặt kích thước ct- Sai số chế tạo cho phép của đồ gá [ct] sai số này cần xác định khi thiết kế đụ gỏ. Do đa số các sai số phân bố theo quy luật phân phối chuẩn và phương của chúng xác định nên ta sử dụng công thức sau để tính sai số gá đặt cho phép: Yêu cầu kỹ thuật số của đồ gá: - Độ không song song giữa mặt đáy đồ gá và mặt định vị < 0,064mm - Độ không vuông góc giữa mặt đáy đồ gỏ tõm bạc dẫn < 0,064mm - Độ cứng vững của phiến tỳ 5060 HRC 4.Thiết đồ gá cho nguyờn cụng khoan, taro lỗ m20 Kích thước của bàn máy: 960 x 1600mm Phương pháp định vị: Chi tiết được định vị trên 2 phiến tỳ lên mặt F không chế 3 bậc tự do, 2 chốt tỳ phẳng định B vào mặt F không chế 3 bậc tự do và 1 chốt tỳ phẳng định vị vào mặt C không chế 1 bậc tự do. Xác định chiều của điểm lực cắt, lực kẹp Chọn lực kẹp vó vị trí và chiều như hình vẽ, như vậy lực kẹp sẽ thẳng góc với mặt định chính và thẳng với phương của kích thước, Vị trí của lực kẹp đặt vào chỗ cứng vững nên không làm biến dạng chi tiết, không tạo ra mụmen quay chi tiết Kết cấu đồ định vị, cơ cấu kẹp, cữ so dao và các bộ phận khác - Chọn phiến tỳ có tỳ phẳng với các thông số sau (tra bảng 8-32[2]) vật liệu thộp cú dụng cụ CD 70; D= 12;d=8H7/js6; H = 12; L=22;C=0,6; dl= 2;b=3; c1=1 - Chọn phiến tỳ có rãnh nghiêng với các thông số sau: Tra bảng 8-32 [2];Vật liệu thép 20Cr; HRC = 50 60; B = 20mm; L = 80mm ; H=12h 6; b=16; ; d =9; h =5,5; h1 = 1,6; c=1; số lỗ = 2 - Chọn cơ cấu kẹp bằng ren vớt cú dựng miếng đệm độ tin cậy cao và đơn giản dễ chế tạo. - chọn mỏ kẹp đi trượt theo bảng 8-30 [2]cú cỏc thông số: B=36mm; L=63mm; H=16 - Bạc dẫn hướng thay nhanh tra bảng 8-78 [2] có kích thước: d=18; d1= 32; d2= M8; D= 35g7; D1= 52; D2= 44; D3= 34,4 ; H= 47; H1 = 25; h = 20; c = 2;t = 17; n = 8; k = 2,5; m = 32; r =3 ;r1= 21; r2= 11; 0=30 Tính lực kẹp cần khi khoét Theo bảng 5-32[2] - Thụng số tớnh mụmen cắt: Cm= 0,021; x = 0,8; y = 0,8; q= 2 - Thông số cho công thức tính lực chiều trục: Cp= 42,7; q=1,8 = 10; x = y = 0,8 - Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế, trong trường hợp này chỉ phụ thuộc vào vật liệu gia công tra bảng 5-9 [2] Mô men xoắn: Mx= 10.CM.Dq.tx.Sy.kp= 10.0,021.222.0,380,8.1= 47(Nm) - Lực chiều trục: P0= 10.Cm. Dq.tx.Sy.kp=10 . 42,7 . 22 1. 0,380,8.1= 4332(Nm) Lực kẹp cần thiết. Khi gia công trường hợp nguy hiểm nhất để dễ xảy ra là chi tiết bị trượt do Mụmen xoắn gây ra khi khoan lỗ18, vì vậy lực kẹp phải đủ lớn để tạo ra lực ma sát giữ cho chi tiết không bị trượt Ta có: M1+M2+M3+F4 Mx hay (w+Qci).f.(a1+a2)/2+W.f2.a3M Với: Với: f1: hệ số ma sát giữa chốt tỳ khớa nhỏm với chi tiết theo bảng 54[6] lấy f1= 0,12 F2- Hệ số ma sát chi tiết với mỏ kẹp theo bảng 34[5] lấy f2 = 0,6 K – hệ số ảnh hưởng tới lực kẹp K= k0. K1. K2. K3. K4. K5. K6 Trong đó: Hệ số an toàn trong mọi trường hợp: k0= 1,5 Hệ số phụ lượn dư không đều khi gia công thô: k1= 1,2 Hệ số phụ thuộc độ mòn dao làm tăng lực cát: k2= 1,0 Hệ số phụ thuộc lực cắt vì cắt không liên tục: k3= 1,0 Hệ số phụ thuộc vào nguồn sinh lực không ổn định do kẹp bằng tay: k4= 1,3 Hệ số phụ thuộc vào sự thuận tiện vị trí tay quay của cơ cấu kẹp tay: k5= 1,0 Hệ sô phụ thuộc vào mụmen làm lật phôi quanh điểm tựa: k6= 1,5 K = 1,5 . 1,2 . 1,0 . 1,0 . 1,3 . 1,0 . 1,5 = 3,51 Lực kẹp cần thiết W=k. Chọn 11= 12= L/2. Lực cản của lò xo: q= 5N Hệ số giảm lực ma sát của mỏ kẹp lấy: η= 0,8 Lực kẹp cần thiết của Bulụng: - Mô men ở cánh tay đòn: M = Tra bảng 5-81 [2] chọn đai ốc có d = 16mm; rcp= 7,35; cờ lê vặn có L= 190mm và p= 100 N= 10kg có thể chấp nhận được. Tính sai số chế tạo đồ gá - Vì ở nguyờn cụng này chi tiết gia công bằng dao định kích thước nên sai số của đồ gá ảnh hưởng đến sai số của kích thước gia công nhưng phầnlớn nó ảnh hưởng đến sau số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn, đó là khoảng cách tâm của lỗ gia công và từ mặt định vị ở tâm lỗ. - Độ không song song giữa các bề mặt định vị và mặt đáy của đồ gá sẽ gây ra sai số cùng dạng giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn - Sai số đồ gá được tính theo công thức Vậy: Trong đó: c= Sai số chuẩn đo định vị không trùng với gốc kính thước gây ra, do ở đồ gá này chuẩn định vị trùng gốc kích thước nên sai số chuẩn c=0 k= Sai số kẹp do lực kẹp gây ra, sai số kẹp trong trường hợp này k= 0, do lực kẹp vuông góc với phương kích thước. m- sai số mòn được xác định theo công thức sau: dc- sai số được sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá sai số này phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp khi tính toán đồ gá có thể lấy : dc=10 () gd- Sai số gá đặt cho phép. Khi tính toán đồ gá ta có thể lấy giá trị số gá đặt: [gd] = /3 =0,25/3 = 0,08334 mm = 83,34 () Với là dung sai nguyờn cụng, vỡ ta đặt kích thước ct- Sai số chế tạo cho phép của đồ gá [ct] sai số này cần xác định khi thiết kế đụ gỏ. Do đa số các sai số phân bố theo quy luật phân phối chuẩn và phương của chúng xác định nên ta sử dụng công thức sau để tính sai số gá đặt cho phép: Yêu cầu kỹ thuật số của đồ gá: - Độ không song song giữa mặt đáy đồ gá và mặt định vị < 0,082mm - Độ không vuông góc giữa mặt đáy đồ gỏ tõm bạc dẫn < 0,082mm - Độ cứng vững của phiến tỳ 5060 HRC - bạc dẫn có độ cứng 5863 HRC 5.Thiết kế đồ gá khoan 6 lỗ Kích thước của bàn máy:960 x 1600mm Phương pháp định vị: Chi tiết được định vị trên 2 phiến tỳ lên mặt A , phiến dẫn được định vị trên chi tiết bằng 1 chốt trụ và 1 chốt trám Xác định chiều của điểm lực cắt, lực kẹp Chọn lực kẹp vó vị trí và chiều như hình vẽ, như vậy lực kẹp sẽ thẳng góc với mặt định chính và thẳng với phương của kích thước, Vị trí của lực kẹp đặt vào chỗ cứng vững nên không làm biến dạng chi tiết, không tạo ra mụmen quay chi tiết Kết cấu đồ định vị, cơ cấu kẹp, cữ so dao và các bộ phận khác - Chọn phiến tỳ có tỳ phẳng với các thông số sau (tra bảng 8-32[2]) vật liệu thộp cú dụng cụ CD 70; D= 12;d=8H7/js6; H = 12; L=22;C=0,6; dl= 2;b=3; c1=1 - Chọn phiến tỳ có rãnh nghiêng với các thông số sau: Tra bảng 8-32 [2];Vật liệu thép 20Cr; HRC = 50 60; B = 20mm; L = 80mm ; H=12h 6; b=16; ; d =9; h =5,5; h1 = 1,6; c=1; số lỗ = 2 - Chọn cơ cấu kẹp bằng ren vớt cú dựng miếng đệm độ tin cậy cao và đơn giản dễ chế tạo. - chọn mỏ kẹp đi trượt theo bảng 8-30 [2]cú cỏc thông số: B=40; H=40; L=125mm;H1=20;H2=16;L=36;L1=10;L2=20 - Bạc dẫn hướng thay nhanh tra bảng 8-33 [2] cú kớch thước: d=6,71; d1= 10; d2= M5; D= 12g7; D1= 23; D2= 17; D3= 11,6 ; H= 22; H1 = 12; h = 9; c = 1;t = 7; b=15; n = 5; k = 1,5; m = 15,5; r =1 ;r1= 9; r2= 6,5; 0=65 Tính lực kẹp cần khi khoét Theo bảng 5-32[2] - Thụng số tớnh mụmen cắt: Cm= 0,021; x = 0,8; y = 0,8; q= 2 - Thông số cho công thức tính lực chiều trục: Cp= 42,7; q =1,0 ; x = y = 0,8 - Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế, trong trường hợp này chỉ phụ thuộc vào vật liệu gia công tra bảng 5-9 [2] Mô men xoắn: Mx= 10.CM.Dq.tx.Sy.kp= 10.0,021.222.0,380,8.1= 47(Nm) - Lực chiều trục: P0= 10.Cm. Dq.tx.Sy.kp=10 . 42,7 . 22 1. 0,380,8.1= 4332(Nm) Lực kẹp cần thiết. Khi gia công trường hợp nguy hiểm nhất để dễ xảy ra là chi tiết quanh tâm lỗ 6 do Mụmen xoắn gây ra khi khoan lỗ6, vì vậy lực kẹp phải đủ lớn để tạo ra lực ma sát giữ cho chi tiết không bị xoay Ta có: M1+M2+M3+F4 Mx Trong đó: + Mô men cản xoay do phiến tỳ: M1 = M2= W.f1.a. + Mô men cản xoay do mỏ kẹp: M3 = M4= W.f2.a. Vậy: 2W.a(f1+f2) Mx hay W = Với: f1: hệ số ma sát giữa chốt tỳ khớa nhỏm với chi tiết theo bảng 54[6] lấy f1= 0,12 F2- Hệ số ma sát chi tiết với mỏ kẹp theo bảng 34[5] lấy f2 = 0,4 K – hệ số ảnh hưởng tới lực kẹp K= k0. K1. K2. K3. K4. K5. K6 Trong đó: Hệ số an toàn trong mọi trường hợp: k0= 1,5 Hệ số phụ lượn dư không đều khi gia công thô: k1= 1,2 Hệ số phụ thuộc độ mòn dao làm tăng lực cát: k2= 1,0 Hệ số phụ thuộc lực cắt vì cắt không liên tục: k3= 1,0 Hệ số phụ thuộc vào nguồn sinh lực không ổn định do kẹp bằng tay: k4= 1,3 Hệ số phụ thuộc vào sự thuận tiện vị trí tay quay của cơ cấu kẹp tay: k5= 1,0 Hệ sô phụ thuộc vào mụmen làm lật phôi quanh điểm tựa: k6= 1,5 K = 1,5 . 1,2 . 1,0 . 1,0 . 1,3 . 1,0 . 1,5 = 3,51 Lực kẹp cần thiết W=k. Chọn 11= 12= L/2. Lực cản của lò xo: q= 5N Hệ số giảm lực ma sát của mỏ kẹp lấy: η= 0,8 Lực kẹp cần thiết của Bulụng: - Mô men ở cánh tay đòn: M = Tra bảng 5-81 [2] chọn đai ốc có d = 16mm; rcp= 7,35; cờ lê vặn có L= 190 mm và p= 100 N= 10kg có thể chấp nhận được. Tính sai số chế tạo đồ gá - Vì ở nguyờn cụng này chi tiết gia công bằng dao định kích thước nên sai số của đồ gá ảnh hưởng đến sai số của kích thước gia công nhưng phầnlớn nó ảnh hưởng đến sau số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn, đó là khoảng cách tâm của lỗ gia công và từ mặt định vị ở tâm lỗ. - Độ không song song giữa các bề mặt định vị và mặt đáy của đồ gá sẽ gây ra sai số cùng dạng giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn. - Sai số đồ gá được tính theo công thức Vậy: Trong đó: c= Sai số chuẩn đo định vị không trùng với gốc kính thước gây ra, do ở đồ gá này chuẩn định vị trùng gốc kích thước nên sai số chuẩn c=0 k= Sai số kẹp do lực kẹp gây ra, sai số kẹp trong trường hợp này k= 0, do lực kẹp vuông góc với phương kích thước. m- sai số mòn được xác định theo công thức sau: dc- sai số được sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá sai số này phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp khi tính toán đồ gá có thể lấy : dc=10 () gd- Sai số gá đặt cho phép. Khi tính toán đồ gá ta có thể lấy giá trị số gá đặt: [gd] = /3 =0,15/3 = 0,05 mm = 50 () Với là dung sai nguyờn cụng, vỡ ta đặt kích thước ct- Sai số chế tạo cho phép của đồ gá [ct] sai số này cần xác định khi thiết kế đụ gỏ. Do đa số các sai số phân bố theo quy luật phân phối chuẩn và phương của chúng xác định nên ta sử dụng công thức sau để tính sai số gá đặt cho phép: Yêu cầu kỹ thuật số của đồ gá: - Độ không song song giữa mặt đáy đồ gá và mặt định vị < 0,082mm - Độ không vuông góc giữa mặt đáy đồ gỏ tõm bạc dẫn < 0,082mm - Độ cứng vững của phiến tỳ 5060 HRC - bạc dẫn có độ cứng 5863 HRC PHẦN II – CHUYÊN ĐỀ CNC I- VÀI NẫT VỀ LÝ THUYẾT ĐIỀU KHIỂN SỐ VÀ CÔNG NGHỆ CNC. Trong mấy trục năm trở lại đây, tại các nước có nền kinh tế phát triển công nghiệp cơ khí với các thiết bị được sản xuất được tự động hóa cao, nhờ có các hệ thống điều khiển tự động hóa cao, nhờ có các hệ thống điều khiển tự động dựa trên công nghệ điều khiển số (NC), với sự trợ giúp của máy tính (CNC), áp dụng công nghệ NC – CNC hiện đại, việc gia co