Đề tài Tổng quan về công ty giấy Bãi Bằng

Mục lục PHẦN III: KẾT LUẬN............................................................................................99 PHẦN I: MỞ ĐẦU I. Tầm quan trọng của ngành giấy: Nghành giấy có vai trò quan trọng trong nền kinh tế quốc dân, nó quyết định nền văn minh của đất nước nói riêng và của toàn nhân loại nói chung. Giấy đóng vai trò rất quan trọng và góp phần thúc đẩy các nền kinh tế khác phát triển. Nhân loại muốn phát triển thì các thành tựu khoa học, các thông tin văn hoá phải được truyền đạt rộng rãi. Do vậy mà nhu cầu sử dụng giấy ngày càng tăng. Ngày nay, giấy được sử dụng rộng rãi trong mọi lĩnh vực: Công nghiệp, giáo dục, sách giáo khoa, vở viết cho học sinh, sách báo tranh ảnh. Hàng năm giấy cũng đem lại nguồn lợi đáng kể cho nền kinh tế quốc dân. ở nước ta sử dụng giấy còn thấp do nền kinh tế còn kém, ở các nước phát triển ngoài sử dụng giấy cho nền văn hoá, giấy còn sử dụng cho nền quốc phòng, trong y tế, trong nghành công nghiệp giấy chống ẩm, sử dụng giấy trong xây dựng trong sinh hoạt hàng ngày. Nay đang được phát triển. Do vậy mà nhu cầu sử dụng giâý trong các ngành cũng rất cần thiết, nó cần được quan tâm phát triển. Tóm lại nghành giấy giữ một vị trí quan trọng trong nền kinh tế cũng như nền văn minh của nhân loại. II. Lịch sử phát triển của công ty giấy Bãi Bằng: Công ty giấy bãi bằng là công trình hữu nghị Việt Nam và Thụy Điển được xây dựng 1974 và được khánh thành vào ngày 26-11-1982 và đã chính thức sản xuất hơn 22 năm. Ngày 31-8-1982 nhà máy đã sản xuất ra bằng chính nguyên liệu trong nước chấm dứt cơ bản sự đầu tư và mở ra một giai đoạn mới. Ngày26-11-1982 nhà máy đã sản xuất ra điện và sản xuất ra cuộn giấy đầu tiên. Bộ công nghiệp nhẹ đã tổ chức khánh thành với sự đại diện của chính phủ CHXHCN Việt Nam và Vương quốc Thuỷ Điển, các công ty xây dựng trong và ngoài nước cùng với các chuyên gia nước ngoài và công nhân Việt Nam. Ngày 26-11-1982 trở thành một ngày đáng nhớ nó kết thúc 8 năm xây dựng và mở ra một giai đoạn mới sau một thời gian dài dưới sự chỉ đạo sáng suốt của ban lãnh đạo công ty với sự quan tâm của nhà nước với tấm lòng hăng say của nhân viên cán bộ nhà máy đã đạt được những thành tựu đáng kể, nhìn vào biểu đồ ta thấy mức sản lượng tăng dần nhưng nhịp điệu không đều. - 1982 đạt 71% kế hoạch. - 1983 đạt 58% kế hoạch. - 1984 đạt 100% kế hoạch. - 1986 vượt mức kế hoạch là 1,6% lần đầu tiên xuất khẩu 300 tấn giấy sang Singapo sản lượng cao nhất trong ngày 244 tấn giấy nhập kho có tháng lên tới 48 nghìn tấn và trong 2 năm 1989-1990 công ty nâng sản lượng lên 30,293 tấn trong đó xuất khẩu 16300 tấn, năm 1991 với mức kế hoạch là 38 nghìn tấn và đến năm 2001 nhà máy giấy Bãi Bằng đạt 72 nghìn tấn sản lượng. Đến năm 2004 đã nâng cấp dây chuyền công nghệ mới năng suất đạt 85 nghìn tấn/năm. Giấy của nhà máy đã được xuất khẩu và tiêu thụ rộng rãi trong phạm vi rộng rãi và nước ngoài thu lại nguồn lợi cho nền kinh tế quốc dân và đóng góp cho ngân hàng nhà nước nguồn ngoại tệ đáng kể, từ đó đời sống của cán bộ công nhân ngày càng được cải thiện và càng được nâng cao. *Các sản phẩm của công ty giấy Bãi Bằng: Giấy cuộn: - Định lượng: 584100(g/m2) - Độ trắng : /78 0ISO - f cuộn : 904100 cm - f lõi : 7.6 cm - Bao gói : 344 lớp giấy kraft Giấy photocopy: - Khổ từ A44A0, 500 tờ/ram - Bao gói : 1 lớp giấy kraft - Định lượng: 70; 80(g/m2) - Độ trắng : /88 0ISO Giấy vở kẻ ngang: - Định lượng: 58(g/m2) - Khổ : 21,5 3 16,5 cm, loại 48 và 96 trang - Bao gói : 10(12) quyển/hộp. Giấy tissne: Khăn bỏ túi, khăn lau mặt, khăn ăn. - Định lượng: 1461 (g/m2) - Độ trắng : /80 0ISO - Số lớp : 243 - Độ nhăn : 20425% - Độ ẩm : 861% Giấy toilet: - Định lượng: 1661 (g/m2) - Độ trắng : /75 0ISO - Số lớp : 142 - Độ nhăn : 20425% - Độ ẩm : 861% * Công ty giấy Bãi Bằng gồm có: Khu hành chính sự nghiệp. 2. Nhà máy giấy Bãi Bằng: - Phân xưởng nguyên liệu. - Phân xưởng bột. - Phân xưởng giấy. - Phân xưởng thu hồi. Nhà máy hoá chất. Nhà máy giấy Cầu Đuống. Nhà máy điện. Các lâm trường trực thuộc đóng tại: Phú Thọ, Tuyên Quang, Hà Giang, Yên Bái… PHẦN II: NHÀ MÁY GIẤY BÃI BẰNG A. Phân xưởng nguyên liệu: I. Giới thiệu nguyên liệu sản xuất giấy: Nguyên liệu sản xuất giấy chủ yếu từ thực vật rất như: gỗ lá rộng, gỗ lá kim, họ thân thảo, họ tre nứa… Thành phần hoá học có trong thực vật: Cenluloza, hemicenlulza, lignin và hợp chất trích ly. 1. Xenluloza: Xenluloza là một cacbonhyđrat, trong phân tử có các nguyên tố: C, H, O. Nó cũng là một polysacarit bao gồm nhiều đơn vị đường. Công thức hoá học của xenluloza là: ( C6H10O5). Trong đó n là số đơn vị đờng lặp lại hay còn gọi là độ trùng hợp. Xenluloza đợc chia thành: α- xenluloza, β- xenluloza, g- xenluloza. Về thành phần hoá học thì đơn vị mắt xích của xenluloza là anhyđro-β -D glucopyzanoza. Gọi tắt là D- glucoza. Các đơn vị mắt xích trong phân tử xenluloza liên kết với nhau nhờ liên kết glucozit: β- glucozit. Cứ mỗi phân tử xeluloza có một mắt xích cuối cùng có nhóm cacbonyl (- CHO), sự có mặ của nhóm này là nguồn gốc để xenluloza dễ bị thuỷ phân trong môi trờng kiềm. Vi sợi xenluloza gồm có 2 vùng: vùng tinh thể và vùng vô định hình. Nơi mà các phân tử hợp khít với nhau qua một đoạn dài thì vùng kết tinh phát triển, nó gây khó khăn cho sự thẩm thấu dịch nấu. Còn ngợc lại ta có vùng vô định hình, ở vùng này dễ bị thẩm thấu nên dễ xảy ra các phản ứng thuỷ phân. 2. Hemixenluloza: Hemixenluloza là một hợp chất của một số loại pôlysacarit, khi thuỷ phân, chủ yếu tạo ra một số đồng phân lập thể thuộc pentoza và hecxoza. Trong thực vật, hemixenluloza và xenluloza tạo nên thành tế bào. Nó có tính chất vật lý và hoá học giống xenluloza, nhng có đặc điểm khác đó là: mạch ngắn, nhiều nhánh, dạng chủ yếu là copolyme. Hemixenluloza trong gỗ gồm hai phần: phần dễ hoà tan và phần khó hoà tan( chủ yếu nằm trong vùng tinh thể của xenluloza). Phần khó hoà tan gọi là phần xenlozan. Các hợp chất thuộc hêmxenluloza có thể chia thành 2 nhóm: - Nhóm trung tính: chỉ chứa nhóm OH, mang tinh rợu( pentoza, hexoza). - Nhóm axit: chứa thêm nhóm COOH, ( axit polyuronic). Hàm lợng hemixenluloza trong gỗ là khác nhau: - Gỗ lá kim( gỗ mềm): 5-13% pentoza, 8-14% hexoza. - Gỗ lá rộng( gỗ cứng): 7-25% pentoza, 1-6% hexoza. Pentoza kém bền dễ bị phân huỷ nên hiệu suất gỗ lá kim cao hơn gỗ lá rộng. Hemixenluloza là polyme của 5 phân tử đuờng khác nhau: - Hexoza: gluco, mannoza, galatoza. - Pentoza: xyloza, arabinoza. Sự có mặt của hemixenluloza trong bột làm tăng hiệu suất, độ bền cơ lý của giấy và tốt cho quá trình nghiền do nó a nớc làm tăng khả năng truơng nở khi nghiền. Do đó, cần giữ lại càng nhiều hemixenluloza có giá trị càng tốt. 3. Lignin: Là một hợp chất trùng hợp cao, vô định hình. Vai trò của nó là hình thành phiến mỏng ở giữa liên kết các bó xơ xợi với nhau, khi sản xuất bột hoá học thì phải phá vỡ liên kết lignin để giải phóng xơ xợi xenluloza . Trong thực vật hàm lợng lignin là khác nhau: - Gỗ lá kim( gỗ mềm): 20-30% - Gỗ lá rộng( gỗ cứng): 18-22% Lignin cùng với hemxenluloza và xenluloza tạo nên thành tế bào gỗ. Sự có mặt của lignin trong bột làm cho bột có màu nâu nên cần phải loại bỏ khi sản xuất giấy có độ trắng. 4.Chất trích ly: Gồm có dầu thơm, axít nhựa( gỗ mềm), axit béo, phenol, các chất không xà phòng hoá. Sự có mặt của chất trích ly gây ảnh hởng xấu đến quá trình sản xuất bột hoá học: tiêu tốn hoá chất cho quá trìng nấu, tẩy, tạo bột gây khó khăn cho quá trình chưng bốc thu hồi kiềm. Do đó, cần phải loại bỏ. II. Yêu câu về nguyên liệu: Tre nứa: Chủng loại: Tất cả các loại tre nứa. Kích thước mảnh hợp cách: - Dài( theo chiều dọc cây) : 20á25mm - Rộng( theo chiều ngang của cây) : 10á45mm - Dày : 2á8mm Mức độ hợp cách: - Tỷ lệ mảnh hợp cách : / 85% - Tỷ lệ lớn hơn hợp cách nhưng không dài hơn 100mm, không rộng hơn 60mm, không dày hơn 8mm: [ 5% - Tỷ lệ mảnh nhỏ hơn hợp cách: [ 15% Một số tiêu chuẩn khác: - Không có mấu mắt đối với các loại tre cứng như: tre gai, tre hóp, tre lộc ngộc, tre ngà… - Không mục ải, mối mọt, không phải tre ngâm dùng cho xây dựng. - Phải sạch sẽ không lẫn cát sỏi, đất đá, than bụi, mùn cưa. - Phải được rửa sạch sẽ. - Độ ẩm tiêu chuẩn để tính toán: 50% Gỗ : Chủng loại: Gỗ bồ đề, gỗ mỡ, gỗ bạch đàn( gỗ bạch đàn chỉ dùng hai loại Camaldulensis và Urophillia) và gỗ keo( keo tai tượng và keo lá chàm). Độ tuổi: Gỗ dùng để chặt mảnh phải đạt từ 7 tuổi trở lên. Kích thước mảnh hợp cách: - Dài( theo chiều dọc cây) : 20á35mm - Rộng( theo chiều ngang của cây) : 25 á35mm - Dày : 3á8mm Mức độ hợp cách: - Tỷ lệ mảnh hợp cách : / 85% - Tỷ lệ lớn hơn hợp cách nhưng không dài hơn 80mm, không rộng hơn 60mm, không dày hơn 10mm: [15% - Tỷ lệ mảnh nhỏ hơn hợp cách: [ 5% Một số tiêu chuẩn khác: - Phải sạch sẽ không lẫn cát sỏi, đất đá, than bụi, mùn cưa, không lẫn các loại gỗ khác, không ngâm nước để tăng độ ẩm và làm giảm chất lượng của mảnh. - Độ ẩm tiêu chuẩn để tính toán: 50% III. Sơ đồ dây chuyền tuyến gỗ: Nước rửa Băng tải Ev321 Con lăn Ev337, 338 Máy chặt lại Mảnh không hợp cách Mảnh hợp cách Bãi chứa Bãi chứa Băng tải Ev340 Mảnh mùn Sàng Cs931 Buồng làm đều Ev926 Máy chặt Cr913 Máy dò kim loại Q03 Con lăn Ev336 Con lăn Ev335 Băng tải Ev334 Bàn tách Ev333 Gỗ Bàn bốc Ev332 Thùng bóc vỏ DP 920 Nước Nước rửa * Thuyết minh dây chuyền tuyến gỗ: - Gỗ từ bãi chứa được đưa vào bàn bốc Ev332 nhờ các xích tải đưa gỗ tới bàn tách Ev333 và đồng thời dùng vòi nước để rửa sạch và tạo độ nhớt cho gỗ để di chuyển. Mục đích của bàn tách này tách gỗ ra theo hướng song song tránh hiện tượng gỗ bị kẹt, ở đây có công tắc điều chỉnh các móc xích đẩy. Gỗ được rơi xuống băng tải Ev334 được đưa đi nhờ con lăn Ev335(A,B,C,D) ở đây nhờ 4 môtơ quay tốc độ tăng dần, gỗ tiếp tục đi vào thùng bóc vỏ DP920 nhờ 4 bơm thuỷ lực, bơm nước nâng thùng lên 50, mục đích gỗ bóc vỏ xong tự chảy ra ngoài. Thùng bóc vỏ dùng mô tơ 1 chiều, vận tốc từ 7- 8 vòng/phút. Gỗ trong thùng tự va đập vào nhau, gỗ va đập vào các ghờ hình thang tù làm cho gỗ tự bóc vỏ, các vỏ được thoát ra ngoài qua các rãnh rơi xuống băng tải Ev339 chuyển đi nơi khác. Tại đây có hệ thống liên động giữa thùng bóc vỏ và băng tải Ev339. Nếu băng tải Ev339 không chạy thì thùng bóc vỏ sẽ dừng. Còn gỗ ra khỏi thùng bóc vỏ dùng vòi nước để rửa sạch và tạo độ nhớt dể dàng đi trên con lăn Ev336 và đi qua con lăn Ev337, tại đây đi qua bộ phận dò kim loại. Nếu gỗ lẫn kim loại máy tự phát hiện và hút ra ngoài, gỗ tiếp tục di chuyển nhờ con lăn Ev338. Tại đây người ta dùng vòi nước phun rửa, gỗ đi vào máy chặt Cr913. Máy chặt gồm 8 lưỡi dao, khoảng cách giữa dao bay và dao đế từ 0,6 - 0,9mm, dùng 8 cánh quạt tạo áp lực đưa mảnh lên buồng làm đều Eb926. Mảnh từ buồng làm đều rơi xuống sàng Cs93, trên sàng có hình chóp mục đích để mảnh rải đều trên 8 cánh sàng. Nhờ sự rung động của sàng mảnh hợp cách rơi xuống đáy sàng nhờ băng tải Ev321 đưa ra bãi chứa. Còn mảnh quá cỡ được đưa qua máy chặt lại, mảnh sau khi chặt lại được thổi lên buồng làm đều, và đươc đưa về sàng. Còn mảnh mùn nhỏ nhờ băng tải Ev340 đưa ra ngoài bãi chứa mùn. IV. Sơ đồ dây chuyền tuyến tre nứa: kim Máy dò loại Nước rửa Máy dò kim loại Máy chặt Cr910 Bàn bốc Ev325 Băng tải Ev340 Bãi chứa Nước Mảnh hợp cách Máy rửa Cw915 Bãi chứa Băng tải Ev320 Vít tải Máy rửa Cw952 Mảnh mùn Sàng Cs930 Máy chặt lại Mảnh quá cở Bể chứa Ch71 Bể khuấy trộn Ch60 Vít tải Ev929 Băng tải Ev330 Máy chặt Cr910 Nước Rửa ép dập Tải con lăn Ev327, 328 Băng tải Ev326 ép dập Tải con lăn Ev332 Băng tải Ev321 Bàn bốc Ev320 Buồng làm đều Eb925 *.Thuyết minh sơ đồ tuyến tre nứa: *Tuyến 1: - Tre, nứa được đưa lên bàn bốc Ev320 nhờ các xích tải và môtơ thuỷ lực CP290.Mục đích đưa tre nứa theo hướng song song, theo chiều ngang, khi tre nứa rơi xuống băng tải Ev321 được chuyền đi qua máy dò kim loại Q01, mục đích tách kim loại nếu có. Tại đây có công tắc điều chỉnh dừng băng tải. Tre, nứa được đi tới bộ phận ép dập, ở đây tre nứa bị ép lại và làm cho độ xốp giảm đi và dùng áp lực 35kg/cm2 để đưa tre, nứa đi vào máy chặt Cr910. Khoảng cách giữa dao bay vào dao đế 0,4 - 0,6mm có 10 lưỡi dao xếp thành năm hàng, mỗi hàng 2 lưỡi. Khi tre nứa vào máy chặt tạo một góc cắt tránh sự dập nát,tổn thất nguyên liệu.Mảnh tre, nứa nhờ băng tải Ev330 chuyển tới buồng làm đều. * Tuyến2: - Tre nưá tới bàn bốc Ev325 nhờ băng tải Ev326 đi qua máy dò kim loại Q02, tre nứa tiếp tục nhờ con lăn Ev327, Ev 328 đưa tre nứa tới lô ép dập, tre nứa vào máy chặt Cr911, nhờ băng tải Ev324 và vít tải Ev329, đưa tre nứa đi vào bộ phận khác nhờ băng tải Ev330. - Giữa tuyến 1 với tuyến 2, nếu chạy tuyến 1 thì dừng tuyến 2, mục đích tránh sự hư hỏng, các sự cố đột ngột chưa khắc phục kịp mặt khác để vệ sinh và bảo dưỡng. - Tiếp tục tre, nứa đi từ tuyến 1 hoặc tuyến 2 tới buồng làm đều Eb925 nhờ băng tải Ev330, mảnh được đưa tới bộ phận sàng, mảnh hợp cách rơi xuống đáy qua lưới sàng được đem đi rửa mảnh tới bể Ch60 bể khuấy trộn được bơm Pu501 lên máy rửa Cw951. Mảnh sau khi rửa được đưa tới bể Ch71. Nhờ bơm Pu603 lên máy rửa Cw952 mảnh nhờ vít tải đưa tới bãi chứa. V. Thiết bị: 1/ Bàn bốc Ev332 : có nhiệm vụ đưa gỗ vào bàn tách nhờ các xích tải kéo gỗ đi thông qua mô tơ thuỷ lực có công tắc điều chỉnh để lượng gỗ lên một cách hợp lý và đều. *Các thông số kỹ thuật: Tốc độ: 246m/ph Chiều dài: 6m Chiều rộng: 6m Độ nghiêng: 60 Gồm có 5 xích tải 2/ Bàn tách Ev333 : có nhiệm vụ tách riêng biệt lượng gỗ xuống băng tải, tạo độ song song. Bàn tách gồm một tấm chắn bằng sắt, chiều rộng 6m. 3/ Băng tải Ev334 mục đích vận chuyển nguyên liệu đi qua các bộ phận khác. 4/ Con lăn: Có hai loại con lăn, con lăn trơn và con lăn vấu lồi. Con lăn Ev335A, B, C, D có nhiệm vụ vận chuyển lượng gỗ đi tới thùng bóc vỏ. khi gỗ qua các bộ phận con lăn làm cho vỏ bị bong ra tạo điều kiện khi vào thùng dễ dàng bóc vỏ hơn. - Tốc độ con lăn tăng từ thấp đến cao. Khi đến con lăn cuối cùng đẩy mạnh lượng gỗ rơi vào ngay tâm thùng bóc vỏ. 5/ Thùng bóc vỏ 532-Db-920: a.Cấu tạo: Dùng 4 bơm thuỷ lực Pu 505-508 bơm nước vào và tạo áp lực rất mạnh~3000m/p và làm giảm sự ma sát của thùng (lực đẩy Aximét). Thùng được làm bằng sắt, thép. *Các thông số kỹ thuật: - Tốc độ :0410 vòng/phút . - Chiều dài:36m. - Đường kính: 3.8m - Rãnh thoát vỏ có chiều rộng: 50mm. - Thùng được gắn với 4 vòng bi thuỷ tĩnh. Thông qua 4 bơm Pu505–508. Công suất bơm: 4 x 30KW. - Thùng được gắn với 2 cơ cấu xích 2 chuyển động bánh răng nhằm quay thùng. - Công suất môtơ truyền động: 23134kw * Cơ cấu vòng bi thuỷ tĩnh: - Gồm vùng làm kín. - Thùng bóc vỏ được gối lên bệ đỡ, trong bệ đỡ gồm 3 gối đỡ. - ở trong gối đỡ có tấm gỗ phíp được uốn theo độ cong của thùng và còn có thêm tấm nhựa chịu mài mòn. Tác dụng làm kín vòng bi thuỷ tĩnh và giảm sự mài mòn (1) (1): Tấm nhựa chịu mài mòn (2): Bể chứa nước (3): Tấm gỗ phíp . . . (3) (2) b. Nguyên lý làm việc: Thùng quay với vận tốc 7 vòng/phút, sử dụng mô tơ một chiều. - Gỗ rơi vào tâm của thùng nhờ con lăn đưa đến, gỗ vào thùng 1/2– 1/3 thể tích của thùng và tạo độ song song khi vào thùng. Trong thùng có các gờ hình thang tù, khi gỗ vào va đập với các hình thang tù và chúng tự va đập vào nhau nên gỗ tự bóc vỏ ra. Thùng đặt ngiêng với một góc a = 50 làm cho gỗ khi bóc xong vỏ giảm ma sát nên chúng tự chảy ra ngoài, còn vỏ rơi qua rãnh xuống băng tải đưa về bãi chứa vỏ. * Nhận xét: - Loại bỏ vỏ triệt để mà tổn thất ít. (5) - Nếu đảm bảo gỗ vào song song thì độ sạch đạt 98%. 7. Máy chặt mảnh gỗ 532-Cr-913: a. Cấu tạo: (3) (4) (1): vỏ máy (2): mâm dao (1) (3): cánh quạt (4): lưỡi dao (5): cửa thoát mảnh - Đướng kính mâm dao 2400mm. (2) - Số lưỡi dao 8. - Chiều dày mảnh 16 – 35mm - Đường kính gỗ tối đa vào máy 460mm. - Công suất 300 – 400 m3/h. - Tốc độ mâm dao 400 vòng/phút. - Công suất mô tơ 500KW. - Khe hở của dao bay và dao đế 0,5 – 0.8mm. - Kích thước của lưỡi dao l = 600 – 700mm, r = 200mm, - cạnh huyền của dao 17mm(tương ứng 350). b. Nguyên lý: - Gỗ vào máy chặt nhờ con lăn Ev338 do tốc độ quay của con dao, gỗ được cắt thành mãnh bay ra ngoài. Nhờ mâm dao quay tạo áp lực đẩy mảnh tới buồng làm đều, ở đây có một ống hút hơi đối lưu từ buồng làm đều về máy chặt tạo áp lực cho máy. Mảnh sau khi chặt co kích thước từ 16 – 35mm. (8) 8. Máy chặt tre, nứa Cr-910: (1) a.Cấu tạo: (1): Chụp bảo vệ (2): Lưỡi dao bay (3): Dao đế (4): Lô ép (5): Con lăn (6): Nứa (7): Mảnh sau chặt (8): Lô dao bay (6) . (2) (5) (7) (3) (4) - Gồm mười con dao, gắn thành hai hàng. - Khoảng cách dao bay và dao đế la 0.5 – 0.8 mm. - Mảnh sau khi cắt dài 22 – 35mm, rộng 5 – 8mm. b. Nguyên lý: - Nguyên liệu đi vào máy chặt qua 11 con lăn và đi vào hàm ép, áp lực ép 35Kpa, để ép dập. Tạo lực cắt tốt, tránh nguyên liệu bi dập nát. - Khi tre nứa đi vào máy chặt được phun rửa để đẩy cát sạn, tạp chất ra ngoài và được đi qua máy dò kim loại trước con lăn. - Tre nứa vào cắt nhờ lực cắt của dao bay và dao đế. Mảnh sau khi cắt được băng tải đưa lên buồng làm đều. 9. Máy chặt lại 532-Cr-912/914: a/ Cấu tạo và các thông số kỹ thuật: - Lô dao có lắp 4 lưỡi dao bay và 1dao đế. - Đường kính lô dao: 450mm. - Kích thước lưỡi dao 550 x 75 x 10mm. - Kích thước ống nạp 500 x 275mm. - Kích thước ống thoát 410 x 100mm - Công suất: 15 – 20m3/h. - Tốc độ môtơ: 1400v/ph - fTrục: 60mm b/ Nguyên lý: - Mảnh quá cỡ từ sàng được đưa về máy chặt lại nhờ mâm dao quay tạo áp lực đưa mảnh về buồng làm đều và quay về sàng. 10. sàng: (9) (7) (2) (3) (5) (6) (8) (4) (1) a/ Cấu tạo: (7) (5) (6) (8) (1): buồng làm đều (2):thân sàng (3): lưới tầng 1 (4): lước tầng 2 (5): chóp nón phân phối (3) (6): máy chặt lại (7): mảnh hợp cách (8): mảnh vụn (9): tấm sàng - Để đạt được kích thước ta phải sàng. Sàng làm nhiệm vụ loại bỏ nguyên liệu không hợp cách và các tạp chất đưa ra ngoài. -Buồng làm đều vừa làm thùng chứa nguyên liệu sau cắt, vừa điều chỉnh xuống sàng một cách đều đặn. -Về cấu tạo thân sàng được làm bằng tấm thép, ghép cứng vào nhau, bề mặt sàng có các đường phân chia toả tròn. Trên có đặt 8 tấm sàng tạo thành bề mặt sàng có diện tích 11,7 m2. Các tấm sàng đều khoan lỗ và rãnh để thoát mảnh. Sàng được gắn với hệ thống rung động gắn trực tiếp với mô tơ ( hệ thống rung bằng cánh tay đòn). Trên sàng treo 4 sơi dây cáp với đường kính 18mm, chiều dài 2250mm. B/Nguyên lý: - Mảnh từ buồng làm đều rơi xuống chóp hình nón được phân phối đều trên bề mặt sàng với biên độ dao động 40-50mm, mảnh hợp cách loại qua sàng tầng 1 xuống tầng 2 và đưa ra ngoài. Mảnh không hợp cách ở tầng 1 được đi cắt lại, mảnh mùn lọt xuống tầng 2 rơi xuống đáy và đi ra ngoài. Đối với sàng nứa ta lắp 3 tầng sàng để tận dụng nguyên liệu. VI. Các sự cố thường gặp trong quá trình vận hành: 1. Gỗ bị trượt ở bàn bốc không điều chỉnh được gỗ trên bàn bốc và bàn tách: - Nguyên nhân: + Do quá tải + Do mất điện, đứt xích tải + Do gỗ nằm dọc theo xích tải và cao hơn xích tải - Khắc phục: + Nếu nguyên nhân mất điện, thì gọi thợ điện đến sữa chữa + Nếu do đứt xích tải, dầu thuỷ lực cấp không đủ thì gọi cơ khí tới sửa + Nếu quá tải, hoặc gỗ nằm dọc thì phải điều chỉnh lượng gỗ vào cho phù hợp, và lấy cây gỗ nằm dọc theo xích ra 2. Thùng bốc vỏ không vận hành được hoặc dừng đột ngột - Nguyên nhân: + Do mất điện + Do áp lực nước bơm lên không đủ để nâng thùng không đủ 25 đến 45 Kpa + Do nước không đủ cấp cho vòng bi thuỷ tĩnh + Hoặc do hệ thống liên động điện với băng tải mảnh Ev339. Nếu Ev339 dừng thì thùng sẽ dừng ngay. - Cách khắc phục: kiểm tra và tìm ra sự cố. Nếu do mất điện thì gọi thợ điện đến sữa. Nếu do thiếu nước hay áp lực bơm lên không đủ thì phải bổ xung nước và điều chỉnh áp lực nâng ở các bơm Pu505 đến Pu508. Nếu do hệ thống liên động thì ta phải sữa lại hệ thống này. Băng tải chạy lệch hướng: - Nguyên nhân: +Mối nối băng tải bị lệch+ ốc điều chỉnh ở lô điều chỉnh băng tải bị lệch + Do lực tác dụng lên băng tải lớn + Do băng tải bị dùn + Do gỗ một đầu ở trên, một đầu ở dưới cùng với lực lớn - Cách khắc phục: + Nếu do mối nối thì ta phải nối lại + ốc điều chỉnh băng tải lỏng. Ta phải xiết lại, theo nguyên lý lái chăn hay bên nào bị lệch thì ta phải xiết chặt ốc phía ngược lại và thả lỏng ốc phía kia + Do băng tải trùng thì ta phải điều chỉnh ở lô căng + Do quá tải thì ta phải điều chỉnh lượng gỗ xuống băng tải cho phù hợp Máy chặt mảnh không đưa mảnh lên buồng làm đều: - Nguyên nhân: + Cánh quạt bị mòn: không đủ gió để đẩy mảnh lên + Khe hở giữa mâm dao và vỏ thùng: bị thoát khí ra ngoài + áp lực buồn làm đều cao quá: dẫn đến chênh lệch áp suất giữa buồng làm đều và máy chặt. Từ đó dẫn đến tắc mảnh hoặc quạt không thổi mảnh lên được. - Cách khắc phục: + Nếu quạt bị mòn thì ta phải thay cánh quạt + Nếu do hở ở vỏ thiết bị thì gọi cơ khí đến hàn lại + Do áp lực buồng làm đều cao: tìm nguyên nhân . Nếu tắc buông làm đều hay các đường khí hồi lưu thì ta phải thông chúng. 5.Máy chặt mảnh không đều kích cỡ: - Nguyên nhân: + Do độ nghiêng lưỡi không đúng qui định là 350 hoặc chiều rộng góc mài là 17mm + Dao không đủ sắc + Khoảng cách giữa dao bay và dao đế quá lớn hoặc quá nhỏ (do dao bay và dao đế bị mòn) - Khắc phục: dừng máy chặt + Do độ nghiêng lưỡi không đúng qui định thì mài lại cho đúng 350 hoặc chiều rộng góc mài là 17 mm + Dao không đủ sắc thì mài lại + Nếu dao bay hay dao đế bị mòn thì phải thay 6.Sàng không vận hành được hoặc đang vận hành thì bị dừng: - Nguyên nhân: + Do mất diện + Do tụt cánh tay đòn lệch tâm được lắp giữa sàng và mô tơ - Khắc phục: dừng sàng + Nếu mất điện thì gọi thợ điện đến kiểm tra và sửa + Nếu do tụt cánh tay đòn thì gọi cơ khí đến sửa 7.Trường hợp sàng bị mất tác dụng của thuỷ lựcgây nên vỡ con lăn ép: Nguyên nhân: +Do ốc con lăn bị bung ra. +Do hàm ép môtơ thuỷ lực mất điện. Không đủ dầu dẫn đến ảnh hưởng đến con lăn ép. 8.Trườg hợp mất điện đột ngột, cách xử lý : +Thông báo đã bị mất điện hoặc do bị vỡ vòng bi nó sinh ra làm quá tải dẫn đến mát điện. +Đứt xích càn thông báo cơ khí xử chữa. 9.Đóng máy dài hạn cần tiến hành kiểm tra: +bảo dưỡng. +Tổng vệ sinh toàn bộ phân xưởng. +Cần thay thế, bảo dưỡng những gì hỏng hóc 10. Sàng bị mất tác dụng rung lắc - Nguyên nhân: +do mất điện +Buồng làm đều bị tắc là do lượng mảnh cấp vào buồng làm đều quá nhiều. Trong buồng làm đều có vít xoắn đẩy mảnh nguyên liệu trải đều xuồng sàng. Nếu như lượng mảnh quá nhiều trong buồng làm đều, gây tắc chỗ vít xoắn làm cho nguyên liệu không chảy xuống sàng. +Khe hở chỗ dao cắt quá lớn làm cho mảnh quá cỡ gây tắc chỗ buồng làm đều. B. Phân xưởng bột: I. Sơ đồ dây chuyền công phân xưởng nấu bột: II. Thuyết minh dây chuyền phân xưởng bột: Mảnh (gỗ,tre) từ bãi nguyên liệu được vít tải 526 Ev401 cấp mảnh tới vít tải đứng Ev402, mảnh được cấp lên băng tải Ev404 chuyền đến Xylô mảnh 526 Ch70. Hệ thống vít tải ở đáy Xylô Ev406-14Ev406-5 gồm 5 vít các vít tải có thể được tách ra và hoạt động tuỳ theo lựa chọn của người công nhân vận hành ( thông thường chạy 2 vít hoặc 3 vít vì mảnh khô cứng). Mảnh được đưa tới băng tải Ev407, trên băng tải có máy dò kim loại Mg001 hệ thống này được liên động tách kim loại ra và sau đó tới vít tải Ev409. Vít tải này chạy được 2 chiều, một chiều đưa mảnh tới vít tải Ev410 và chiểu kia cấp mảnh vào nồi nấu số1(Di01). Mảnh từ vít tải Ev410 cũng được cấp tương tự như vậy để đưa mảnh vào nồi nấu 2(Di02) hoặc nồi nấu 3(Di03). ở ba nồi nấu được cấp mảnh đầy dùng áp suất 0,45 MPa để tăng độ chất chặt, tiến hành xông hơi đuổi hết không khí nồi nấu ra thông thường 10415 phút. Tiếp tục cấp dịch vào nồi nấu thời gian 548phút. ở đây ta cấp dịch 2/3 ở đỉnh và 1/3 ở đáy thông qua thiết bị trao đổi nhiệt He34. Nhờ bơm tuần hoàn dịch Pu508. Ta đóng van nắp nồi lại tiến hành quá trình nấu bột thời gian tăng nhiệt 90495 phút trong quá trình tăng nhiệt có phần tải khí giả để quá trình thẩm thấu dịch diễn ra tốt, cứ chênh lệch áp suất thì thải khí giả bằng van cầu B05 tiến hành thời gian bảo ôn 65475 phút. Lúc này phản ứng diễn ra rất mãnh liệt. Thời gian phóng 20 phút đỉnh và đáy. Bột sau khi kết thúc quá trình nấu tổng thời gian 235 4248 phút. Phóng đỉnh hạ áp suất 4,5MPa đóng van phóng đỉnh nồi bằng tay. Tiếp tục phóng đáy bột về bể phóng Ch60. Dịch đen sau khi nấu đưa về bể Ch82 thông qua van B01. Tại bể Ch82 này dùng bơm Pu527 đưa về bể phóng Ch60 và còn cặn dùng bơm Pu523 thải ra cống. Lượng nước ngưng sau khi nấu tập trung vào Ch66 (tổng của ba nồi nấu). Tại bể nước ngưng Ch66 nhờ bơm Pu505a đưa vào thiết bị ngưng tụ He37 còn lượng nước bẩn dùng bơm Pu505b thải ra ngoài. Tại thiết bị trao đổi He37 để thu lại lượng nước nóng ta bổ sung nước sạch VKK đi xuống nước ngưng đi lên thu được lượng nước nóng đem đi các bộ phận khác còn lượng hơi đi đến phân xưởng động lực. Còn lượng hơi của nồi nấu được cấp qua thiết bị ngưng tụ He32 và He33 trên bể Ch67 nhằm thu lại lượng nước ngưng vào Ch67. Tại Ch67 dùng bơm Pu504 đưa lên He33 và Pu511 đưa lên He32 còn bơm Pu503 đem đi cấp nước cho bộ phận rửa. Tiếp tục lượng nước ngưng ở trong bể nhờ bơm Pu502 cấp tới bình lọc Sc220 và Sc221 mục đích tách sơ xơi còn xót lại. Tiếp tục lượng nước này đưa sang thiết bị trao đổi nhiệt He30, He31. Tại thiết bị này được chia làm hai phần một phần chảy tràn sang bể nước nóng Ch68 còn phần quay trở lại trước bơm Pu511. Tại bể nước nóng Ch68 dùng bơm Pu501 cấp cho bộ phận rửa Bột sau khi ở bể phóng Ch60 nhờ cánh khuấy Ag120 nồng độ bột 10-12%. Bơm Pu601 đưa bột vào Sc001 sàng mấu mắt. Bột không hợp cánh đem lọc cát Sc003. Bột hợp cách ở lọc cát đem đi loại bỏ mấu mắt Sc002. Bột hợp cách ở Sc002 bổ sung lại đường bột tốt của Sc001 mục đích tận dụng lại bột. Tiếp tục bột tốt ra khỏi Sc001 đem đi rửa. ở đây Bãi Bằng dùng hệ thống rửa ngược chiều gồm bốn máy rửa. Bột đi vào máy rửa Th100 được pha loãng nồng độ từ 1-1,5%. Bột ra khỏi máy rửa nồng độ 10-12% nhờ vít tải Ev121 đưa bột đi pha loãng 1-1,5% vào máy rửa Th101. Bột ra khỏi máy rửa nồng độ từ 10-12% nhờ vít tải Ev122 đưa bột vào máy rửa Th102 pha loãng nồng độ 1-1,5%, bột ra khỏi máy rửaTh102 có nồng độ 10-12% nhờ vít tải Ev123 đưa bột vào máy rửa Th103 bột ra khỏi máy rửa có nồng độ 10-12% nhờ vít tải Ev124 đưa sang bể Ch84. Còn lượng nước bổ sung cho quá trình nước ở Ch67, Ch68, nước VKK, nước Ch85 nhờ bơm Pu538. Nước đi từ máy rửa Th103, nước lọc sau khi rửa đưa về bể Ch79 được Pu519 dùng để pha loãng bột và Pu518 bơm nước làm giai đoạn Th102. Còn dịch lọc ở Ch78 của máy rửa Th102 được bơm 517 dùng pha loãng bột ở trước Th102. Còn bơm Pu516 bơm cấp cho giai đoạn Th101 dịch lọc thì ở Ch77 được bơm 515 pha loãng bột, bơm 514 bơm dịch lọc làm dịch rửa cho giai đoạn Th100. Dịch lọc ở Th100 tập trung Ch76. Nhờ bơm 512 pha loãng bột và bơm 513 bơm về bể phóng Ch60 và sàng mấu mắt Sc001 . Các bể chứa dịch lọc Ch76, Ch77, Ch78, Ch79 đưa sang bể phá bọt Ch80. Tại bể Ch80 được bơm Pu520 bơm về máy lọc dịch đen Th104. Mục đích tách xơ sợi còn sót lại. Bột thu được ở Th104 bổ sung vào đường bột đi vào máy rửa, còn dịch đen tập trung ở Ch71 nhờ bơm Pu507 bơm đưa về nồi nấu còn đường đư sang bộ phận chưng bốc nhờ bơm Pu517 độ Be0=11. Bột sau rửa tập trung ở bể 534Ch84 nhờ cánh khuấy Ag126 khuấy trộn bột, nhờ bơm Pu535 đưa bột về trước Ch85. Nước lọc ở Ch85 nhờ bơm Pu527 pha loãng bột đưa vào giai đoạn sàng Sc223. Bột hợp cách thì tiếp tục sang lọc cát. Còn bột không hợp cách đưa sang sàng Sc224 nhờ bơm Pu611. Bột hợp cách của sàng Sc224 theo đường bột hợp cách của Sc223 đi qua lọc cát. Còn bột không hợp cách thì quay về Ch86. ở Ch86 nhờ bơm Pu523 bơm bột vào Sc225. Bột hợp cách thì quay trở lại đường bột vào của Sc224. Còn bột không hợp cách Sc225 qua sàng rung cặn thì loại bỏ. Bột tốt của sàng rung thì đưa vào Ch90 nhờ bơm Pu529 đi vào lọc cát Sc303. Bột hợp cách ở Sc301 về Ch86. Còn bột không hợp cách loại bỏ qua cống thải. Bột hợp cách ở Sc223 và Sc224 đi vào giai đoạn lọc cát tiếp tục pha loãng nồng độ bột từ 2,5 xuống 0,6% thông qua bơm Pu612 ở Ch85. Bột pha loãng xong đi vào giai đoạn lọc cát Sc302. Dòng bột tốt đem đi rửa ở Th108 và 109, bột tiếp tục pha loãng xuống 0,51% trước khi đến rửa. Còn bột không hợp cách ở Sc302 được pha loãng tiếp nhờ bơm Pu613 ở Ch85 đi vào Sc303, bột hợp cách của Sc303 được quay trở lại dòng bột đi vào Sc302. Còn bột không hợp cách tiếp tục pha loãng nhờ Pu614 đi vào lọc cát Sc304, bột hợp cách của Sc304 quay trở lại dòng bột đi vào Sc303. Còn bột không hợp cách ở Sc304 tiếp tục pha loãng Pu615 ở Ch85 tiếp tục đi vào lọc cát Sc305, dòng bột tốt của Sc305 quay trở lại đường bột vào của Sc304. Còn bột không hợp cách qua lọc cát Sc306. Bột tốt ở Sc306 tiếp tục quay trở lại đường bột vào Sc305. Còn cặn của Sc306 loại bỏ ra ngoài. Bột tốt ở giai đoạn Sc302 đem đi rửa nồng độ 0,51%, bột ra khỏi máy rửa nồng độ 10-12% nhờ vít tải Ev127 đưa bột sang bơm trung bình MC. Còn dịch lọc của máy rửa Th108 và Th109 được tập trung Ch89, nhờ bơm Pu534 cấp nước cho giai đoạn sàng Sc223, Sc224, Sc225. Từ bể Ch89 chảy tràn qua Ch85. Còn dịch lọc Th109 được chứa ở Ch85. Trước khi ra khỏi Th109 bột được bổ sung dịch trắng oxy hoá để làm nguồn kiềm cho giai đoạn tiền tẩy trắng bằng oxy Tiếp tục bột rửa xong nồng độ 10-12% cấp vào bơm trung bình MC nhờ bơm Pu619 bơm đi vào máy trộn hơi Mi001, mở van cấp bột LC- L85 thông thường 45-64%. Máy trộn hơi bổ sung hơi vào qua van FC-F90. Mục đích làm tăng nhiệt độ của bột để tạo điều kiện cho các hoá chất khác. Bột ở bơm trung bình MC nhờ bơm Pu620 tạo độ chân không và dùng lượng nước cấp cho máy rửa Th108, Th109 dùng để pha loãng. Sau đó bột được đưa vào máy trộn oxi Mi002. Cấp oxy vào thông qua van FC-F91. Mục đích bổ sung oxy vào tách lignin trong bột càng thấp càng tốt, tăng độ trắng và bảo vệ xơ sợi thông thường kappa 12,5, bột tiếp tục đi vào tháp phản ứng oxy Ch102, áp suất 3-5kg/cm2, nhiệt độ 90-100oC, thời gian 30 phút, PH= 10,5-11. Bột sau khi nấu oxy nhờ tấm gạt đưa về bể chứa Ch103 đã được pha loãng nhờ bơm Pu621 ở Ch104 của máy rửa Th102. Bột ở bể Ch103 nhờ bơm Pu622 bơm bột đi vào máy rửa Th102 đã được pha loãng. Bột sau khi rửa nồng độ từ 10-12%. Bột nhờ bơm trung bình Pu512A cấp vào bể Ch83, còn lượng dịch rửa Th102 tập trung ở bể Ch104 được bơm trực tiếp nước rửa cấp cho máy rửa Th108 và th109 thông qua bơm Pu624 và Pu625. Còn dùng bơm Pu623 đem đi pha loãng Th102 nếu cần thiết. Tại bơm trung bình Pu512A có bơm chân không Pu512B tạo độ chân không. Bột tập trung ở 534Ch83 nhờ cánh khuấy Ag120 khuấy trộn liên tục sau đó bột được bơm đi nhờ Pu631 vào vít ép Th201, áp suất 9,8MPa. Bột được ép lại bởi hai lô nồng độ sau khi ép 12-30%, nước lọc Th201 được vào Ch132 tiếp tục vào Ch131 bể chứa nước lọc sau ép. Bột được pha loãng nhờ Pu632 ở Ch131 đem đi pha loãng cho vít ép, ở Ch131 nhờ Pu634 pha loãng bột xuống 4% đi ra khỏi bể Ch83. Nước lọc cấp cho máy rửa Th102 nhờ Pu633 ở bể Ch131. Lượng hơi của vít ép và lượng hơi của vít tải Ev401 được thải ra ngoài môi trường nhờ Fa401 Bột đi ra khỏi vít ép Th201 có nồng độ 25,5% đưa vào vít tải Ev401, bột ra khỏi vít tải nồng độ 25,5% đưa vào bơm trung bình MC. Tại đây bột được pha loãng ở bể nước lọc Ch131 và nhờ bơm Pu636 tạo độ chân không. Bột ra khỏi được Pu635 bơm vào máy trộn clo Mi201và đặt LC-L34 vào vị trí tự động điều chỉnh điểm đặt 46%. Bổ sung khí clo vào, nhiệt độ 290C, áp suất 450Kpa, lưu lượng 20 m3/h. Bột ra khỏi máy trộn được đưa vào nhờ áp lực của máy trộn vào tháp tẩy ngược dòng clo Ch142, thời gian phản ứng 30 phút, nhiệt độ 350C, đạt độ trắng 43% ISO, PH=2,2-2,3. Bột ra khỏi tháp tẩy clo nhờ cánh cào Ev402 và được pha loãng 1% được vào máy rửa Th100, nhiệt độ nước rửa 750C, bổ sung kiềm 10% vào. Bột ra khỏi máy rửa nhờ vít tải Ev322 đưa về máy trộn hơi Mi191. Nước lọc của máy rửa Th100 được tập trung vào Ch63, nhờ bơm Pu502 bơm pha loãng bột đi vào máy rửa Th100 và Pu637 pha loãng cánh cào Ev402 và lưu lượng 120m3/h. Bột tiếp tục đi vào máy trộn hơi Mi191. Tại đây người ta cấp hơi vào 0,45MPa, nhiệt độ 730C. Mục đích làm tăng nhiệt độ của bột để mở đường cho các hoá chất khác tấn công. Bột ra khỏi máy trộn về bơm trung bình MC Ch143. Tại bơm MC này cấp H2O2 2,5% thông qua bơm bít tông Pu530. Lượng nước pha loãng cho bơm MC từ bể Ch65 của máy rửa Th101, nhờ bơm Pu639 tạo độ chân không. Bột ra khỏi nhờ bơm Pu638 bơm bột vào máy trộn oxy Mi203 lượng bột này được điều chỉnh FC-F35. Tại máy trộn Mi203 bổ sung oxy vào (6kg/T bột), đặt HS-B28 sẽ đựoc mở vị trí tự động. Bột đi ra khỏi máy trộn Mi203 được đi vào tháp ngược dòng EOP, thời gian 20 phút chảy tràn sang tháp xuôi dòng Ch64, nhiệt độ 70-800C, nồng độ 14%, thời gian 100 phút (cả thời gian giai đoạn EOP là 120 phút), PH=10-10,5, đạt 75%ISO. ở đáy tháp cánh khuấy Ag123 khuấy trộn liên tục. Bột ra khỏi được pha loãng 3% được bơm đi nhờ Pu505 pha loãng tiếp nồng độ 1% vào máy rửa Th101. Bột ra khỏi máy rửa nhờ vít tải Ev323 nồng độ bột 10-12%. Còn lượng nước sau rửa tập trung ở Ch65 được bơm Pu507 pha loãng cho bơm trung bình MC (Ch143). Bột tiếp tục pha loãng xuống 1% nhờ Pu506 đưa vào trước máy rửa. Bột sau khi ra khỏi máy rửa Th101 được bơm trung bình Pu537A cấp vào tháp Hypo Ch68, nhiệt độ 400C, thời gian 180 phút, PH ³ 8,5 (PH=9,3), nhờ bơm Pu537B tạo độ chân không. Bột ở đáy tháp nhờ cánh khuấy Ag125 khuấy trộn liên tục. Bột được pha loãng xuống 4% và tiếp tục xuống 1% đi vào máy rửa Th103. Tại máy rửa này bổ sung SO2 để tăng tuổi thọ cho giấy. Còn nước sau khi rửa tập trung ở Ch69. Tại Ch69 được bơm Pu515 pha loãng nồng độ xuống 1% trước khi đi vào máy rửa Th103. Bột sau khi rửa nhờ vít tải Ev325 đi ra khỏi máy rửa nồng độ bột 10-12% và được bơm trung bình Pu516A đưa bột sau tẩy trắng đi vào bể chứa nồng độ trung bình Ch70 và Ch71, nhờ bơm Pu516B tạo độ chân không. Tại đáy bể Ch70 có lắp cánh khuấy Ag126 và Ag127 của Ch71 khuấy trộn liên tục. Bột tiếp tục pha loãng và bơm Pu517, Pu518 bơm sang phân xưởng xeo. III. Nấu bột: 1. Mục đích: Sử dụng tác nhân nấu để tách lignin khỏi xơ sợi xenluloza và phá huỷ các liên kết giữa các thành phần hoá học của mảnh nguyên liệu. 2. Phương pháp nấu: Bột được nấu bằng phương pháp sulfat với dịch nấu: NaOH + Na2S Tác nhân nấu: OH- và HS- do trong dịch nấu Na2S + H2O D NaOH + NaHS NaOH D OH- + Na+ NaHS D HS- +Na+ 3. Điều kiện nấu: - Nồng độ dịch trắng : 904120(g/l) - Độ sulfua : 2562% - Nhiệt độ của dịch đen bổ sung : 700C - Hơi cho xông hơi : 0,4 MPa - Hơi cho nấu bột : 1.1 MPa - Tỷ lệ rắn/lỏng : 1/3.541/3.6 - Nhiệt độ nấu : 1674 1700C - Ap suất nấu : 0.6440.7 MPa - Mức dùng kiềm : 20423% ( Tính theo đ.v NAOH) - Hệ số chắt chặt : 1.1 - Trị số kappa : 17421 - Tàn kiềm : 5410(g/l) - Hiệu suất nấu : 46% - Độ hợp cách của mảnh : /85% - Mảnh + bụi lọt qua sàng &5 : [5% - PH : 13414 - Tỷ khối mảnh: Gỗ bồ đề: 152(g/cm3) Gỗ bạch đàn và keo: 168(g/cm3) 4. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình nấu. ảnh hưởng của nhiệt độ, áp suất. Nguyên liệu. Thời gian. Mức dùng kiềm Nồng độ kiềm. Dịch đen bổ sung. Mô đun nấu. Độ sulfua. Hệ số H. * Phân tích các yếu tố: ảnh hưởng của nhiệt độ và áp suất: - áp suất: là hơi nước bảo hoà ẩm hoặc khô, từ nồi hơi cấp về nồi nấu, nó đem nhiệt độ về nồi nấu. áp suất có tác dụng thẩm thấu dịch trong quá trình tăng giảm áp suất thúc đẩy quá trình nấu để giảm thời gian nấu. áp suất thường đem vào nồi nấu 749kg/cm2tương ứng nhiệt độ 170± 50C. Nhiệt độ: - Nhiệt độ mà tăng động năng vận động của hoá chất tăng, thời gian nấu sẽ giảm và ngược lại. Trong thực tiển rất nhiều lần thí nghiệm của nhà bác học WanHoft đưa ra định luật như sau²Trong mọi quá trình hoá học cứ tănglên 100C thì vận tốc phản ứng tăng lên 243 lần². - Trong điều kiện nấu ta cần chú ý nhiện độ chọn nhiệt độ cho Cenluloz đối với nguyên liệu thực vật trong sản xuất nhiệt độ từ 160-170±50C(nứa họ thân thảo 1604170±50C). Nếu nhiệt độ <170±50C thì thời gian nấu sẽ kéo dài. - Nếu nhiệt độ > 170±50c thì Cenluloz bị phá huỷ cho nên ta chọn nhiệt độ thích hợp là 1700C, nhưng thực tế ta cộng thêm 10C (vì có phần thải khí giả) 2.Thời gian : - Mọi quá trình công nghệ xảy ra theo thời gian và không gian nhất định .Trong quá trình nấu kéo dài thời gian bột sẽ chín kỹ nhưng khôngđạt hiệu quả kinh tế, cho nên ta phải chon thời gian thích hợp. Đối với nấu theo phương pháp xút thời gian là t= 6h30’ thích hợp nhất với mọi điều kiện đều tốt do điêù kiện nào đó ta phải kéo dài t=10h(ví dụ thiếu hơi thiếu kiềm). - Đối với nấu sun phát t =3h43h30’ bởi vì HS- là chất khử được tạo ra trong quá trình nấu, nhưng không thể kéo dài thời gian nấu được. Mặt khác tạo ra các chất khác H2S, muối sun phát có màu xẫm. Cho nên ta không thể kéo dài thời gian nấu được. 3. Nguyên liệu vào nấu: - Nguyên liệu vào nấu phải đảm độ hợp cách > 85% chỉ tiêu - Chủng loại phải đồng nhất về sự thẩm thấu dịch nấu - Kích thước mảnh nguyên liệu phụ thuộc vào hiệu suất bột và chất lượng bột - Nếu sản xuất giấy tính thì H = 45448% - Nếu sản xuất giấy thô thì H =38445% - Nguyên liệu ngắn hay dài thì ta phải cắt vát tạo hình bình hành để tăng bề mặt tiếp xúc - Trong quá trình thẩm thấu dịch nấu chiều dọc bao giờ thẩm thấu dịch nấu gấp 243 lần so với chiều ngang vì xơ sợi bố trí song song theo chiều dọc. Cho nên ta phải cắt vát nguyên liệu để cho giữa nguyên liệu và hoá chất vì mọi phản ứng điều xảy ra trên bề mặt +Độ ẩm: - Nếu x > 35% dẫn đến dich vào bị pha loảng cho nên phản ứng giảm - Nếu x < 28% dẫn đến đầu mảnh bị bóp lại cho nên quá trình khuếch tán bị cản trở. Vì vậy ta chọn x =28 435%, nguyên liệu phải lưu bãi 3 tháng ta nấu (nguyên liệu tươi vào nấu có mầu khê dẫn đến bột bị sống) 4. Hệ số H: - Nói lên sự tương quan giữa nhiệt độ và thời gian trong quá trình nấu. Nếu ta nấu 2 nồi cùng một hiệu suất h% nhưng khác nhau về nhiệt độ nấu thì thời gian cũng khác nhau. - Trong thực tế luôn xẩy ra các sự cố về nhiệt độ cho nên dựa trên hệ số H ta điều chỉnh thời gian cho thích hợp để đạt hiệu quả mong muốn (nhiệt độ cao thì thời gian giảm, nhiệt độ thấp thì thơi gian kéo dài). 5. Lượng kiềm dùng: Phụ thuộc vào hiệu suất bột thu được a: 18 – 22% (giấy viết) a: 12 – 16% ( bột bao gói) a: 8 – 10% (bột thô) Vì chất lượng bột mức dùng kiềm khác nhau. Nếu nấu cùng một hiệu suất mà lượng dùng kiềm nhiều dẫn đến thời gian nấu giảm và ngược lại. Lượng kiềm ít dẫn đên thời gian phải kéo dài. 6.Nồng độ kiềm: - Là yếu tố vô cùng quan trọng trong quá trình nấu dù lượng kiềm nhiều hay ít nhưng không đạt được nồng độ 110-120g/l thì thời gian nấu sẽ kéo dài. Qua thực tế chứng minh trong quá trình nấu bột nếu ta tăng nồng độ lên 30g/l thì thời gian phản ứng giảm đi 2 lần. H% 90 60 30 g/l T0C 8 7 6 5 4 3 2 1 0 - Vì động lực học của quá trình nấu là do chênh lệch nồng độ giữa trong và mảnh nguyên liệu (ngoài) mà dịch khuếch tán vào mảnh nguyên liệu và quyết định quá trình thẩm thấu dịch nấu nhiều hay ít để thời gian nấu giảm đi, do đó nồng độ khi nấu càng cao đ sự khuếch tán càng mạnh đ thời gian nấu giảm * Kết luận: - Trong quá trình nấu dù lượng kiềm cho tăng mà nồng độ không tăng và sự tăng kiềm đó vô giá trị 7. Độ sunphua: - Trong thực tế các nhà bác học đã nấu thí nghiệm và trong thực tế nấu Cenluloza. Độ sunphua biến thiên từ 18 – 35%. Nếu 35% thì bột mùn và đen chứng tỏ - Cenluloza bị phá huỷ nhiều nhưng thực tế ta thấy nấu độ sunphua từ 25% thì chất lượng bột cao nhất và độ bền cơ học cao và Cenluloza có tính chất cứng, thô (vì lignin còn lại). 8. Môdul nấu: Lỏng: + Môi trường khuếch tán dịch nấu vào mảnh nguyên liệu. + Môi trường khuếch tán sản phẩm sau phản ứng ra ngoài. Dung môi hoà tan sản phẩm sau phản ứng để tạo điều kiện cho phản ứng tiếp theo cho nên để phải bảo đảm thời gian nấu cho thích hợp ta phải chọn modun cho thích hợp. Thông thường: M = 1/3.541/4 Nếu như: sinh ra bột sẽ không chín đều và môi trường khuếch tán giảm cản trở cho dịch nấu. làm cho dịch nấu loãng, làm cho giảm vận tốc khuếch tán kéo dài thời gian nấu. - Đối với nguyên liệu nấu mà xốp (bã mía) thì : 9. Nồng độ dịch đen: - Tận dụng kiềm dư : CNaOH= 345 g/l, CNa2S 648 g/l - Để biết được mức dùng kiềm đúng hay sai. Nếu như nhỏ hơn những số trên bột chín thì quá tốt, nếu bột sống thiếu kiềm . Nếu lớn hơn số liệu trên mà bột chín thì thừa kiềm, nếu bột sống thì do điều kiện công nghệ hoặc các chỉ tiêu kỉ thuật khác không tốt. - Kiềm dư có Na2CO3 đ t0+H2O = NaOH + H2CO3 ta cho kiềm đen vào thay thế từ 40460 % so với nước bổ sung để ta tận dụng kiềm dư còn lại sau nấu và NaCO3 đ NaOH ở trong kiềm đen làm cho tổng kiềm tăng lên và làm cho tổng kiềm tương đối ổn định nhưng tính kiềm cho nấu phải tính theo kiềm hoạt tính. - Nếu kiềm đen > 60% thì làm chất lượng bột giảm màu sắc, tiêu tốn nhiều hoá chất tẩy. - Cho kiềm đen vào thay thế một phần nước bổ sung làm cho dịch đen đặt để tiêu tốn hơi chp quá trình cô đạc ( dịch đen ra nấu từ 12413% vào đến 60% cuối ) 5. Quá trình công nghệ: khái quát: quá trình sản xuất bột được tiến hành theo phương pháp nấu bột sulfat gồm 3 nồi nấu gián đoạn Di 01 4 03 mỗi nồi nấu có thể tích 140 m3 ( thể tích hữu hiệu là 136.5 m3) và được trang bị hệ thống gia nhiệt gián tiếp. Dịch nấu được hút qua các vòng lưới hút dịch Di 22 424 ở bên trong phía dưới vỏ hình trụ của nồi nấu tới các bơm tuần hoàn Pu 5084 510 và được gia nhiệt trong các bộ trao đổi nhiệt He34 436. Sau khi được gia nhiệt, dịch quay trở về nồi nấu bằng 2 hệ thống ống tuần hoàn ở đỉnh và đáy nồi LKO 001 4003. ống tuần hoàn dẫn dịch tới các vòi dẫn dịch bên trong của đỉnh nồi nấu Di 13415. Tại đáy nồi, dịch được cấp qua các ống lưới lọc đặt sau khuỷu phóng Di 25427 rồi tới phần đáy côn của nồi. Lưu lượng dịch được tuần hoàn lên đỉnh nồi khoảng 2/3, về đáy nồi khoảng 1/3 tổng dịch nấu. Các nồi nấu được trang bị nắp nồi kiểu van cầu đóng mở nhanh tự động MV 2604262 và được lắp đặt hơi chắt chặt mảnh Di 10412 chúng còn được trang bị các lưới lọc khí thải Di 16418 ở đỉnh nồi để thải khí giả trong quá trình nấu. 80 3 4 2 5 1 0 T( phút) T0C *Khúc tuyến nấu: 1. Nạp mảnh: 25430 (phút) 170 2. Xông hơi+nạp dịch: 10415 (phút) 3. Tăng nhiệt độ: 90 (phút) 4. Bảo ôn: 70 (phút) 5. Phóng đỉnh- phóng bột: 20 (phút) Nạp mảnh: Công đoạn nấu được thiết kế để sử dụng cả 2 loại nguyên liệu tre nứa và gỗ cứng hỗn hợp. Nấu tre nứa và gỗ cứng cần tiến hành theo định kỳ và chu kỳ sản xuất, hai loại bột cần được giữ riêng biệt càng về cuối dây chuyền. Tại sân nguyên liệu mảnh tre nứa được vận chuyển đến nồi nấu bằng băng tải và vít tải. Để đạt được hiệu quả nạp mảnh tối ưu các nồi nấu đều được trang bị thiết bị chắt chặt bằng hơi lắp đặt tại cổ mỗi nồi, hơi phun ra từ các vòi phun của thiết bị chắt chặt sẽ làm cho mảnh xoáy tròn rơi xuống phân bố đều trong khắp nồi nấu và mảnh được xếp chặt hơn trong nồi nấu. Đồng thời, nó còn đẩy một phần lớn không khí chữa trong các mao dẫn của mảnh ra ngoài, do đó dịch nấu sẽ được thẩm thấu vào mảnh tốt hơn. Trước khi bắt đầu cấp mảnh không khí trong nồi phải được rút ra bằng quạt FA 370. Khi áp suất trong nồi giảm xuống tới áp suất chân không yếu(-0.05 MPa) thì nắp nồi MV2604262 được mở ra và công việc nạp mảnh được bắt đầu. Sau khi nạp được vài M3 mảnh thì mới mở van cấp hơi vào thiết bị chắt chặt. Hệ thống cấp mảnh sẽ tự động ngừng khi nồi nấu được nạp đầy mảnh, nhờ có thiết bị đo mức bằng tia Gama lắp trên đỉnh mỗi nồi. Xông hơi: Mục đích cơ bản của quá trình xông hơi là đuổi hết khí chứa trong mao dẫn của mảnh nguyên liệu ra ngoài, ổn định hàm lượng ẩm của mảnh, tạo điều kiện cho mảnh nguyên liệu thẩm thấu dịch nấu tốt hơn. Sau khi đóng nắp nồi và hệ thống thoát khí FA370, việc tiếp hơi qua thiết bị chắt chặt mảnh vẫn được tiếp tục qua xông hơi, cùng lúc đó bắt đầu tháo nước ngưng của hơi ở đáy nồi. Giai đoạn xông hơi được kết thúc khi tất cả nước ngưng được tháo ra và hơi bắt đầu thoát ra từ ống lưới lọc. Một rơle nhiệt được lắp ở ống xả để tự động đóng van cấp hơi cũng như van xả nước ngưng khi nhiệt độ tăng quá 1000c. Tính toán độ ẩm của mảnh: Sau khi hoàn thiện công việc nạp mảnh và xông hơi thì phải tiến hành tính toán tổng hàm ẩm của mảnh. Một trong 3 chân đỡ của nồi có lắp đặt một thiết bị đo trọng lượng tịnh của nồi. Giá trị đọc được từ bộ ghi và trên bảng điều khiển được sử dụng để tính hàm lượng ẩm của mảnh, trên cơ sở đó để tính lượng dịch đen cho nồi nấu. Tính toán dịch nạp: Hệ thống nạp dịch: Dịch trắng và dịch đen sau khi tính toán được nạp vào nồi và được đo bằng các đồng hồ đo thể tích kiểu điện từ đặt sau các bơm tương ứng PU506, PU507, dịch trắng và dịch đen được cấp đồng thời đến ống hút của van và chảy ngược theo đường ống tuần hoàn vào nồi nấu. Khi khoảng 80% tổng dịch đã được bổ xung, các chỗ trống của mảnh trong nồi đã được dịch chiếm chỗ, như vậy lượng dịch đủ để có thể tuần hoàn thì khởi động bơm tuần hoàn và dịch được phun ra từ các vòi phân phối bên trong trên đỉnh nồi nấu. Việc nạp dịch sẽ tự động ngừngkhi lượng dịch nạp vào nồi nấu đã đủ theo tính toán. Cả hai hệ thống cấp dịch phải được điều chỉnh sao cho việc cấp dịch trắng phải ngừng sau khi cấp dịch đen. Nấu: Nhiệm vụ chính của công đoạn nấu là cung cấp bột có chất lượng đồng đều, có trị số Kappa ổn định ở mức càng tiêu thụ càng ít hoá chất tẩy càng tốt và các đặc tính bền của sản phẩm cuối cũng có thể chấp nhận được. Có 3 phưong pháp thay đổi trị số kappa: _Thay đổi thời gian nấu _ Thay đổi nhiệt độ nấu _Thay đổi mức dùng kiềm Khi thay đổi mức dùng kiềm nạp vào nấu, phải chú ý đảm bảo nồng độ kiềm dư có trong dịch đen sau nấu. Tàn kiềm phải được duy trì ở mức 54 10 g/l để tránh sự kết tủa dịch ở công đoạn thu hồi. Việc chọn lựa chu kỳ nấu cũng như mức dùng kiềm hoạt tính phải được quyết định theo từng loại nguyên liệu (xem mục số liệu ). Giai đoạn nấu bắt đầu từ khi tăng nhiệt độ cho đến khi nhiệt độ trong nồi nấu lên tới 1700 C ( giai đoạn tăng nhiệt). Tổng lưu lượng hơi áp suất cao(1.1MPa) cung cấp tới công đoạn nấu được hạn chế ở mức 24 tấn/giờ. Lượng hơi này là khả năng tối đa của nhà máy điện có thể cung cấp được. Lượng hơi tiêu thụ rất cao ở lúc bắt đàu tăng nhiệt, khi nhiệt độ còn ở dưới 1000 C. Cho nên nếu một nồi nào đó bắt đầu đưa vào nấu theo kế hoạch trong lúc hai nồi kia đang nấu thì lượng hơi tiêu thụ cần thiết cho nấu sẽ vượt quá khả năng sẵn có. Để tránh ảnh hưởng tới chu kỳ nấu của nồi đang nấu thì lưu lượng hơi cấp tới nồi nấu tiến hành sau cùng phải được khống chế để đảm bảo lưu lượng tối đa trên bộ điều khiển lưu lượng FRCQ F 14 là 24 tấn/giờ . Trong thời gian tăng nhiệt độ cần thiết phải xã khí giả ra khỏi nồi nấu. Lượng khí giả thoát ra phải được quyết định bằng kinh nghiệm thực tế vận hành. Việc thải khí giả có thể được giảm dần với sự tăng dần nhiệt độ trong nồi nấu. Công việc nấu hoàn chỉnh khi giai đoạn bảo ôn kết thúc. h. Hạ áp- phóng đỉnh: Sau khi kết thúc giai đoạn bảo ôn thì áp suất trong nồi nấu phải đựoc giảm đi càng nhanh càng tốt. Tuy thế, trước khi phóng đỉnh người công nhân vận hành nồi nấu phải kiểm tra lại đồng hồ ghi mức (L 16), xem bể phóng có thể chứa hết lượng bột phóng ra từ nồi nấu không. Người công nhân vận hành cần phải khởi động bơm nước ngưng chính (Pu504), để bơm nước ngưng tới trao đổi nhiệt (He33) của hệ thống thu hồi nhiệt của hơi phóng bột trước khi công việc phóng được tiến hành. áp suất của nồi nấu được giảm xuống bằng cách mở van phóng đỉnh trên đường ống phóng nối từ đỉnh nồi nấu tới bể phóng (533 Ch60). Khi phóng đỉnh áp suất trong nồi nấu giảm xuống dẫm đến bột và dịch nấu trong nồi sôi lên, do vậy nhiệt độ và áp suất hạ nhanh hơn, hiện tượng này có thể nhận biết trên hệ thống nghi khí tại bảng điều khiển,. Khi áp suất trong nồi nấu hạ xuống tới 0,44 0,5 MPa van phóng ở đỉnh nồi nấu được đóng lại bằng tay. i. Phóng bột: Van phóng đáy của nồi nấu, được lắp tại khuỷu phóng sau ống lưới sàng cho tuần hoàn và rút dịch ở đáy nồi. Van phóng đáy được trang bị một bộ khởi động điện để nó được mở từ từ và đều đặn đảm bảo an toàn khi phóng bột (động cơ điện của bộ khởi động là kiểu động cơ có 2 tốc độ). Sau khi van phóng bột dược lắp một đoạn ống thắt (đoạn ống tiết lưu) mà tổng thời gian phóng bột ở đáy nồi được xác định bởi tiết diện mở trong đoạn ống tiết lưu này. Thông thường, tiết diện mở của đoạn ống tiết lưu được thiết kế để đạt được thời gian phóng qui định là 20 phút, nếu thời gian phóng bột ngắn hơn 20 phút thì dẫn đến hiện tượng dịch đen và xơ sợi bị cuốn từ bể phóng vào hệ thống thu hồi nhiệt và sẽ làm quá tải hệ thống này. Van phóng đáy của nồi nấu được nối liên động với công tắc báo mức bột ở bể phóng (L15), nếu mức bột ở bể phóng báo cao thì van phóng đáy của nồi nấu được đống lại tự động. Trong quá trình phóng, bột và dịch được vận chuyển tới cyclon ở đỉnh bể phóng là nhờ áp suất của nồi nấu. Tại cyclon các bó sợi sẽ được đánh tơi ra nhờ tác dụng giản nở nhiệt. Từ cyclon bột rơi xuống bể phóng còn hơi được giải phóng đi sang hệ thống thu hồi nhiệt. Khi áp suất nồi giảm xuống tới 0,1MPa thì đóng van phóng bột lại. Để phóng hết bột trong nồi nấu thì mở van cấp hơi ở đỉnh nồi nâú để cho áp suất trong nồi tăng lên 0,4- 0,5 MPa ( Trong quá trình tăng áp này bộ lọc khí thải có thể được vệ sinh bằng hơi sống vào ngược dòng với đường thải khí giả tới ống góp chính). Sau đó mở van phóng bột ở đáy nồi và số bột còn lại sẽ được phóng vào bể phóng. Nếu như nồi nấu vẫn chưa được phóng sạch hết bột thì có thể bổ sung dịch đen vào nồi nấu và cấp hơi qua van thao tác bằng tay thông với khuỷu phóng nồi nấu. Tiếp sau đó là một lần phóng ở đáy nửa để cho hết bột trong nồi nấu. Khi nồi nấu không còn áp suất (áp suất trên bộ chỉ thị ở bảng điều khiển về vị trí số 0), mở van hút dịch của bơm Pu538 để đưa số dịch đen còn lại trong bộ gia nhiệt và hệ thống tuần hoàn về bể bột cặn 533 Ch 82 ở công đoạn rửa bột. Như vậy nồi nấu đã sẵn sàng cho chu kì nấu tiếp theo. k. Hệ thống thu hồi nhiệt của hơi phóng bột: Hệ thống thu hồi nhiệt của hơi phóng bột, là một hệ thống thông dụng để làm ngưng hơi phóng bột được giải phóng ra từ bể phóng, vào 2 bình ngưng sơ cấp và thứ cấp mắc nối tiếp (He32 và He33). Nước ngưng nóng được chứa ở đỉnh bể tập trung Ch 67, còn nước ngưng lạnh dùng làm môi trường ngưng thì được bơm từ đáy bể lên. Bơm nước ngưng chính Pu504, bơm nước ngưng tới bình ngưng sơ cấp He33 chỉ được vận hành trong quá trình phóng bột. Lưu lượng nước tới bình ngưng, được điều khiển bằng bộ điều khiển nhiệt độ, đặt trên ống dẫn nước ngưng nóng ra khỏi bình ngưng. Còn bơm Pu511 bơm nước ngưng tới bình ngưng thứ cấp He32 thì vận hành liên tục, để làm ngưng các khí thải ra từ nồi nấu trong suốt giai đoạn tăng nhiệt. Nước ngưng nóng tập trung ở phần trên của bể tập trung Ch67, được bơm tuần hoàn Pu504 bơm tới các bộ trao đổi nhiệt He30 4 31. Tại bộ trao đổi nhiệt, nước công nghiệp được gia nhiệt lên tới 750C sau đó được chứa tại bể nước nóng Ch68, để phục vụ cho việc rửa bột ở công đoạn rửa bột và công đoạn tẩy trắng bột. Sau khi ra khỏi bộ trao đổi nhiệt, nước ngưng bị lạnh đi và được tuần hoàn trở lại đáy bể tập trung Ch 67. Hệ thống lọc xơ sợi gồm 2 bình lọc Sc220 và Sc221 (có thể 1 bình chạy 1 bình dự phòng) được lắp trước các bộ trao đổi nhiệt để bảo vệ chúng khỏi bị tắc khỏi các xơ sợi. Các bình lọc cần được vệ sinh bằng nước phun ngược dòng để bóc sạch sơ sợi tập trung trên tấm lưới lọc. Chu kì vệ sinh được xác định bởi lượng xơ sợi có trong nước ngưng hơi phóng bột nhiều hay ít. Khi bình lọc bịh tắc bộ truyền tín hiệu chênh lệch áp suất sẽ báo tín hiệu bằng đèn trên bảng điều khiển, khi đó cần phải thay chạy sang bình dự phòng để vệ sinh bình đang bị tắc. l. Hệ thống nước ngưng hơi sống: Mỗi một thiết bị trao đổi nhiệt của nồi nấu được lắp 1 bình phân ly nước ngưng có điều khiển mức và hệ thống kiểm tra chất lượng nước ngưng. Chất lượng nước ngưng được kiểm tra bằng tế bào đo độ dẫn điện. Hệ thống kiểm tra sẽ tự động điều khiển xả nước ngưng vào cống rảnh nếu chúng bị ô nhiễm bởi dịch nấu. Nước ngưng sạch từ mỗi bình phân ly nước ngưng của nồi nấu, được chuyển tới bể tập trung nước ngưng Ch66, nhờ chênh lệch áp suất giữa bộ trao đổi nhiệt và bể tập trung. Bể tập trung cũng được lắp các hệ thống điều khiển mức và kiểm tra chất lượng nước tương tự như ở các bình phân ly, nhưng hệ thống này xả nước ngưng ô nhiễm vào bể tập trung Ch67 chứ không xả ra cống rảnh. Cả 2 hệ thống đều có đèn báo trên bảng điều khiển cho công nhân vận hành biết khi xả nước ngưng bị ô nhiễm dịch nấu đi. Hơi thoát ra từ nước ngưng trong bể tập trung (Ch66) được đưa tới hệ thống đường ống hơi áp suất thấp 0,45 MPa, khi áp suất trong bể lớn hơn áp suất của hệ thống đường ống hơi. Nước ngưng ở bể Ch66 có nhiệt độ khoảng 1400C, được bơm Pu505a- b đưa tới bộ trao đổi nhiệt He37 , để làm lạnh xuống 1000C rồi đưa tơi nhà máy điện. Nước ấm sau trao đổi nhiệt được cấp cho phân xưởng giấy. Bể tập trung CH66 cũng được lắp các hệ thống điều khiển mức và kiểm tra chất lượng nước như ở các bình phân ly nhưng hệ thống này xả nước ngưng nhiễm dịch vào bể CH67 chứ không xả ra cống rãnh. Cả hai hệ thống đều có tín hiệu báo trên bang điều khiển cho công nhân vận hành biết khi xả nước ngưng bị nhiễm dịch đi. 6. Thiết bị: a. nồi nấu 532Di 01403: 1. Cấu tạo: 8 2 10 12 11 7 1 1): nồi nấu 23 (2): lưới tuần hoàn dịch 5 (3): bơm tuần hoàn dịch 4 (4): thiết bị trao đổi nhiệt (5): hơi vào (6): nước ngưng (7): đường dịch nấu (8): cửa nạp mảnh 6 (9): cửa phóng bột (10): van kiểm tra (11): tia gama 13 (12): kính quan sát (13): chân nồi nấu 3 9 - Nồi nấu thuộc loại nồi nấu trụ đứng đỉnh và đáy là hình côn trong đó độ côn của đỉnh là 900 độ côn của đáy là 600. - Vỏ nồi nấu được chế tạo bằng các ống thép chịu áp lực, loại SIS1430 với hàm lượng silic cực đại là 0.05% và được hàn lại với nhau có độ dày từ 25435mm. - Bên ngoài lớp vỏ của nồi nấu được bao bọc 1 lớp cách nhiệt, lớp cách nhiệt này thông thường là những chất cách nhiệt hoặc bằng bông thuỷ tinh. - Trên đỉnh nồi có đường ống xông hơi, có phểu nạp mảnh có van cầu, có đường ống dẩn dịch, có thiết bị kiểm tra đặc biệt, là các thiết bị báo mức. - Ngoài ra còn có lưới tuần hoàn dịch, van phóng bột và tiết bị tháo nước ngưng. Các thông số kĩ thuật: Thể tích nồi nấu: 140 m3 Thể tích hữu hiệu: 136.5 m3 Đường kính trụ: 4000 mm Tổng độ cao: 14500 mm Đường kính miệng nồi: 800 mm Đường kính miệng đáy nồi: 600 mm áp lực thiết kế: 1,4 MPa(14 bar) Nhiệt độ thiết kế: 235 0C *Van cầu nắp nồi 532 Mv 260 – 262: Kích thước van: f 800 mm Vật liệu chế tạo: thép không gỉ, loại SIS 2333 *Bộ chất chặt 532 Di 10 – 12. Hệ thống được lắp trên cổ nồi nấu, được làm bằng thép chịu axit. Lượng hơi được dùng cho một mẻ nấu vào khoảng 6 tấn tại áp suất tối thiểu 2,5at *Sàng hút dịch: Để tuần hoàn dịch nấu, người ta thiết kế 1 vòng mặt sàng được lắp tại tại phía trong phần trụ dưới của nồi nấu. Việc tuần hoàn dịch được thực hiện phía trên côn đáy nồi.Phần sàng trước vòi hút dịch ra không được khoan lỗ, tránh gây bít tắc lỗ sàng. Tổng diện tích bề mặt sàng: 14 m2. Đường kính lỗ sàng: f6 mm. Vật liệu chế tạo: thép chịu axit loại SIS 2333 b. Các bộ trao đổi nhiêt 532He34436: Cấu tạo và các thông số kỹ thuật: áp lực thiết kế: 1.4 MPa Diện tích bề mặt truyền nhiệt: 120 m2 Bộ trao đổi nhiệt là thiết bị trao đổi nhiệt gián tiếp, gồm vỏ với các cửa cấp dịch, cửa cấp hơi và cửa tháo nước ngưng. Bên trong bộ trao đổi nhiệt có nhiều ống thép truyền nhiệt. Kích thước ống: f20ì1.5ì6000 mm. Để gia nhiệt cho dịch nấu bột, hơi áp suất cao 1.3MPa được cấp vào bộ trao đổi nhiệt và đi bên ngoài ống truyền nhiệt gia nhiệt cho dịch nấu đi trong ống. 2.Nguyên lý làm việc: (hình 1) Thiết bị trao đổi nhiệt làm việc theo nguyên lý ngược chiều, trong đó dịch nấu đi từ dưới lên, hơi đốt đi từ trên xuống. Dịch nấu được đi trong các đường ống trao đổi nhiệt, hơi đốt đi bên ngoài đường ống vào buồng hổn hợp, hơi có nhiệt độ caođi từ trên xuống tiến hành trao đổi nhiệt. Sau khi trao đổi nhiệt xong hơi nước sẽ ngưng tụ thành nước và được tháo ra ngoài thông qưua thiết bị tháo nước ngưng, toàn bộ lượng nước ngưng này đi qua thiết bị phân ly để tách nước ra, còn các lượng hơi đốt dư được quay trở lại gia nhiệt tiếp. c. Các bơm tuần hoàn dịch nấu 532Pu 5084510: Một số thông số kỹ thuật của bơm: Mô tơ: Công suất: 90 kw Tốc độ: 1450v/ph Năng suất: 840 m3/h Chiều cao đẩy: 18 m cột dịch áp suất: 1.6 MPa Nước làm kín phải có áp suất lớn hơn áp suất làm việc của nồi nấu tối thiểu là 0.15MPa. d. Các bộ ngưng tụ 532He32433: Là thiết bị ngưng tụ trực tiếp hơi trong quá trình phóng bột. Thiết bị ngưng tụ thứ cấp He32: Đường kính: 1250 mm Chiều cao(hình trụ): 3000 mm Thiết bị ngưng tụ sơ cấp He33: Đường kính: 1800 mm Chiều cao(hình trụ): 3000 mm e. Bể tập trung nước ngưng Ch 67: Bể có nhiệm vụ chứa nước ngưng tụ từ He32433. Kích thước bể: Đường kính: 5000 mm Chiều cao: 15000 mm Vệ sinh bể định kỳ 2 lần/ tuần. f. Các bình lọc xơ sợi 532Sc2204221: Có nhiệm vụ lọc xơ sợi có lẫn trong nước ngưng tụ từ bể tập trung Ch 67 đến các bộ trao đổi nhiệt He30431. Nước ngưng nóng đi vào bên trong tấm sàng hình trụ có bọc lưới lọc đặt bên trong thiết bị, qua cửa vào ở phía đáy bình lọc. Khi đi qua tấm sàng, xơ sợi bị giữ lại trên bề mặt lưới lọc còn nước nóng đi theo cửa ra đến He30431. g. Các bộ trao đổi nhiệt 532He30431: Các thông số kỹ thuật: áp lực thiết kế: 6 at Nhiệt độ thiết kế: 1000C Diện tích bề mặt trao đổi nhiệt: 350 m2 h. Cào cấp mảnh 525Ev3204321: Năng suất max: 250 m3/h Số lượng: 2 chiếc Chiều dài: 8,37 m Chiều rộng: 4,54 m Công suất mô tơ: 90kw(525Cp2904291) i. Vít tải mảnh-loại S540( 525Ev3224323): Năng suất: 754250 m3/h Tốc độ: 15465 v/ph Đường kính trong: 0.54 m Độ dài bên trong: 7 m Bước răng (bước răng trái): 300-400-500 mm * Ngoài ra còn có các băng tải và vít tải mảnh: 526 Ev401, Ev402, Ev404, Ev406, Ev407, Ev409, Ev420, Ch070, Mg001. IV. Rửa bột: 1. Mục đích: Rửa sạch lignin đã bị hoà tan trong quá trình nấu khỏi bột, để thu được bột sạch và dịch đen có nồng độ chất răn /9 0Be. 2. Các phương pháp rửa: a. Lọc: - Trong quá trình rửa bột bám lên bề mặt thiết bị (lưới rửa) tạo thành một lớp lọc tự nhiên để nước và dịch thoát ra ngoài. Lớp lọc tự nhiên có tác dụng giữ những hạt bột nhỏ và bột lớn không chạy theo dịch đen đồng thời vừa khống chế tốc độ dòng chảy cho tốc độ dòng chảy ổn định. b. Khuếch tán và thay thế: - Khuếch tán: Động lực của quá trình khuếch tán là do chênh lệch nồng độ nơi có nồng độ cao khuếch tán sang nơi có nồng độ thấp. Nếu như nồng độ mọi điểm bằng nhau xảy ra hiện tượng cân bằng động không có khuếch tán. - Dịch đen nằm sâu trong thành thớ sợi ở dạng liên kết khi cho dịch rửa có nồng độ thấp thì sự cân bằng đó bị phá vở sinh ra hiện tượng khuếch tán từ trong ra ngoài, cứ như thế mãi cho đến khi bột sạch. - Sự thay thế: Là quá trình thay thế dịch đen bằng nước rửa, nước rửa có áp lực đẩy dich đen ra ngoài. Điều kiện có sự thay thế: - Chênh lệch nồng độ giữa nước rửa và dịch đen. - Tốc độ dòng chảy phải thấp để thời gian chuyển dịch đen ra ngoài. - Để đạt được hiệu quả thay thế và khuếch tán tốt nhất, ta sử dụng dịch đen loãng để rửa sau đó mới dùng nước sạch để rửa. c. Rửa ép: - Dùng lực cơ học tạo độ chân không hay áp suất để ép bột làm cho dịch trong ống mao quản và rảnh thoát ra ngoài. - Lọc và ép làm cho dịch đen ban đầu đậm đặc ít bị pha loãng đồng thời làm cho nồng độ bột tăng lên. + Kết luận: Trong qúa trình rửa ta có thể sử dụng từng phương pháp rửa riêng rẽ hay có thể kết hợp các phương pháp rửa sao cho đạt được mục đích đặt ra. Để đánh giá kết quả của quá trình rửa ta dựa vào hiệu suất giữa lượng chất khô sau quá trình rửa bột(U) với tổng số chất khô được hoà tan vào dịch ban đầu và sự tương quan nồng độ (F) tức là tỉ số nồng độ trước và sau khi rửa. Nếu F=1, U=1, đó là lý tưởng tức là bột đã sạch hoàn toàn không có sự pha loãng dịch nhưng trong thực tế U và F chỉ đạt 80-90%. *Sử dụng phương pháp rửa ngược dòng trên cơ sở rửa khuyếch tán và thay thế với hệ thống máy rửa chân không thùng quay( 4 máy rửa). 3. Điều kiện của quá trình rửa: Nồng độ bột sau nấu: 344% Dịch rửa từ máy rửa ép vào máy rửa thứ 4 có nhiệt độ: 704750C Nồng độ bột vào máy rửa: 141.5% Nồng độ bột ra khỏi máy rửa: 10412% Nồng độ bột tại bể chứa bột nâu sau rửa: 3.544% Mức dùng chất phá bọt: 0.140.2 kg/tấn bột KTĐ Hệ số pha loãng: 2.542.7 - Không có lẫn xơ sợi Dịch đen đi chưng bốc: - Nồng độ chất rắn/9 0Be - Nhiệt độ: 70475 0C Tổng hàm lượng chất rắn trong dịch đen: 1550 kg/ tấn bột KTĐ Mất mát ở máy rửa thứ tư: 15418 kg Na2SO4/ tấn bột KTĐ 4. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình rửa: a. áp lực: - áp lực rửa là yếu tố vô cùng quan trọng để tách dịch đen ở dạng tự do và dạng liên kết. Nếu như áp lực nhỏ thì sự thoát nước chậm, nếu áp lực lớn thì làm giảm sự khuếch tán. Do vậy người ta thường khống chế áp lực cho phù hợp với từng giai đọan rửa. b. Nhiệt độ rửa: - Nếu nhiệt độ cao thì độ nhớt giảm, dẫn tới khả năng thoát nước nhanh, và quá trình rửa cũng diễn ra nhanh. - Trong thực tế đã chứng minh cứ tăng lên 200c thì thời gian rửa giảm đi 2 lần (nước rửa thường có nhiệt độ từ 70-800c) - Nếu nhiệt độ quá cao làm cho dịch sôi lên phá vỡ độ chân không của máy và không tạo được lớp lọc tự nhiên, sự tổn thất bột tăng lên. Quá trình sôi sinh ra hiện tượng tạo bọt làm bột bông lên, trào bột ra ngoài . c. Độ sống chín của bột: - Nó ảnh hưởng trực tiếp đến quá trình rửa. - Bột sống thì sự thoát nước nhanh không có thời gian để thay thế và khuếch tán nên thời gian rửa lâu (vận tốc khuếch tán thay thế chậm ) và ngược lại bột chín thoát nước chậm có thời gian khuếch tán và thay thế dịch đen trong lòng thớ sợi đi nên quá trình rửa nhanh. d. Nồng độ bột và độ dày của lớp bột : - Nếu mà nồng độ bột nhỏ, lớp bột rửa mỏng thì quá trình rửa nhanh và ngược lại nếu nồng độ bột lớn dẫn đến lớp bột rửa dày. Do vậy sự thay thế và khuếch tán diễn ra chậm thời gian rửa tăng lên. e. Bản chất của bột sản xuất từ các dạng nguyên liệu khác nhau: - Nếu bột có độ nhớt cao thì lớp bột lọc không đều, chỗ dày chỗ mỏng làm mất độ chân không ảnh hưởng đến quá trình rửa. - Nếu bột có nhiều tạp chất như vỏ cây tuỷ bấc, bột không được đánh tơi trước khi đi rửa (nhất là bột sản xuất từ tre, nứa). Làm ảnh hưởng tới quá trình hình thành lớp lưới lọc, chính vì hiện tượng đó mà quá trình rửa kéo dài. f. Bản chất dịch loãng (nước) đem rửa: Nếu dịch đen dễ hoà tan, nồng độ dịch rửa nhỏ thì sự khuếch tán dễ dàng, nước rửa vừa rửa để đảm bảo độ sạch tiết kiệm được nước. - Dịch rửa phải đòi hỏi nhỏ hơn dịch ban đầu nước rửa phải sạch để tránh các ion Ca, Mg, Fe. g. Kích thước lưới rửa : - Kích thước lưới rửa phụ thuộc vào chất lượng của bột sau rửa, để tránh sự tổn thất của bột và phù hợp với điều kiện thực tiễn thông thường lưới 40 lỗ/cm2 đến 60lỗ/cm.2 - Nếu như lưới rách thủng dẫn đến quá trình bị dừng. 5. Quá trình công nghệ: a. Rửa bột thô: Quá trình rửa bột thô được tiến hành theo phương pháp rửa ngược chiều đối lưu trên 4 máy rửa chân không thùng quay.Bột đi từ máy rửa Th 1004103, còn dịch rửa đi ngược lại từ Th 1034100. Bột sau nấu được chứa trong bể phóng Ch 60, nồng độ bột ở đáy bể khoảng 4%. Dịch pha loãng được bơm từ bể dịch lọc thứ nhất Ch 67 bằng bơm Pu 513. Bột sau pha loãng có nồng độ khoảng 3.5% được cấp vào sàng mấu mắt Sc 001 bởi bơm Pu 601. Tại sàng mấu mắt và mảnh sống đựoc tách ra và đưa tới sàng thô Sc 002, tại đây mấu mắt được thải ra ngoài còn bột được nhập với dong bột hợp cách từ sàng Sc 001 rồi vào lô rửa Th 100. Tại đây bột được pha loãng tới C=1% nhờ bộ điều khiển từ xa IIIC C51, dịch pha loãng được lấy từ bể Ch67 nhờ bơm Pu512. Tất cả các máy rửa đều được trang bị các bảng điều khiển tại chỗ mà từ đó có thể điêu khiển được: - Lưu lượng bột( chỉ ở máy rửa thứ nhất, FER F50) - Khởi động và dừng các bộ truyền động của máy rửa. - Tốc độ quay của lô SI S50453. -Van pha loãng C51454. Van điều khiển lưu lượng nước rửa bột từ máy rửa thứ 143 được điều khiển bằng mức trong các bể dịch lọc. Dịch rửa được bơm từ các bơm Pu 514,516,518. Nước rửa bột trên máy rửa thứ 4 được điều khiển bằng hai bộ điều khiển lưu lượng F51 và F53. Nước trắng từ công đoạn sàng(543Ch89) và nước ngưng hơi phóng bột từ bể 532Ch67 sẽ được bổ sung vào 3 ống dẫn nước phun rửa. Các ống phun rửa còn lại được bổ sung nước ngưng sạch từ chưng bốc và nước nóng từ nấu(532Ch68). Tổng lượng nước phun rửa được đo trên hai bộ điều khiển FRC F51 và F53 sẽ được so sánh và đièu chỉnh theo lưu lượng bọt trên FRC F50 để phù hợp với hệ số pha loãng và nồng độ dịch đen theo yêu cầu. Độ dẫn điện của dịch lọc từ máy rửa 4 được đo bằng thiết bị QR Q53 trên đường ống sau bơm pha loãng Pu519. Bột đã rửa ra khỏi máy rửa thứ 4 được pha loãng tới C=4% ở vít tải kép Ev124 trước khi đưa xuống bể trộn bột thô 534Ch84. Nước pha loãng được điều khiển bằng bộ điều khiển lưu lượng FFIC F54 và được điều chỉnh phù hợp với năng suất của công đoạn rửa. Năng suất của công đoạn rửa xác định bằng tốc độ của lô rửa SIC S53 và độ dầy của tấm bột trên lô rửa GI G50. Tất cả các máy rửa đều trang bị dao bóc bột có sử dụng hơi và quạt nâng tấm bột. áp suất hơi tới dao bóc bột được điều khiển bằng bộ điều khiển áp suất PIC P50 vào khoảng 0.21MPa. b. Hệ thống dịch đen c. Hệ thống phá bọt: Tai đỉnh bể Ch80 được trang bị hệ thông phá bọt. Gồm có: máy phá bọt Fb200, quạt hút Fa379, cyclon tách bọt Fe250. áp suất âm được duy trì trong ống dẫn là nhờ quạt hút bọt, do đó bọt được vận chuyển về bể Ch80 dễ dàng. d. Thông khí chụp lô máy rửa e. Hệ thống cống rãnh 6. Thiết bị: a. Bể phóng bột 533Ch60: Có nhiệm vụ chứa bột sau khi nấu từ các nồi nấu đưa sang và tách hơi phóng bột đưa đi thu hồi nhiệt. V = 400 m3 f = 6 m H = 20 m áp lực thiết kế: 704500 KPa Mô tơ: Công suất: 15421 kw Tốc độ: 1500 v/ph Tốc độ cánh khuấy-loại BOA20(Ag120): 117 v/ph ăn mòn cho phép: 5 mm Vật liệu chế tạo: Thép chịu áp lực-loại SIS 2106 Tổng trọng lượng bể: 60 tấn( bao gồm cả chân đỡ) b. Sàng loại mấu mắt Sc001: 1. Cấu tạo: - Vỏ hình trụ đứng, chịu áp lực. - Mặt sàng hình trụ( roto), có khoan lỗ. -Stato nằm trong lòng sàng, trên có gắn những tầm thép mỏng và được đặt nghiêng. - Mô tơ truyền động đến thiết bị qua dây đai và được lắp trên giá điều chỉnh. 2. Thông số kỹ thuật: - Loại Delta KnotterTMK4 - Năng suất: 600 tấn/ ngày( độ khô 90%) - S bề mặt sàng: 0.9 m2 - C làm việc: 445% - P làm việc max: 0.8 MPa - Đường kính lỗ sàng: 8; 10 mm c. Sàng thô 533Sc: cấu tạo: - Sàng được đặt nghiêng trên một giá đỡ 4 chân - Mặt sàng hình trụ, bên trong có một vít tải đẩy bột từ dưới lên trên. trục vít tải rỗng và khoan lỗ để đưa dịch vào pha loãng. - Vít được truyền động bằng một môtơ điện qua hệ thống dây hai đai và hộp giảm tốc. - Đường bột vào ở đáy của buồng máy. Dịch được đưa vào qua các lỗ trên trục vít tải pha loãng bột. Vít tải truyền động đưa bột tư dưới lên trên. - Bột hợp cách đi qua các lỗ mặt sàng và ra ở phần đáy buồng máy. - Bột thải được chuyển lên trên và thải qua cửa rơi xuốmg đống bột cặn, bột sống. Thông số kỹ thuật: - Loại KFA-50 - Năng suất: 100 tấn bột( độ khô 90%)/ ngày - C làm việc: 141.5% - Dịch pha loãng: 60490 m3/h - Công suất môtơ: 15kw - Tốc độ môtơ: 1500 v/ph - Tốc độ rôto: 35 v/ph d. Thiết bị rửa chân không thùng quay. 1. Cấu tạo lô rửa: - Hòm bột vào - Dao bóc bột - ống phun rửa bột - Hệ thống đường ống bột - Vòi phun rửa - Lô lọc - ống hút chân không( baromet) - Vít vân chuyển kết hợp đánh tơi bột - Dao cạo bột I. Tạo lớp lọc II. Rửa(khuếch tán và thay thế) III. ép bột khô IV. Vùng làm sạch bột V. Vùng vệ sinh - Lô rửa hình trụ có 2 khung, khung lô trong là cố định được lắp với ống thoát nước, chia làm hai vùng khác nhau. - Lô ngoài được bọc một lớp lưới và chuyển động quay theo chiều kim đồng hồ và quay quanh lô cố định, hai lô rửa có lắp van chắn không cho không khí lọt vào. 2. Nguyên lý làm việc: - Cho dung dịch sau khi đã đánh tơi để tạo thành một dung dịch đồng nhất để khi đến lớp lưới lọc thành phần của bột như nhau. - Ta pha loãng nồng độ bột từ 1-1,5% cho vào bồn rửa và cho vào lô rửa chuyển động . Qúa trình rửa xả ra ở năm vùng khác nhau như sau: +Vùng I: Hình thành lớp lưới lọc tự nhiên, vì lô rửa nằm sâu trong vùng rửa và luôn chuyển động, nước sạch được chui vào trong ống, bột bám ngoài lô tạo thành lớp lọc tự nhiên. - Lớp lọc tự nhiên có tác dụng giữ bột nhỏ không cho chảy theo nước (dịch loãng tách ra khỏi bột ), đồng thời có tác dụng hạn chế dòng chảy trong bột, làm cho dòng bột chảy ổn định. +Vùng II: Khi lô rửa chuyển động đến vùng II, bột được rửa bằng dịch loãng hoặc nước sạch. Hiện tượng khuếch tán và thay thế xảy ra, làm cho bột sạch và dịch loãng được hút ra ngoài. +VungIII: Là vùng được ép bằng lực cơ học và hút chân không làm cho nước còn nằm trong lòng thớ sợi được ép ra ngoài, tăng nồng độ bột lên 12-18%. +Vùng IV: Là vùng bóc bột, ta dùng dao cạo bột hoặc bằng khí thổi, bột được rơi xuống máng, ta dùng vít đưa ra ngoài. +VùngV: Là vùng không có bột ta phải vệ sinh sạch sẽ để thực hiện cho chu kỳ rửa tiếp theo. 3.Nhận xét: - Khu vực I, II, III làm việc ở áp suất âm( dùng lực chân không để tạo điều kiện cho nước chảy vào ống) -Vùng IV,V làm việc ở áp suất dương để tạo độ chân không ta dùng bơm chân không (nhưng tốn nhiều điện năng). Do đó ta thường dùng ống parômet. - ống parômet làm việc dưạ trên nguyên lý “mọi vật chất luôn tồn tại ở dạng năng lượng thấp nhất”. Nếu thế năng (mgh) càng lớn khi chuyển thành động năng () thì vận tốc chuyển động lớn, sinh ra áp lực lớn hút nước từ bồn rửa ra mạnh. Qúa trình hút nước không khí chuyển động theo có tác dụng ép bột và tạo lực chân không ở vùng I, II, III. Nên ống parômet thường đạt từ 8-12m để tạo áp lực tương ứng với 3 vùng rửa khác nhau. - Từ máy rửa chân không này ta có thể dùng để rửa ở các bộ phận khác nhau. Tức là sau tẩy, giữa giai đoạn tẩy, quá trình cô đặc bột. Thông số kỹ thuật: Kích thước lô rửa: f 3.53 4.5 m S bề mặt lô rửa: 50 m2 Năng suất máy rửa: 3.8 tấn KTĐ/ m2, ngày C bột vào: 141.5% C bột ra: 12,5% Lô rửa: Kích thước lưới rửa: D 113003 R 4500 mm Số mắt lưới: 12 mắt / cm2 Môtơ truyền động: Công suất: 15.3 kw Tốc độ: 041400 v/ ph Tốc độ máy: 045 v/ ph e. Các sự cố xảy ra khi rửa : 1. Mất độ chân không +Nguyên nhân: - lưới lô rử bị rách - vòng làm kín bị hở - Mức nước trong bể quá ít - Độ dài ống quá ngắn - Do ống bị đứt hoặc rỉ +Giải quyết: - Vá lưới hoặc thay nếu cần thiết - Điều chỉnh lại vòng làm kín - Bơm thêm nước 2. Lô quay bị dừng đột ngột +Nguyên nhân : - Mất điện - Quá tải - Bột đặc quá - Hỏng động cơ +Giải quyết : - Đóng điện - Điều chỉnh lưu lượng bột vào – ra cho thích hợp - Pha loãng bột - Gọi cơ khí sửa 3. Bột không bám lên lô rửa +Nguyên nhân: - Do mất độ chân không - Nồng độ bột đặc - Lưới bít - Bột ẩm +Giải quyết: - Điều chỉnh thích hợp lưu lượng bột ra – vào - Bơm thêm nước pha loãng bột - Vệ sinh lưới - Loại sạn sỏi ra khởi bột trước khi vào rửa 4. Tràn bột +Nguyên nhân : - Bột đặc, do đó bột không bám lên lô rửa dẫn đến ùn tắc dẫn tràn. Vì thế phải bơm thêm nước để pha loãng bột. áp suất - Thích hợp nhất 0,7- 0,8kg/cm2 - áp suất vào thường 1,8- 2,5kg/cm2 - Trong quá trình sàng áp suất quyết định năng suất và chất lượng bột. áp suất được khống chế bởi dòng bột vào và dòng bột phế thải. Điều khiểnn sự chênh lệch áp suất này bằng một thiết bị đo áp suất chênh lệch. e. Hệ thống phá bọt(HD-PXB.13): 1. Quạt hút bọt- loại HCMT 050( Fa 379): Năng suất: 3 m3/ s áp suất: 2500 Pa Tốc độ: 1450 v/ ph Môtơ: Công suất: 37kw Tốc độ: 1500 v/ ph 2. Máy phá bọt- loại SSA 10( Fb 200): Tốc độ: 1000 v/ ph Môtơ: Công suất: 15 kw Tốc độ: 1000 v/ ph f. Máy lọc dịch đen- Loail ABE 5000 (Th 104): Kích thước lô lọc: f 1.031.5 m Lưu lượng dịch lọc: 120042000 l/ ph Lưới lọc: Kích thước lưới: D 32003 R 1600 mm Số mắt lưới: 60 mắt / inch Môtơ truyền động: Công suất: 2.2 kw Tốc độ: 1500 v/ ph V. Sàng, làm sạch bột và tách lignin bằng oxy: 1. Mục đích của quá trình: a. Sàng và làm sạch bột: Mục đích của khâu sàng là tách loại các bó xơ sợi bị vón cục, hoà tan hoặc làm mềm lignin liên kêt với xơ sợi để thu được bột xenluloza có chất lượng tốt(đồng đều, các xơ sợi được tách rời) cho làm giấy. Còn làm sạch bột là loại bỏ các tạp chất có kích thước nhỏ hơn hoặc bằng kích thước của bột. Nhưng có trọng lượng lớn hơn trọng lượng của bột. Ví dụ: đất, cát, sỏi b. Tách lignin bằng oxy: Mục đích của giai đoạn này là tiếp tục tách loại lignin -> làm giảm lượng hoá chất sử dụng trong giai đoạn tẩy trắng mà không làm ảnh hưởng đến hiệu suất và chất lượng bột.( ở giai đoạn này có thể tách loại được từ 40445% lignin). 2. Điều kiện kỹ thuật: a. Sàng và làm sạch bột: Tên thiết bị áp suất làm việc(MPa) Nồng độ bột vào(%) Nồng độ bột hợp cách ra(%) Sàng cấp 1 ằ 0.5 1.5á1.6 1.3á 1.5 Sàng cấp 2 ằ 0.5 0.6á 0.8 0.5á 0.7 Sàng cấp 3 ằ 0.5 0.5 0.4 Lọc cát giai đoạn 1 0.65 0.57 Lọc cát giai đoạn 2 0.52 0.44 Lọc cát giai đoạn 3 0.47 0.38 Lọc cát giai đoạn 4 0.41 0.31 * Sàng áp lực: - Năng suất sàng sơ cấp(Sc223, Sc224): Bột hợp cách: 226 tấn KTĐ/ ngày Bột không hợp cách: 18420% - Nồng độ bột cấp vào sàng cấp 1: 141.6% - Nhiệt độ huyền phù bột: 700C - Mất mát trong công đoạn sàng: 1% * Hệ thống làm sạch bột: - Năng suất bột hợp cách: Hệ thống làm sạch giai đoạn 1: 226 tấn KTĐ/ ngày - áp suất vận hành: STT Bột vào (Kpa) Bột hợp cách (Kpa) Bột không hợp cách (Kpa) áp suất pha loãng (Kpa) 1 180 90 20 90 2 210 100 0 110 3 200 110 0 90 4 180 70 0 110 * Máy cô đặc bột thô: - Năng suất: 226 tấn KTĐ/ ngày - Nồng độ bột vào máy cô đặc: 0.540.7% - Nồng độ bột ra khỏi máy cô đặc: 10412% - Nhiệt độ nước rửa( max): 800C b. Giai đoạn tách lignin bằng oxy: - Nhiệt độ phản ứng: 90á 950C - áp suất phản ứng: 300á 400 KPa - Nồng độ bột: / 11% - pH( ở 250C): 10.5411 - Thời gian phản ứng: 50460 phút - Mức dùng oxy: 16 kg/ tấn bột KTĐ - Mức dùng dịch trắng oxy hoá: 16 kg/ tấn bột KTĐ - Bột sau sàng phải sạch, không thấy có mảnh nhỏ sống và mấu mắt. - Dịch trắng oxy hoá có: NaOH= 804100 (g/ l) Na2S [ 2(g/ l) - Bột sau tách lignin bằng oxy có: Trị số kappa: 10413 Độ nhớt: $ 700 cm3/ g 3. Các yếu tố ảnh hưởng tới quá trình sàng: a.Thiết bị: Dạng sàng: +Sàng nội lưu. +Sàng ngoại lưu. - Để đảm bảo chất lượng và năng suất tốt ta tạo ra áp lực cho sàng áp lực này phụ thuộc vào cánh sàng và lô sàng. - Nhưng phải khống chế áp lực vừa phải đối với từng loại sàng. Nếu áp lực lớn quá làm ảnh hưởng đến chất lượng bột sau sàng và thiết bị sàng. Nếu áp lực nhỏ quá thì năng suất thấp. Mắt sàng: - Dạng hình côn thì năng suất cao và chất lượng cao - Hình trụ thường bịt lưới sàng, chất lượng thấp - Sẻ rãnh: Chất lượng thấp và năng suất cao Tần số dao động: - Phải phù hợp từ 3-5 hoặc đến 10mm. - Nếu tần số dao động lớn làm bột đóng cục và kết đám (nhờ sự chuyển động và rung động dẫn đến loại bỏ tạp chất có kích thước khác nhau Yếu tố công nghệ: - Nồng độ bột: (0,3- 1%-2%) - Nếu nồng độ bột đặc sinh ra hiện tượng kết đám. - Bột vào sàng phải có nồng độ đồng đều cao cho nên bột nấu xong ta phải đánh tơi tránh sự rách lưới sàng. 4. Quá trình công nghệ: a. Sàng bột thô: Sàng bột thô được tiến hành trong các sàng áp suất ly tâm loại M400 (Sc2234225) và chia thành 3 cấp: Sàng cấp 1(Sc223), sàng cấp 2(Sc224) và sàng cấp 3(Sc225). Bột thô được cấp vào sàng cấp 1, bột không hợp cách của sàng cấp 1 được sàng lại ở sàng cấp 2. Bột hợp cách ở sàng cấp 1 và cấp 2 được đưa sang hệ thống làm sạch 4 giai đoạn và được cô đặc tới nộng độ 10412% trước khi đưa vào giai đoạn tiền tẩy trắng bằng oxy. Bột không hợp cách của sàng cấp 2 được sàng lại trong sàng cấp 3. Bột hợp cách được đưa quay lại sàng cấp 2 còn bột cặn được loại bỏ tạp chất và sàng lại ở sang cấp 3 một lần nữa. Lượng bột không hợp cách bằng 20% công suất. Các sàng đều được thiết kế đường ống và van để đề phòng trường hợp 1 trong 3 sàng bị hỏng thì có yhể chuyển thành sàng 2 giai đoạn.Trên tất cả các sàng đều được lắp hệ thống tự động để chống tắc sàng. Sự chênh lệch áp suất qua sàng được điều khiển bằng bộ điều khiển áp suất chênh lệch(PDICA P78,80,83). Nếu như áp suất có xu hướng lớn dần (tức có xu hướng tắc) thì van điều khiển của bột hợp cách sẽ làm giảm lưu lượng bột qua sàng. Như vậy mặt sàng sẽ được tự động vệ sinh. Lưu lượng bột không hợp cách đi ra từ các sàng được điều khiển bằng các bộ điều khiển lưu lượng riêng(FIC F76-78). Bột thô được bơm bằng bơm (Pu535) từ bể trộn (Ch84) tới ống hút bơm cấp (Pu527) để cấp tới các sàng sơ cấp. Trước khi huyền phù bột tới các sàng, chúng được tách bỏ mấu mắt (Sc001) và các tạp chất trong các Cyclon( Sc002, Sc003), nồng độ bột được điều chỉnh tới khoảng 2,5% bằng bộ điều khiển nồng độ QRC Q75 và năng suất yêu cầu của công đoạn được điều khiển bằng bộ điều khiển lưu lượng FRC F75. Bơm( Pu527) cấp bột tới các sàng được nối đầu hút vào bể nước lọc Ch85. Nếu vận hành ở sản lượng thiết kế (công suất công đoạn nấu là 190 tấn KTĐ/ngày) thì nồng độ bột cấp vào khoảng 1-1,5%. áp suất nước pha loãng tới các sàng được điều khiển bằng bộ điều khiển PICA P81. Lưu lượng nước được điều chỉnh bằng tay tới gía trị yêu cầu và giá trị này có thể đọc được trên các đồng hồ chỉ thị lắp tại chỗ. b. Làm sạch bột thô: Làm sạch bột thô được tiến hành qua hệ thống lắng lọc ly tâm 4 giai đoạn. Có sử dụng các Cyclon lọc cát (Sc3024 Sc305). Giai đoạn 1(Sc302) có: 34 chiếc Giai đoạn 2(Sc303) có: 10 chiếc Giai đoạn 3(Sc304) có: 3 chiếc Giai đoạn 4(Sc305) có: 1 chiếc ở mỗi giai đoạn đều được lắp đặt các van tay giúp cho người vận hành điều chỉnh tốt áp suất bột vào và ra ở mỗi giai đoạn theo mong muốn và bộ phận tiết kiệm để hạn chế tới mức tối thiểu sự mất mát sơ sợi cuốn theo bột cặn ra cống rãnh. Bột hợp cách từ các sàng cấp 1 (Sc223) được dẫn tới ống hút của bơm Pu512 để cấp vào hệ thống làm sạch giai đoạn 1 (Sc302). Đường hút của bơm cấp được nối vào bể nước lọc Ch85 nên bột được pha loãng từ nồng độ 2,5% xuống 0,6%. Bột hợp cách của giai đoạn sau được đưa vào giai đoạn trước còn bột thải của giai đoạn trước lại được đưa vào giai đoạn sau. Bột hợp cách từ giai đoạn làm sạch thứ nhất(Sc302) được cô đặc trên thiết bị kết hợp cô đặc và lọc rửa Th108-109 từ nồng độ khoảng 0.51% đến 12% -20% bột không hợp cách từ giai đoạn làm sạch thứ nhất được dẫn tới ống hút của bơm Pu613 để cấp bột vào hệ thống làm sạch giai đoạn 2 (Sc303). Bơm cấp này được nối với bể nước lọc cũng giống như cấp bột cho làm sạch giai đoạn thứ nhất, do vậy bột sẽ được pha loãng xuống khoảng 0,5%. Cấc van đóng mở liên động điện được lắp trên đường ống đẩy của các bơm cấp bột cho hệ thống làm sạch giai đạn thứ nhất và thứ hai để giảm chấn động khi khởi động bơm. Mức độ giảm áp ở giai đoạn thứ hai được điều chỉnh bằng các van tay đối với cả hai đường bột vào và đường bột hợp cách ra. Bột hợp cách giai đoạn thứ hai được quay trở lại bơm Pu612 để cấp cho hệ thống làm sạch giai đoạn 1. Bột không hợp cách của giai đoạn 2 được dẫn đến bơm Pu613 để cấp vào Cyclon làm sạch giai đoạn 3 Sc304.Tại đây nó được pha loãng xuống khoảng 0,4%. Mức độ giảm áp suất được điều chỉnh như giai đoạn 2. Bột hợp cách ở giai đoạn 3 được quay trở về giai đoạn 2 qua bơm Pu613. Bột không hợp cách của giai đoạn 3 được đưa tới đường hút của bơm cấp(Pu615) cho giai đoạn 4. Bột hợp cách của giai đoạn 4 lại được quay trở lại bơm Pu614 để cấp cho giai đoạn 3. Cặn thải ở giai đoạn 4 được đưa xuống bộ tiết kiệm. Bột tách ra từ bộ tiết kiệm được đưa quay trở lại lọc cát giai đoạn 4. Lưu lượng nước tới bộ tiếp kiệm dưới Cyclon được điều chỉnh sao cho sơ sợi được tách bỏ khỏi phần cặn triệt để nhất. Phần cặn thải ở giai đoạn thứ 4 này được thải bỏ ra ngoài. c.Thiết bị cô đặc kết hợp rửa bột (Th108-109): Thiết bị kết hợp cô dặc và rửa bột bao gồm: Máy cô đặc Th180 loại2045 và máy lọc chân không Th109 loại VFA3045. Máy lọc chân không được lắp 5 ống phun rửa bột lần cuối cùng trước khi bột vào công đoạn tẩy trắng. Lưu lượng nước rửa(VKK) được điều chỉnh bằng bộ điều khiển lưu lượng FRC F79. Lượng nước rửa phải được quyết định cho phù hợp với việc sử dụng nước khép kín trong dây truyền. Các ống phun rửa di động để vệ sanh lưới lọc lắp trên cả lô cô đặc bột và lô lọc chân không. Nước trắng từ bể Ch89 được bơm Pu534 cấp dùng để phun rửa lưới lô lọc Th109 được trang bị cả dao bóc bột bằng hơi và quạt thổi khí để bóc bột. Bột hợp cách từ hệ thống Cyclon làm sạch giai đoạn thứ nhất Sc302 có nồng độ khoảng 0,51%, được tách bớt nước ở máy cô đặc Th108 tới nồng độ bột khoảng 1% rồi được cấp vào thiết bị lọc rửa Th109. Trên ống thoát nước lọc của lô cô đặc Th108 được lắp một bộ điều khiển mức LICA L79 bộ điều khiển này được xử dụng để điều khiển nồng độ bột ra khỏi máy cô đặc phù hợp với nồng độ bột vào của máy lọc rửa Th109 khoảng 15%. Bột ra khỏi Th109 đạt nồng độ khoảng 10-12%.Từ vít tải vận chuyển kết hợp đánh tơi bột Ev127 lắp sau máy lọc Th109, bột rơi xuống bể chứa Ch85. Chụp máy lọc rửa được thoát khí bằng quạt có ống dẫn nối vào bộ khuếch tán ở mái nhà phân xưởng bột. Chụp lô lọc rửa và các ống dẫn đều được làm bằng chất dẻo có gia cường sợi FRP. d. Xử lý bột cặn. e. Giai đoạn tách lignin bằng oxy: Tách lignin bằng oxy sau quá trình làm sạch được coi là 1 quá trình nấu tiếp theo. ở giai đoạn nay, lignin vẫn được tiếp tục tách ra mà không làm ảnh hưởng đến hiệu suất và chất lượng bột đồng thời còn làm giảm lượng hoá chất sử dụng ở giai đoạn tẩy sau đó. Giai đoạn tách lignin bằng oxy được tiến hành ở nồng độ bột trung bình, nhiệt độ và áp suất cao. Các hoá chất sử dụng là dịch trắng oxy hoá và oxy. Việc tách lignin bằng oxy được tiến hành trong một tháp ngược dòng, xút( dịch trắng oxy hoá) được đưa vào bột từ vít tải Ev127 của máy lọc rửa Th109. Bột được bơm vào tháp phản ứng bằng bơm MC- bơm nồng độ trung bình. Sau đó bột đwowcj gia nhiệt bằng máy gia nhiệt Mi001 và được khuấy trộn đều với oxy trong máy trộn oxy Mi002 trước khi vào tháp phản ứng Ch102. áp suất trong tháp được duy trì bằng van PC-P77. Các khí như N2, O2 sẽ thoát ra từ bột sau quá trình phản ứng. Rửa bột sau giai đoạn này được tiến hành qua 2 máy rửa: máy rửa chân không thùng quay Th102 và máy rửa vít ép 542-Th201. f. Hệ thống nước trắng: Nước lọc ở máy rửa vít ép 542-Th201 được sử dụng làm nước rửa cho máy rửa Th102, Th109 và máy rửa thứ 4 ở công đoạn rửa. g. Hệ thống cống rãnh. 5. Thiết bị: a. Sàng áp lực- loại M400( 534-Th 2234225): Các thông số kỹ thuật: Ba sàng áp lực 543-Sc223, Sc224 và Sc225 đều có kích thước, cấu tạo và nguyên lý làm việc như nhau. Nhưng chỉ khác kích thước lỗ sàng (sàng sơ cấp Sc223 có kích thước lỗ sàng là f1,4. Sàng thứ cấp Sc224, Sc225 có kích thước lỗ sàng là f1,6. * Các loại sàng này đều có thông số kỹ thuật như nhau: Loại M 400 Công suất môtơ: 75 kw Tốc độ môtơ: 1500 v/ph Tốc độ roto: 1100 vg/ph áp suất làm việc(tối đa): 0.5 MPa Tổng trọng lượng: 1600 kg 6 Vật liệu chế tạo: thép SIS 2343 hoặc SIS 2324 5 Cấu tạo: 9 8 1.Vỏ máy sàng 2. Lưới sàng 12 3 3. Lồng sàng 4. Phần nhô ra hình bán nguyệt 2 5. Đồng hồ đo áp lực 4 6. Van thải không khí 1 7. Cơ cấu truyền chuyển động 8. Cửa bột vào 100 9. Nước pha loãng 10. Cửa bột tốt 11 7 11. Cửa thoát bột xấu 12. Máng lắng cát Nguyên lý: - Trước khi khởi động máy ta nạp đầy nước vào trong sàng để đuổi hết không khí ra ngoài (chính là tạo bọt). - Khi nước đầy thì ta mở van (6) thì không khí ra hết, khi đó ta thấy một vài giọt nước chảy ra theo thì ta khoá van (6) lại. Cho bột có nồng độ từ 1-1,5% vào sàng, trên đường đi của qua máng lắng cát (12), những tạp chất có trọng lượng lớn (cát, sỏi) ở lại (12) và được tháo ra ngoài theo chu kỳ. - Bột vào trong sàng khi lô sàng quay với vận tốc V=30m/s nhờ sự xáo trộn của các mấu lồi hình bán nguyệt nhô ra ngoài, bột bị dồn nén đẩy các hạt bột có kích thước nhỏ qua lưới sàng ra ngoài. - Bột có kích thước lớn không đi được qua lưới sàng chìm xuống dưới đáy và được tháo ra ngoài. Nhận xét: - Do cấu tạo lô sàng có các phần bán nguyệt nhô ra ngoài (10mm) sinh ra sự xáo trộn mạnh khi lô sàng quay với vận tốc V=30m/s - Bột tốt chuyển động theo phương tiếp tuyến, bị dồn nén và bị ép ra ngoài.Vì thế chất lượng bột sau khi sàng là rất tốt, năng suất cao. Để đảm bảo nồng độ bột ổn định 1,5-2% ta phải bổ sung nước và sau mỗi chu kỳ ta phải vệ sinh sạch. b. Hệ thống làm sạch bột 4 giai đoạn Sc 3024305: Mục đích : - Loại bỏ các tạp chất có kích thước nhỏ hơn hoặc bằng kích thước của bột. Nhưng có trọng lượng lớn hơn trọng lượng của bột. Ví dụ: đất, cát, sỏi Yêu cầu: loại bỏ triệt để các tạp chất để đảm bảo chất lượng bột thuần khiết đồng thời tránh sự tổn thất để đảm bảo hiệu quả kinh tế. 3 Hình dạng: Hình dùi hoặc hình côn 2 độ côn 10-120 Cấu tạo: 1 1. Vỏ thiết bị 2. Cửa bột vào 3. Cửa bột tốt ra 4. Cửa tháo tạp chất 4 Nguyên lý: - Ta pha nồng độ bột từ 0,3 đến 1% ta bơm vào thiết bị với P =1,8-2,5kg/ cm2 theo phương tiếp tuyến của thiết bị dòng bột chuyển động theo dòng xoáy lốc đi xuống. - Ta xét 1 hạt bột tại điểm D thì hạt bột chịu những lực như sau: P =mđg : ( trọng lực ) F1 = m a ( quán tính -Vì quá trình chuyển động xoáy lóc nên hạt bột chiụ lực ly tâm: những tạp chất nào có trọng lựơng lớn thì chịu lực ly tâm nhiều hơn được tách ra khỏi dòng bột tốt bám dính vào thành thiết bị và được tháo ra theo chu kỳ. Những hạt bột tốt chuyển động xuống dưới va đập vào đáy thiết bị sinh ra lực phản tác dụng làm cho dòng bột đổi chiều. Do đường kính thiết bị giảm nên áp suất đáy thiết bị rất lớn so với phía trên tạo điều kiện cho dòng bột đi lên để dòng bột này là dòng bột tinh khiết đưa đi sản xuất ngay. Nhận xét: - Thiết bị làm việc đơn chiếc, năng xuất thấp, chất lượng cao. Để đảm bảo công xuất của nhà máy ta lắp nhiều thiết bị làm việc song song nhau. - Ta có thể dùng lọc cát hình trụ. Do cấu tạo thiết bị đường kính không đổi cho nên tạo ra áp suất thấp nên chát lượng bột cao nên sản lượng thấp cho nên ít khi sử dụng. Sang máy cô đặc bột 534-Th108 Sơ Đồ Lọc Cát 4 cấp: 2 5 5 5 3 3 3 Cặn thải 4 1 I 5 3 1. Bôt vào bể chứa và pha loãng để đi vào lọc cát 2. Bể chứa bột 3. Bơm 4. Thiết bị lọc cát 5. Bể chứa bột xấu sau lọc cát: Thuyết minh: - Nguyên lý làm việc của lọc cát giống như đơn chiếc.Ta pha bột ở bể chứa số 2 pha loảng bột từ 0,5–1% ta bơm bột vào lọc cát cấp 1 bột tốt cấp 1 đưa đi sản xuất ngay. Bột xấu của cấp 1 vào bể chứa số 5 bơm đi lọc cát cấp 2 bột tốt cấp 2 đưa về bể chứa số 2 bể chứa cấp 1,bột xấu cấp 2 đưa về lọc cát cấp 3. Bột tốt cấp 3 đưa về bể chứa cấp 2. Bột xấu cấp 3 đưa lọc cát cấp 4.. Nhân xét: - Quá trình lọc cát rất hiệu quả tách được những tạp chất đem lại chất lượng bột có hiệu quả. c. Máy cô đặc bột – loại UVAU 2045 ( 534-Th 108): Kích thước lô: f 2.034.5 m Môtơ: Công suất: 7.5 kw Tốc độ: 1500 v/ ph Tốc độ máy: 9 v/ ph Mắt lưới: 12 mắt/ cm d. Máy lọc rửa chân không- loại VFA 3045B( 534-Th109): - Năng suất: 4.5 tấn bột( độ khô 90%)/ ngày - C vào: 141.5% - C ra: 12% - Công suất môtơ: 12,2 kw - Tốc độ môtơ: 041400 v/ ph - Tốc độ lô lọc: 045 v/ ph - Lưới lọc: Kích thước: D9750 3 R4520 mm Số mắt lưới: 12 mắt/ cm - Kích thước lô: f 3.034.5 m e. Sàng bột phế liệu- loại RS 2B( 534-Sc230): - Công suất môtơ: 55 kw - Tốc độ máy: 1175 v/ ph - áp suất bột vào(max): 0.1 bar - áp suất nước pha loãng: 347 bar - Lưu lượnh nước tiêu thụ cho pha loãng: 100 l/ph - Khe hở giữa sàng và cách gạt: 0.541.5 mm f. Tháp phản ứng oxy: Đ= 2.5 m H= 16 m V= 74 m3 áp suất thiết kế: 0.7 MPa Nhiệt độ thiết kế: 1500C g. Bể phóng Ch103: Đ= 2.5 m H= 9.8 m V= 48 m3 V tích hữu hiệu: 40 m3 áp suất thiết kế: 20 MPa Nhiệt độ thiết kế: 1100C Vật liệu: SSM 2333 h. Máy trrộn oxy-loại FMB25: Năng suất: 500 tấn bột khô gió/ ngày C bột vào: 3415% Môtơ điện: 45475 kw Tốc độ rôto: 1500 v/ ph( 50Hz) áp lự thiết kế: 1 MPa Nhiệt độ thiết kế: 1000C Nước làm kín: 345 l/ ph áp suất nước làm kín phải lớn hơn áp suất làm việc của máy trộn từ 0.240.3 MPa Vật liệu chế tạo: SS2343 (AFTM316) i. Hệ thống oxy hoá dịch trắng: Dịch trắng tới bể phản ứng: Lưu lượng max: 2 m3/ h C kiềm hoạt tính( theo NaOH): 904100 g/l CNa2S = 37.9 g/l Độ sulfua: 20430% Nhiệt độ : 850C Dịch trắng đã oxy hoá từ bể phản ứng ra: Lưu lượng: 1.6 m3/ h NaOH max: 0.047 kg/ s Na2S max: 1 g/l Nhiệt độ: 800C Một số thông số khác: Vào Không khí vào máy thổi ở 200C: 0.34 t/h Nước cấp liên tục: 0.2 l/s Nước để vệ sinh: 1.3 l/s Hơi để gia nhiệt: 040.3 t/h Ra Nước(sạch) thải xuống cống: 0.3 m3/h k. Máy gia nhiệt M-001: P = 1.6 MPa Năng suất: 700 t/ ngày T0 max: 2000C L. Bơm nồng độ trung bình Pu619: C làm việc: 10414% Năng suất: 700 t/ngày Công suất động cơ: 250 kw VI. Tẩy bột: 1. Nhiệm vụ: Quá trình tẩy có nhiệm vụ là loại bỏ phần lớn lượng lignin còn lại trong bột sau các quá trình: nấu, rửa, sàng + làm sạch và tách lignin bằng oxy để thu được bột có độ trắng theo yêu cầu sản xuất giấy. 2. Điều kiện: * Đầu vào: Bột nâu sau giai đoạn tách lignin bằng oxy có trị số kappa: 10413 Dung dịch NaOH có nồng độ: 10064 g/l Cl2 dạng khí: áp suất: 4504500 KPa Dung dịch H2O2 có nồng độ: 461% Dung dịch NaClO có nồng độ: 4062 g/l áp suất khí oxy: / 600 KPa Giai đoạn tâỷ Nồng độ bột(%) Nhiệt độ tẩy(0C) Thời gian tẩy(phút) pH (cuối) Mức dùng hoá chất (kg/T bột KTĐ) Clo hoá 11.5412 35440 30 1.842.2 Cl2: [30 Kiềm hoá 10412 70478 1054120 10.5411 NaOH: 22425 H2O2: 10412 O2: 6.0 Hypo hoá $11 40 1004120 8.549.5 NaClO: Â 12 * Đầu ra: Bột trắng đều, không có bụi, không lẫn mảnh. PH của bột: 748 Tàn clo: Sau giai đoạn clo hoá: 0.0240.14 g/l Sau giai đoạn H: Â 0.05 g/l Độ trắng: 81485% ISO Độ nhớt: / 450 cm3/g Công suất thiết kế: 209 tấn bột tẩy trắng KTĐ/ ngày Tổn thất bột sau tẩy: 4.545% Trình tự tẩy: C-EOP-H Năng lực của máy rửa: 5 tấn bột KTĐ/m2, ngày Nồng độ bột ra sau máy rửa: 10412% 3. Các yếu tố ảnh hưởng tới quá trình tẩy: a. PH môi trường tẩy: PH là yếu tố rất quan trọng trong quá trình tẩy vì mổi loại hoá chất mạnh yếu ở điều kiện PH khác nhau.Vi dụ: Cl ( PH =1 –2),HClO (PH = 9-10) ClO (PH= 6 – 7) - Tính chất oxi tăng dần khi PH giảm dầnvà ngược lại. - Nếu tẩy trắng bột đỏi hỏi có độ bền cơ học cao không nên tẩy PH thấp. - Đối với những hoá chất có tính oxi hoá mạnh không nên tẩy ở PH mạnh của nó như HClO nghiêm cấm tẩy trắng ở PH < 7 vì HClO có tính oxi hoá mạnh nhất cho nên tuỳ theo chất lượng sản phẩm và chất tẩy điều chỉnh PH có thích hợp để đạt được hiệu quả mong muốn. b. Nhiệt độ tẩy: - Nhiệt độ tăng dẫn đến tốc độ phản ứng tăng dẫn đến thời gian tẩy sẽ giảm nhưng không thể tăng tuỳ tiện mà tăng nhiệt độ phụ thuộc vào bản chất chất tẩy. Vi dụ : Cl2 ở dạng khí tẩy t0= 20 – 250C nếu nhiệt độ cao thì khí sẽ bay hơi mất tác dụng trong quá trình tẩy . - Đối với những chất có tính oxi hoá mạnh thì ta phải khống chế nhiệt độ thích hợp như HClO t0 < 400C. - Đối với ClO2 chỉ tác dụng với lignin vá chất mang màu nó không tác dụng Cenluloza mà nó còn bảo vệ Cenluloza cho nên ta tẩy t0 =70 – 800C. - Nếu nhiệt độ cao quá giới hạn của các chất tham gia phản ứng vì Cenluloza bị phá huỷ không đạt được kết quả. c. Nồng độ bột: Nếu nồng độ bột tăng thì có nhiều ưu điểm sau: - Nồng độ bột tăng thì dịch tẩy ít bị pha loãng cho nên tốc độ thẩm thấu dịch tẩy tăng lên thì thời gian tẩy giảm. - Nồng độ bột tăng trong quá trình khuấy trộn sinh ra ma sát và nhiệt cho nên phản ứng toả nhiệt làm cho nhiệt độ trong quá trình tẩy tăng lên cho nên các phản ứng cần nhiệt ta không thể cung cấp nhiệt. - Nồng độ bột tăng làm cho các tính chất tẩy hữu hiệu tăng lên. Ví dụ: Tiêu tốn clo cho tẩy 4%, nồng độ bột 6% . Nồng độ bột là 18%. - Nếu ta tăng nồng độ bột lên 3 lần thì clo hoạt tính tăng 10 lần . - Nên ta phải điều chỉnh nồng độ bột thích hợp với diều kiện kỹ thuật để hạn chế các phản ứng phụ Cenluloza it bị phá huỷ. - Nồng độ cao thiết bị gọn nhẹ nhưng cho phép < 20%. Nếu cao quá làm khó khăn cho quá trình khuấy trộn sinh ra phản ứng cục bộ. d. Bản chất chất tẩy: - Mỗi loại hoá chất có tính mạnh yếu khác nhau nhưng đều giống nhau tính chất oxi hoá khử lignin và hợp chất mang màu đưa chúng về dạng hoà tan ở mức độ khác nhau. - Cùng một dạng hoá chất nhưng ở dạng muối khác nhau tính chất oxi hoá cũng khác nhau như: NaClO, Ca(ClO)2. - Tính chất Hypoclorít Natri mạnh hơn Hypoclorít Canxi vì Na là kim loại mạnh còn Canxi ở dạng kim loại thổ. - Trong thực tế người ta thường dùng Hypoclorít Natri để tẩy trắng bột sản xuất giấy cao cấp và bột chế biến hoá học vì giá thành cao - Sản xuất giấy thường đòi hỏi bột độ trắng không cao ta dùng Hypoclorít Canxi rẻ tiền và dễ kiếm. e. Thời gian tẩy: -Thời gian tẩy thích hợp nếu thiếu, thừa thời gian thì chất lượng bột bị ảnh hưởng và hiệu quả tẩy không tốt. 4. Quá trình công nghệ: a. Khái quát chung: Quá trình tẩy trắng bột giấy được thực hện qua 3 giai đoạn: C-EOP-H ( giai đoạn clo hoá- giai đoạn trích ly kiềm có tăng cường oxy và peoxit- giai đoạn hypo hoá). Các hoá chất được sử dụng trong quá trình tẩy là: khí clo(Cl2), hyđroxit natri(NaOH), khí oxy(O2), hyđro peoxit(H2O2), natri hypoclorit(NaClO). b. Giai đoạn clo hoá(C): Bột thô(C=10%) từ tháp nồng độ cao Ch83 được đưa tới máy rửa ép Th201, sau máy rửa bột có nồng độ từ 25430% được pha loãng xuống nồng độ 12% tại vít tải Ev401 rồi được tháp nồng độ trung bình Ch141. Từ đây bột được bơm nồng độ trung bình Pu635 bơm tới máy trộn clo Mi201. Lưu lượng bột ở giai đoạn này được điều khiển trên bộ điều khiển FC F02. Nồng độ bột được điều chỉnh trên bộ điều khiển QRC Q01. Lưu lượng khí clo tới máy trộn clo được điều khiển bằng FC F04. Bột đã đựoc clo hoá một phần ở máy trộn clo Mi201 được đưa tới đáy tháp qua thiết bị phân tán bột Mi202 ở đáy tháp. Với công suất 209 tấn bột tẩy trắng / ngày thì thời gian lưu lại trong tháp clo ngược dòng là 30 phút. Thời gian lưu của bột sẽ phụ thuộc vào lưu lượng bột vào trên bộ điều khiển FC F02. Từ tháp tẩy clo hoá bột được pha loãng( bằng bơm Pu637 và Pu502) tới nồng độ 1.2% và rửa trên máy rửa chân không Th100. Lưu lượng nước pha loãng được điều chỉnh bàng van tay trên van điều khiển HC C01. Nước nóng 750C từ công đoạn nấu bột (bộ phận 532) được dùng làm nước rửa bột nhằm rửa bột được sạch nhất và giữ nhiệt cho bột trước khi cấp sang giai đoạn tẩy EOP. c. Giai đoạn trích ly kiềm có tăng cường oxy và peroxit(EOP): Tại đường ra của bột ở máy rửa Th100 sau giai đoạn clo hoá, người ta nạp kiềm(NaOH.10%) với mức dùng khoảng 242.5% so với bột KTĐ. Dung dịch hypo peroxit(H2O2) được bổ sung vào bột ở bể chứa bột nồng độ trung bình Ch143 với mức dùng từ 9410 kg/ tấn bột KTĐ. Bột được vận chuyển tới thap tẩy giai đoạn EOP( tháp ngược dòng Ch144, tháp xuôi dòng Ch64) bằng bơm nồng độ trung bình Pu638. Trước khi tới tháp tẩy bột được trộn với oxy tại máy trộn oxy Mi203. Theo sản lượng bột là 209 tấn bột tẩy trắng / ngày và nhiệt độ phản ứng là 704750C thì thời gian lưu của bột trong tháp là 1104120 phút, tuỳ theo năng suất chạy máy. Tại vùng pha loãng ở đáy tháp xuôi dòng, bột được pha pha loãng từ nồng độ khoảng 12% xuống khoảng 3% bằng nước lọc bơm lên từ bể Ch 65. Ngay trước máy rửa bột được pha loãng xuống khoảng 1.2% bằng nước lọc từ giai đoạn tẩy EOP. Nước lọc hypo(BHY) từ bể nước lọc Ch69 được dùng làm nước rửa bột qua các vòi phun trên máy rửa Th101. d. Giai đoạn hypo hoá(H): Tại đường bột ra của may rửa Th101 sau giai đoạn tẩy EOP ta bổ sung kiềm(NaOH.10%) và natri hypoclorit(NaClO). Lượng NaClO.40g/l được dùng với mức dùng khoảng 0.541.2% tuỳ theo yêu cầu về độ trắng, kiềm được bổ sung để điều chỉnh pH của giai đoạn nay từ 949.5 để tránh phá huỷ xơ sợi. Với sản lượng bột khoảng 210 tấn bột tẩy trắng / ngày thì thời gian lưu trong tháp tẩy là 180 phút. Bột từ tháp tẩy hypo( tháp xuôi dòng) được đưa tới máy rửa chân không Th103. Tại đường ra của bột ở máy rửa này ta bổ sung SO2 để trung hoà hết các chất oxy hoá còng dư và hạ thấp pH trước khi bơm bột vào hai bể chứa bột nồng độ cao Ch70 và Ch71. c. Các bể chứa bột nồng độ cao. 5. Thiết bị: a. Máy rửa chân không thùng quay-loại VFA 3045B( Th1004Th103): có cấu tạo và nguyên tắc hoạt động giống máy rửa chân không thùng quay ở giai đoạn rửa bột sau nấu. Thông số kỹ thuật: Kích thước lô rửa: f 3.53 4.5 m S bề mặt lô rửa: 42.3 m2 Năng suất máy rửa: 4.5 tấn KTĐ/ m2, ngày C bột vào: 141.5% C bột ra: 12% Lô rửa: Kích thước lưới rửa: D 97503 R 4500 mm Số mắt lưới: 12 mắt / cm2 Môtơ truyền động: Công suất: 12.2 kw Tốc độ: 041400 v/ ph Tốc lô lọc: 045 v/ ph b. Máy rửa ép hai lô- loại DPA921( Th201): Bột sạch sach Cấu tạo: C=30435% sach Bột vào máy rửa C= 345% Thông số kỹ thuật: C bột vào=345% C bột ra= 30435% Năng suất: 9410 tấn bột KTĐ/h Chuyển động bằng môtơ thuỷ lực Môtơ bơm dầu: Công suất: 45kw Tốc độ: 1450 v/ph Tốc độ máy: 649 v/ph max: 13 v/ph áp lực ép: 849 MPa * Sự cố và cách giải quyết: Sự cố Nguyên nhân Cách giải quyết 1.Nồng độ bột ra thấp - áp suất thuỷ lực thấp nghĩa là mômen quay thấp. - Do tắc nghẽn từng phần bồn máy. - C bột vào thấp - Điều chỉnh tốc độ. - Mở vệ sinh sạch bồn máy nếu cần thiết. 2. Nồng độ bột ra cao - áp suất thuỷ lực cao - Điều chỉnh trên bộ điều khiển. 3. áp suất thuỷ lực cao, máy ép không chạy -Tắc nghẽn bột giữa hai lô ép. - Bồn máy bị tắc nghẽn bột. - Bấm nút chạy từng lô và ấn nhẹ để lô ép quap. - Hạ vít xuống để vệ sinh cho sạch. 4. áp suất trong bồn máy cao - Bồn máy bị tắc nghẽn - khoảng cách giữa hai lô quá rộng, vì vậy tấm bột quá dày. - Lượng không khi trong bột đi vào nhiều. - Nồng độ bột thấp. - Phun bồn rửa, làm sạch hoặc tháo xả bồn máy. - Loại không khí trước khi đưa bột vào máy ép. - Tăng nồng độ bột vào. 5. Năng suất ép thấp hơn nhiều so với năng suất thiêt kế - Đường bột vào hoặc bồn máy bị tắc. - Nồng độ bột vào quá thấp. - Phải vệ sinh - Tăng nồng độ bột vào 6. Lượng xơ trong dịch lọc cao - Điểm làm kín đầu lô không được tốt. -Kiểm tra nước vào làm kín. c. Bơm nồng độ trung bình-loại CMD 2010( Pu635, Pu638): C làm việc: 10414% Năng suất: 700 tấn/ ngày Công suất môtơ: 250kw d. Máy trộn oxy, trộn clo- loại FM B25( M002, M201, M203): Năng suất: 500 tấn bột khô gió/ ngày C làm việc: 34 15% Công suất môtơ điện: 45475 kw Tốc độ rôto: 1500 v/ ph áp lục thiết kế: 1 MPa Nhiệt độ thiết kế: 1000C Nước làm kín: 345 l/ph áp suất nước làm kín lớn hơn áp suất làm việc của máy trộn tù 0.240.3 MPa Vật liệu chế tạo: SS2343 (ASTM316) e. Máy trộn hơi trục đơn- loại MDB 515B( 542 Mi191): Tốc độ máy: 300 v/ ph Công suất môtơ: 22kw Tốc độ môtơ: 1000 v/ ph f. Bơm cấp dịch H2O2 ( Pu530): Loại bơm: 607 300-1 Năng suất bơm: max 806 GPH áp suất làm việc: 35 psi Nhà chế tạo: USA g. Tháp tẩy clo Ch142: Là loai tháp tẩy ngược dòng. Thời gian lưu: 30 phút D = 1.7 m H = 16.5 m V = 35 m3 h. Tháp tẩy giai đoạn EOP: Thời gian lưu: 1104120 phút * Tháp ngược dòng: D = 2 m H = 13 m V = 19 m3 áp suất thiết kế: 0.4 MPa Nhiệt độ thiết kế: 950C Vật liệu chế tạo: Thép không gỉ SD M 2205 * Tháp suôi dòng: D = 4.5 m H = 15 m i. Tháp tẩy hypo hoá Ch68: Là loại tháp xuôi dòng D = 4.5 m H = 15 m k. Bể chứa bột nồng độ cao Ch83 và Ch70-71: V = 1000 m3 * Phần trụ trên: D = 9 m H = 22 m * Phần trụ dưới: D = 5.5 m H = 3 C. Phân xưởng giấy: I. Sơ đồ dây chuyền công nghệ: II. Thuyết minh sơ đồ dây chuyền phân xưởng giấy: Phân xưởng giấy gồm có hai máy xeo và mỗi máy xeo có công đoạn chuẩn bị bột riêng. 1. Hệ thống: chuẩn bị bột và máy xeo 2( PM2): Phân xưởng xeo của nhà máy giấy Bãi Bằng sử dụng 3 tuyến bột để làm giấy: * Tuyến bột ngoại: Bột ngoại( PP) ép dạng tấm được đưa vào các bể ngiền thuỷ lực ( Ch604Ch62) để đánh tơi và pha loãng nồng độ bột lúc này là 4-5%, sau đó bột được bơm( Pu5004Pu502) bơm vào bể ngâm bột( Ch64-1) khoảng 142 h, nồng độ bột vẫn là 445% (mục đích của ngâm là để trương nở bột ) Và tiếp tục bơm vào bể chứa bột( Ch64-2) bằng bơm ly tâm( Pu504-1). Bột được pha loãng 3.8% rồi bơm qua máy nghiền đĩa( 64-DDR3). Sau đó bột được đưa vào bể Ch65, tại đây bột được pha loãng xuống khoảng