Đề tài Sử dụng phần mềm mô phỏng một số đối tượng phục vụ cho việc biên soạn bài giảng điện tử môn công nghệ đóng sửa tàu kim loại

ĐỀ CƯƠNG LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP Họ và tên sinh viên: Ngô Đình Tuấn Lớp: 44TT Địa chỉ liên hệ: phòng 21-D8-KTX Đại Học Nha Trang Điện thoại: 0935392355 Tên đề tài: Sử dụng phần mềm mô phỏng một số đối tượng phục vụ cho việc biên soạn bài giảng điện tử môn công nghệ đóng sửa tàu kim loại. Ngành: Đóng Tàu Thủy Cán bộ hướng dẫn: Th.S HUỲNH VĂN VŨ I. ĐỐI TƯỢNG, PHẠM VI NGUYÊN CỨU VÀ MỤC TIÊU CỦA ĐỀ TÀI 1. Đối tượng nghiên cứu: chế tạo cụm chi tiết, phân đoạn và tổng đoạn 2. Phạm vi nghiên cứu: Xây dựng chương trình mô phỏng quy trình chế tạo một số cụm chi tiết, phân đoạn và tổng đoạn phục vụ cho việc biên soạn bài giảng điện tử môn công nghệ đóng sửa 3. Mục tiêu nghiên cứu: Giúp sinh viên dễ dàng hiểu được quy trình công nghệ chế tạo tàu trong quá trình học tập môn "Công Nghệ Đóng và Sửa Chữa Tàu Thủy" mà chưa có điều kiện tiếp xúc thực tế. Nâng cao kiến thức bản thân. II. NỘI DUNG NGHIÊN CỨU Chương 1. ĐẶT VẤN ĐỀ 1.1 Tổng quan 1.1.1 Tổng quan về ngành công nghiệp tàu thuỷ Việt Nam 1.1.2 Nội dung và giới hạn vấn đề nghiên cứu 1.2. Tìm hiểu quy trình chế tạo phân đoạn tàu vỏ thép 1.3. Phân tích và lựa chọn phần mềm thể hiện Chương 2. XÂY DỰNG CƠ SỞ DỮ LIỆU 2.1. Giới thiệu và phân tích về các đối tượng được lựa chọn mô phỏng 2.2. Xây dựng cơ sở dữ liệu Chương 3. XÂY DỰNG QUY TRÌNH CHẾ TẠO CÁC ĐỐI TƯỢNG CHO BÀI GIẢNG ĐIỆN TỬ 3.1. Giới Thiệu Chung. 3.2. Xây dựng bệ lắp ráp. 3.3. Xây dựng quy trình chế tạo các đối tượng cơ bản 3.2.1. Lập quy trình chế tạo các cụm chi tiết cơ bản. 3.2.2 Lập quy trình chế tạo các phân đoạn phẳng. 3.2.3 Lập quy trình chế tạo phân đoạn khối. 3.2.4 Lập quy trình chế tạo tổng đoạn. Chương 4. THẢO LUẬN KẾT QUẢ VÀ ĐỀ XUẤT Ý KIẾN 4.1. Thảo luận kết quả. 4.2. Đề xuất ý kiến. III. KẾ HOẠCH THỜI GIAN 1. Đi thực tế: không 2. Kế hoạch thực hiện bản thảo: - Đặt vấn đề: từ 05/02/2007 đến 10/02/2007 - Xây dựng cơ sở dữ liệu: từ 11/02/2006 đến 30/04/2007 - Xây dựng quy trình chế tạo các đối tượng cho bài giảng điện tử: từ 1/05/2007 đến 31/05/2007 - Thảo luận kết quả và đề xuất ý kiến: từ 01/06/2007 đến 07/06/2007 Hoàn thành bản thảo: Trước ngày 09/6/2007. NHẬN XÉT CỦA CÁN BỘ HƯỚNG DẪN Họ và tên sinh viên: Ngô Đình Tuấn Lớp 44TT Ngành: Đóng Tàu Thủy. Tên đề tài: sử dụng phần mềm mô phỏng một số đối tượng phục vụ cho việc biên soạn bài giảng điện tử môn công nghệ đóng sửa tàu kim loại. Hiện vật: 01 đĩa CD; tập bản vẽ thi công tổng đoạn. NHẬN XÉT CỦA CÁN BỘ HƯỚNG DẪN Nha trang, ngày…. tháng….năm 2007 CÁN BỘ HƯỚNG DẪN PHIẾU ĐÁNH GIÁ CHẤT LƯỢNG LVTN Họ và tên sinh viên: Ngô Đình Tuấn Lớp 44TT Ngành: Đóng Tàu Thủy. Tên đề tài: sử dụng phần mềm mô phỏng một số đối tượng phục vụ cho việc biên soạn bài giảng điện tử môn công nghệ đóng sửa tàu kim loại. Hiện vật: 01 đĩa CD; tập bản vẽ thi công tổng đoạn. NHẬN XÉT CỦA CÁN BỘ PHẢN BIỆN Điểm phản biện Nha trang, ngày…. tháng….năm 2007 CÁN BỘ PHẢN BIỆN Nha trang, ngày…. tháng….năm 2007 CHỦ TỊCH HỘI ĐỒNG ĐIỂM CHUNG Bằng số Bắng chữ LỜI CẢM ƠN Sau 3 tháng tích cực tìm hiểu và xây dựng đề tài “ sử dụng phần mềm mô phỏng một số đối tượng phục vụ cho việc biên soạn bài giảng điện tử môn công nghệ đóng sữa tàu kim loại” cho đến nay đề tài đã hoàn thành. Em xin chân thành cảm ơn: ban chủ nhiệm khoa cơ khí – trường Đại Học Nha Trang, các thầy trong bộ môn Đóng Tàu Thủy đã tạo mọi điều thuận lợi cho em thực hiện tốt đề tài này. Đặt biệt em xin chân thành cảm ơn thầy Th.S Huỳnh Văn Vũ đã trực tiếp hướng dẫn tận tình cho em trong suốt quá trình thực hiện đề tài. Cảm ơn thầy PGS.TS Nguyễn Văn Nhận, thầy Th.S Vũ Thăng Long đã đóng góp những ý kiến giúp em hoàn thành tốt đề tài này. Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn sự quan tâm giúp đỡ của bố mẹ, anh, chị và tất cả bạn bè đã dành tình cảm động viên em vượt qua khó khăn để hoàn thành đề tài. Em xin chân thành cảm ơn! Mục lục LỜI NÓI ĐẦU Nước ta là một nước ven biển, có vùng biển rộng rất thuận lợi cho ngành thủy sản, vận tải đường thủy và ngành công nghiệp đóng tàu thuỷ phát triển. Trong đó ngành công nghiệp đóng tàu thủy giữ vai trò tiên phong, tạo tiền đề cho các ngành kia phát triển. Tuy vậy trong những năm gần đây chính phủ nước ta mới có những bước đầu quan tâm đến ngành công nghiệp đầy tiềm năng này. Để ngành công nghiệp đóng tàu thuỷ phát triển một cách nhanh chóng thì những sinh viên ngành đóng tàu thuỷ phải không ngừng học hỏi để tiếp thu những công nghệ tiên tiến của các nước trên thế giới. Sinh viên sau khi ra trường không những phải giỏi lý thuyết mà phải nắm vững thực hành, để có được điều đó hiện nay bộ môn đóng tàu của trường Đại Học Nha Trang đã không ngừng thay đổi cách dạy, cách học của giảng viên và sinh viên. Để giúp cho các bạn sinh viên dễ dàng tiếp thu và nắm bắt quy trình công nghệ đóng tàu thuỷ, để cho bài giảng và giờ học trở nên sôi nổi hơn em thực hiện đề tài “ sử dụng phần mềm mô phỏng một số đối tượng phục vụ cho việc biên soạn bài giảng điện tử môn công nghệ đóng sửa tàu kim loại ’’ Đề tài thực hiện gồm 4 chương Chương I : Đặt vấn đề Chương II: Xây dựng cơ sở dữ liệu ChươngIII:Xây dựng chương trình mô phỏng quy trình chế tạo các đối tượng cho bài giảng điện tử Chương IV: Thảo luận kết quả và đề xuất ý kiến Do thời gian thực hiện có hạn nhưng khối lượng công việc thực hiện tương đối nhiều nên sẽ không tránh khỏi những thiếu sót, em mong các quý thầy các bạn góp ý giúp em hoàn thành tốt đề tài này. CHƯƠNG I ĐẶT VẤN ĐỀ 1.1 Tổng quan 1.1.1 Giới thiệu chung về ngành công nghiệp tàu thủy việt nam. Trong những năm gần đây ngành công nghiệp tàu thủy Việt Nam phát triển một cách vượt bậc về mọi mặt từ đóng mới, sửa chữa, vận tải cho đến dịch vụ. Hoạt động sản xuất kinh doanh năm 2006 của tổng công ty công nghiệp tàu thuỷ việt nam đạt mức tăng trưởng cao. Bên cạch đó ngành không ngừng nâng cấp mở rộng đầu tư chiều sâu các nhà máy sẵn có, xây dựng một số nhà máy mới và các cơ sở vệ tinh, hợp lý hoá cơ cấu sản xuất và kinh doanh. Mục tiêu của ngành là làm sao trong trong những năm tới chúng ta phải tự sửa đồng bộ ( cả vỏ, máy, điện, điện tử, điều kiển tự động…) các loại tàu có trọng tải đến 50000DWT và tự đóng mới tàu có trọng tải trên 50000DWT, tàu khách tàu công trình, tàu du lịch dàu khí, giàn khoan dầu khí, tàu đánh cá xa bờ, tàu chế biến hải sản, các đoàn tàu đẩy trên sông và ven biển, tàu tuần tra, tàu quân sự thông dụng….Đến năm 2010 hoàn thành việc xây dựng các cơ sở đóng mới, đầu tư hoàn chỉnh công nghệ, thiết bị đóng và sửa chữa tàu lên mức hiện đại trong khu vực nâng cao tỷ lệ nội địa hoá trong ngành lên 60 đến 70%. - Mục tiêu đến năm 2010: Đóng mới tàu đến 100000DWT, sửa chửa tàu đến 400000DWT, chế tạo và lắp ráp được các thiết bị vật tư cho ngành CNTT - Tổng công ty cần tìm đối tác nước ngoài là những tập đoàn, công ty của các nước có kỹ thuật đóng tàu cao để thiết lập các dự án liên doanh xây dựng các nhà máy đóng tàu với công nghệ tiên tiến. 1.1.2 Nội dung và giới hạn vấn đề nguyên cứu .Nội dung “ sử dụng phần mềm mô phỏng một số đối tượng phục vụ cho việt biên soạn bài giảng điện tử mô công nghệ đóng sửa tàu kim loại ” các đối tượng mô phỏng là các chi tiết, cụm chi tiết, phân đoạn, tổng đoạn của tàu DAMEN. Tất cả các quá trình chế tạo các đối tượng đều được mô phỏng dưới dạng 3D đó là nội dung của vấn đề nguyên cứu Để thực hiện đề tài này em chọn tổng đoạn 8 (tổng đoạn mũi từ sườn 60 đến sườn 70) của tàu DAMEN. Lý do chọn tổng đoạn mũi làm chương trình mô phỏng Chúng ta đã biết bộ phận mũi tàu là bộ phận tiên phong của thân tàu khi hoạt động trong nước, chính vì vậy mà tất cả các chi tiết ở phần mũi phải đủ cứng, có khả năng chịu đựng va đập của nước, của vật thể lạ có thể xuất hiện bất kỳ khi tàu hoạt động trong nước. Sống mũi có tác dụng rẽ nước, mở đường tàu đi do vậy kết cấu phải có dạng thoát nước, ít có nguy cơ tạo sức cản lớn. Chính vì vậy mà trong thiết kế đóng mới, sửa chữa phần mũi tàu được quan tâm đặt biệt hơn. Hơn nữa tổng đoạn mũi còn có tất cả các kết cấu cơ bản: các sườn ngang boong, đà ngang, các sườn mạn, vách lững, vách chống va, boong chính. Đó là lý do em chọn tổng đoạn này làm chương trình mô phỏng. 1.2 Tìm hiểu quy trình chế tạo tổng đoạn tàu vỏ thép Phân đoạn là bộ phận công nghệ cuối cùng của thân tàu thuỷ hoặc của một kết cấu riêng biệt của thân tàu thuỷ (đáy, mạn, boong vv… ). Có hai loại phân đoạn: - Phân đoạn phẳng : phẳng có khung xương theo một hướng hoặc theo hai hưóng, ví dụ các vách ngang, sàn ; dập gân, phẳng không có khung xương hoặc có khung xương cắt ngang các dập gân, ví dụ vách dọc, vách ngang; cong một chiều có khung xương chủ yếu về một hướng hoặc khung xương chữ thập, ví dụ: mạn, boong; đường cong thay đổi ví dụ: mạn - Phân đoạn khối : có chu vi là đường thẳng như hầm, thùng chứa lớn, khoang cách ly; có đường bao cong như phân đoạn đáy, phân đoạn mũi, lái; tầng của thượng tầng; bệ máy lớn Khi chế tạo bất cứ một phân đoạn nào chúng ta đều trải qua các bước sau 1.2.1 Chuẩn bị sản xuất 1. Chuẩn bị nguyên liệu : Nguyên liệu được dùng trong công nghiệp đóng tàu thuỷ thường là thép tấm, thép hình. Các vật liệu này sau khi chuyển tới nhà máy, chúng được xắp xếp sao cho hợp lý nhất tiết kiệm được diện tích của kho. Thép dùng đóng tàu phải đảm bảo các thông số kỹ thuật sau - Đảm bảo sức bền cơ lý tính với chảy = 235 ÷ 390 N/mm2, kéo = 400 ÷ 650 N/mm2 - Chịu đựng được các hiện tượng nứt giòn ở nhiệt độ 00 C hoặc thấp hơn đến 400 C - Tính năng hàn tốt ở mọi nhiệt độ môi trường xung quanh. - Có khả năng gia công nguội mà không bị giảm đi nhiều cơ tính của nó sau khi đã biến dạng dẻo, và không cần phải gia công nhiệt trở lại. - Khả năng chống rỉ tốt trong môi trường nước bẩn. - Có sức bền mỏi tốt trong môi trường rỉ, đặc biệt mỏi ở chu kỳ thấp của các mối hàn. - Giá cả hợp lý. Nắn phẳng thép tấm và thép hình Mục đích của công tác nắn phẳng nhằm: Loại trừ các chỗ lồi lõm trên bề mặt tấm do việc làm nguội không đồng đều trong quá tình nhiệt luyện, cán thép hoặc do việc vận chuyển bốc xếp. Loại trừ ứng suất dư còn lại trong vật liệu. Loại trừ một thành phần các oxyt sắt bám trên bề mặt tấm sau một thời gian nằm ngoài trời. Đánh sạch Mục đích của việc đánh sạch là loại trừ các oxyt sắt, dầu mở và các tạp chất bẩn khác bám trên bề mặt nguyên liệu. Một số phương pháp đánh sạch: phương pháp cơ học như dùng các dụng cụ cầm tay búa gõ rỉ, bàn chải thép, dũi, búa hơi hay dùng phương pháp phun cát ; phương pháp xử lý nhiệt nguyên lý của phương pháp này là dùng ngọn lửa oxy-axêtylen đốt nóng bề mặt nguyên liệu. Nhìn chung hiện nay phương pháp cơ học được các nhà máy sử dụng nhiều nhất. 2. Chuẩn bị nhân công. Hình: máy cắt gas bán tự động Tùy thuộc vào khối lượng công việc, tiến độ giao hàng theo hợp đồng, máy móc thiết bị tại công ty và quy trình công nghệ quyết định đến lượng nhân công và đội ngũ cán bộ kỹ thuật cho quá trình sản xuất. Công nhân phải đảm bảo đủ số lượng, trình độ tay nghề trước khi gia công. Cán bộ kỹ thuật phải có trình độ chuyên môn và kinh nghiệm. 3. Chuẩn bị máy móc thiết bị phục vụ cho quá trình sản xuất: Máy cắt gas Máy cắt gas gồm có máy tự động và máy bán tự động: tùy theo điều kiện công việc cụ thể mà chúng ta dùng loại máy nào sao cho phù hợp nhất. Hình: máy cắt tự động - Máy cắt gas bán tự động là loại máy cắt được điều chỉnh bằng tay. Khi hoạt động máy cắt được đặt trực tiếp bề mặt kim loại hoặc được đặt trên các đường ray di động được. Nhược điểm là máy cắt này chỉ cắt vật liệu theo một đường thẳng. Khi cắt các đường cong thường phải thay đổi hướng bằng tay. - Máy cắt tự động là máy cắt mà tất cả các hoạt động của nó đều được điều khiển bằng máy. Ngày nay trên thế giới đã xuất hiện những loại máy cắt hiện đại hơn, có thể điều khiển từ xa công việc châm lửa cho mỏ cắt, có thể thay đổi khoảng cách giữa mỏ cắt và vật liệu cắt một cách tự động, có thể hãm máy cắt một cách tự động khi có sự cố và nhất là có thể kiểm tra được ngọn lửa cắt từ xa. Tất cả số liệu về chi tiết được ghi vào cuộn băng nhờ máy ghi đặc biệt Hình: máy lốc hở Máy lốc tôn: có hai loại Máy lốc kín có kết cấu vững chắc, có chiều dài làm việc của các trục cán từ 8 ÷15 m, có thể cán các tấm dày từ 25 ÷ 50 mm tùy thuộc vào độ lớn của trục cán. Máy cán này dùng để cán các tấm tôn bao mạn và boong tàu, nó chỉ cán tới góc 1800 . Máy cán này còn sử dụng rộng rãi cho việc gấp mép tấm hoặc dập gân các vách không có gia cố bằng thép hình. Hình: máy chấn tôn Máy lốc hở cho khả năng nâng một đầu trục và tháo một trong hai ổ đỡ ở đầu trục khi cần thiết lấy vật uốn được cán tròn ra. Có thể dùng máy cán hở vào việc uốn hình côn. Máy chấn tôn Máy chấn tôn có thể thực hiện các công việc gấp khúc tấm, hạ mép tấm, dập gân tấm, dập các gai phồng… Máy chấn tôn có thể là máy chấn cơ khí hoặc máy chấn thủy lực, hiện nay được dùng rộng rãi là máy chấn thủy lực vì nó có kích thước nhỏ gọn, làm việc êm và tạo ra lực chấn lớn Máy hàn Hiện nay phương pháp liên kết các chi tiết được dùng chủ yếu trong ngành đóng tàu là phương pháp hàn. Do vậy công nghệ hàn hiện nay được quan tâm đặc biệt hơn hết nhằm nâng cao chất lượng. Hiện nay có rất nhiều phương pháp hàn khác nhau - Hàn hơi Thiết bị hàn hơi cho nhiệt độ khoảng 32000C. Thiết bị hàn hơi về cơ bản không khác nhiều so với thiết bị cắt hơi thủ công bao gồm nguồn hơi đốt, ống cao su dẫn hơi, mỏ hàn và que hàn. Phương pháp này không phù hợp cho việc chế tạo chi tiết, phân đoạn, tổng đoạn nhưng phù hợp cho việc chế tạo trang thiết bị trên tàu, còn trong trường hợp sửa chửa phương pháp này chỉ phù hợp trong một số trường hợp cụ thể mà thôi. - Hàn điện hồ quang Các phương pháp hàn điện hồ quang Hàn hồ quang hở. Hàn hồ quang trong khí bảo vệ. Hàn hồ quang dưới chất trợ dung. Hàn điện xỉ. Nhìn chung phương pháp này phù hợp cho việc chế tạo chi tiết, cụm chi tiết, phân đoạn, tổng đoạn, lắp ráp trên triền, trang thiết bị cũng như việc sửa chửa khắc phục sự cố nhưng lạc hậu. Hình: hàn điện hồ quang dưới chất trợ dung Hàn điện hồ quang dưới chất trợ dung Đây là một phương pháp hàn hiện đại, có năng suất hàn cao, được sử dụng rộng rãi trong ngàng đóng tàu. Trong phương pháp hàn này, nhân tố ảnh hưởng lớn nhất tới chất lượng mối hàn là: dây hàn và chất trợ dung. Việc lựa chọn loại dây hàn phụ thuộc vào thành phần hoá học của kim loại cơ bản, thành phần hoá học của chất trợ dung và điều kiện hàn. Để tăng độ dẫn nhiệt và chống rỉ, dây hàn thường được bọc một lớp đồng mỏng. - Hàn hồ quang kim loại với khí bao bọc (MIG) Phương pháp hàn MIG cũng là một phương pháp hàn điện hồ quang hở trong đó ngọn lửa hồ quang được bảo vệ bằng khí CO2. Phương pháp này chỉ phù hợp cho việc chế tạo trang thiết bị. 1.2.2. Công tác phóng mẫu Việc phóng mẫu được tiến hành khi bản vẽ thiết kế có tỷ lệ nhỏ hơn nhiều khi so với kích thước thật. Cho nên việc phóng mẫu để đưa về tỷ lệ 1:1 phục vụ cho việc làm mẫu gia công hoặc lắp ráp. Các phương pháp phóng mẫu Phương pháp phóng mẫu cổ điển. Phương pháp phóng mẫu quang học. Phương pháp phóng mẫu bằng máy tính điện tử. Hiện nay phần lớn các nhà máy đóng tàu của nước ta đều dùng phương pháp phóng mẫu cổ điển vì nó tỏ ra phù hợp và hiệu quả với quy mô các nhà máy đóng tàu trong nước Việc phóng mẫu là việc thực hiện các nguyên công sau Vẽ các đường hình dáng thân tàu từ các bản vẽ thiết kế với tỷ lệ nhỏ (1:100 ; 1:50; 1:25; 1:10…) thành tỷ lệ 1:1 và lập đường sườn kết cấu với đầy đủ vị trí từng kết cấu thân tàu. Khai triển và xác định kích thước, hình dáng thật của từng chi tiết kết cấu thân tàu. Chế tạo các loại dưỡng mẫu phục vụ cho việc vạch dấu, lắp ráp và kiểm tra. Do những yêu cầu trên nên nhà phóng mẫu cổ điển phải có một diện tích tương đối lớn để có thể phóng mẫu con tàu tỷ lệ 1:1 và chỗ để các dưỡng mẫu Nhà phóng dạng phải đảm bảo một số yêu cầu sau Được bố trí gần xưởng gia công, đảm bảo chiếu sáng. Sàn phóng mẫu phải đảm bảo bằng phẳng, nhẵn và ít bị biên dạng nhất dưới ảnh hưởng của thời tiết 1.2.3. Chế tạo dưỡng mẫu Tất cả các kích thước cũng như hình dáng chi tiết sau khi được phóng mẫu hoăc khai triển trong nhà phóng mẫu cổ điển (tỷ lệ 1:1) được đưa sử dụng vạch dấu trên nguyên vật liệu, gia công chi tiết, lắp đặp và kiểm tra các chi tiết vv…bằng hình thức dưỡng mẫu. Tuỳ thuộc vào hình dạng dưỡng mẫu người ta phân ra. - Dưỡng đo chiều dài. - Dưỡng phẳng. - Dưỡng khung. - Mẫu. Các phương pháp lập dưỡng mẫu phải đảm bảo độ chính xác đồng thời trên dưỡng mẫu phải có đầy đủ thông tin sao cho có cùng lượng thông tin trên bản vẽ. Do đó trên mỗi dưỡng mẫu phải có thông tin về các mặt sau: Vị trí đường lý thuyết và đường kiểm tra. Hình dáng mép và lượng dư nguyên liệu. Cách gia công mép. Vị trí các lỗ khoét. Cách gia công lỗ. Đường uốn. Vị trí và phương pháp ghép nối với các chi tiết khác. Số bản vẽ và vị trí chi tiết trên thân tàu. Vật liệu làm dưỡng thường dùng nhất là gỗ. Ngoài ra đối với những kích thước quá dài có thể dùng thước cuộn, đối với các kích thước ngắn có thể dùng các loại thước kẻ bằng gỗ hoặc kim loại. Ngày nay nhiều nơi đã bắt đầu dùng chất dẻo làm dưỡng mẫu. 1.2.4 Chế tạo chi tiết 1. Phân công nhóm công nghệ. Các chi tiết kết cấu thân tàu có nhiều hình dạng phức tạp kích thước khác nhau. Do đó để gia công một chi tiết, nguyên liệu phải qua nhiều nguyên công khác nhau của dây chuyền công nghệ. Để có thể tổ chức quá trình gia công một cách hợp lý, các chi tiết kết cấu phân ra thành các nhóm công nghệ. Trong một nhóm công nghệ gia công bao gồm các chi tiết kết cấu thân tàu có quy trình gia công như nhau hoặc gần giống nhau và được thực hiện trên cùng một loại máy móc, thiết bị. 2. Vạch dấu trên nguyên vật liệu Mục đích của công tác vạch dấu lên nguyên vật liệu là chuyển tất cả những số liệu cần thiết cho gia công, chế tạo các phân đoạn tổng đoạn hoặc lắp ráp chi tiết kết cấu trên thiết bị hạ thủy. Cơ sở để tiến hành vạch dấu là các số liệu, dưỡng mẫu, bản vẽ từ nhà phóng mẫu cung cấp tùy thuộc vào quá trình chế tạo thân tàu thủy, có các nhóm vạch dấu sau Vạch dấu cho gia công các chi tiết. Vạch dấu cho việc chế tạo các phân đoạn và tổng đoạn. Vạch dấu trên thiết bị hạ thủy. 3. Cắt kim loại Trong gia công chế tạo chi tiết thân tàu thường sử dụng hai phương pháp cắt kim loại cơ bản : cắt hơi và cắt cơ khí. Tuỳ thuộc vào quy cách và hình dạng của chi tiết cần cắt mà chọn phương pháp cắt cho phù hợp và thuận tiện nhất Trong công nghiệp đóng tàu thuỷ máy cắt cơ khí thông dụng nhất là: Máy cắt dao ngắn. Máy cắt dao dài. Máy cắt một bánh lăn. Máy cắt hai bánh lăn. Máy cắt hơi có hai loại: tự động và bán tự động. Máy cắt hơi bán tự động là loại máy cắt hơi trong đó chuyển dịch của mỏ cắt được tự động hoá nhờ động cơ điện, còn đầu cắt điều chỉnh bằng tay. Máy cắt bán tự động được đặt trực tiếp trên bề mặt của tấm kim loại cần cắt hoặc trên những đường ray di động được. Nhược điểm của loại máy này khi cắt đường cong thường phải thay đổi hướng bằng tay. Máy cắt hơi tự động là những máy cắt trong đó dịch chuyển của mỏ cắt cũng như việc điều khiển đều tiến hành bằng máy. Máy cắt tự động có loại có thể di động được, chuyên dùng để cắt vật liệu dài và rộng, loại cố định chuyên cắt những chi tiết nhỏ. 4. Công nghệ uốn Một bộ phận lớn các chi tiết kết cấu thân tàu thủy đòi hỏi phải xử lý uốn trước khi lắp ghép thành phân đoạn, tổng đoạn hoặc trực tiếp lên thân tàu. Hình dạng cong của các tấm vỏ tàu có thể chia thành nhiều nhóm khác nhau tuỳ thuộc vào mức độ phức tạp của quá trình công nghệ. Bên cạnh những dạng cong cơ bản nhiều khi trên thân tàu còn gặp những tấm có mép gấp để tăng độ cứng vững hoặc trong kết cấu tán đinh cần hạ mép tấm v v… Nguyên công này ngoài việc thực hiện uốn trên các máy uốn hiện đại người ta còn thực hiện bằng phương pháp thủ công bằng phương pháp nung nóng cục bộ. 5. Chế tạo cụm chi tiết Chi tiết là bộ phận kết cấu không thể phân chia được, thường được chế tạo bằng cách gia công các tấm hoặc thép hình bằng đột, dập, cắt v v… Cụm chi tiết là một bộ phận của phân đoạn hoặc kết cấu của thân tàu được lắp ráp từ hai hay nhiều chi tiết riêng biệt. Tùy thuộc vào đặc điểm kết cấu, đặc tính công nghệ cụm chi tiết còn có thể phân thành các nhóm khác nhau Việc chế tạo cụm chi tiết bao gồm các bước cơ bản sau Căn chỉnh các chi tiết với nhau và ép giữ chúng. Hàn đính các chi tiết và cân chỉnh kiểm tra vị trí lắp đặp. Hàn. Kiểm tra hình dáng, mối hàn và nắn phẳng nếu cần. Việc lắp ráp các chi tiết với nhau được tiến hành trên nhiều thiết bị chuyên dùng khác nhau. Quy trình chế tạo cụm chi tiết tấm Cụm chi tiết tấm được chế tạo bằng cách lắp ghép nhiều tấm riêng biêt với nhau. Quá trình chế tạo có thể tiến hành trên diện tích phẳng (đối với cụm chi tiết tấm phẳng hoặc cong ít ) hoặc trên các bệ lắp ráp chuyên dùng đối với cụm chi tiết có độ cong tương đối lớn hoặc hình dạng phức tạp. Quá trình trình chế tạo cụm chi tiết tấm bao gồm những nguyên công cơ bản sau: Kiểm ra đồng bộ của nguyên liệu đưa từ kho chi tiết tới, sau đó đặt tất cả các tấm theo đúng vị trí trên bản vẽ đã quy định trên vị trí lắp ráp. Rà khớp các mép tấm với nhau và hàn đính. Hàn các mối nối đấu đầu. Cẩu lật (nếu yêu cầu ). Dũi chân hàn ở mặt sau và hàn ( nếu cần ). Kiểm tra và nắn phẳng. 6. Chế tạo phân đoạn Phân đoạn là bộ phận công nghệ cuối cùng của thân tàu thủy hoặc một kết cấu riêng biệt của thân tàu (đáy, mạn, boong,…) có phân đoạn phẳng hoặc phân đoạn khối và trong từng loại phân đoạn đó ta còn có thể phân biệt nhiều loại khác nhau. Chế tạo phân đoạn phẳng Phân đoạn phẳng được chế tạo từ tấm và các gia cường làm cứng. Các phân đoạn khối tiêu biểu nhất là phân đoạn vách dọc, vách ngang, phân đoạn mạn, phân đoạn boong, phân đoạn đáy đơn. Việc chế tạo phân đoạn phẳng theo trình tự sau: Chế tạo cụm chi tiết tôn bao. Vạch dấu trên cụm chi tiết tôn bao và lắp đặt các chi tiết kết cấu khỏe. Hàn các chi tiết kết cấu khỏe với tôn bao. Lắp đặt các chi tiết kết cấu thường và một số các chi tiết trang thiết bị ( nếu có thể ). Hàn các chi tiết kết cấu thường. Nắn phẳng phân đoạn. Vạch dấu lại đường bao phân đoạn có lưu ý tới lượng dư lắp ráp. Cắt phân đoạn theo kích thước vạch dấu. Thử độ kín và nghiệm thu phân đoạn. Vận chuyển phân tới kho bán thành phẩm. Chế tạo phân đoạn khối Phân đoạn khối được chế tạo từ các phân đoạn phẳng và các cụm chi tiết. Việc lắp đặt và hàn các phân đoạn khối thường tiến hành trên bãi lắp ráp có thể trên nền cứng hoặc trên bệ lắp ráp chuyên dùng. Quy trình lắp ráp phân đoạn khối cũng được tiến hành tương tự lắp ráp phân đoạn phẳng chỉ khác là các chi tiết được thay bằng các cụm chi tiết và phân đoạn phẳng. 7. Chế tạo tổng đoạn Ngày nay trong các nhà máy đóng tàu hiện đại thường có xu hướng đóng các tổng đoạn lớn. Tổng đoạn là bao gồm phân đoạn phẳng và phân đoạn khối hợp lại.Việc chế tạo tổng đoạn hoàn toàn dựa vào các dấu đã vạch sẵn trên các phân đoạn phẳng và khối. 1.3. Phân tích và lựa chọn phần mềm thực hiện. Ngày nay việc xây dựng bài giảng điện tử, chương trình mô phỏng môn học được thực hiện với nhiều phần mềm khác nhau nhưng hiện nay trên thị trường có nhiều phần mềm thực hiện như sau HTML, Multimedia Flash, Microsoft Office frontPage, PHP, ASP, 3D Max, Solid Edge, SolidWorks v v …Vì vậy vấn đề ở đây là chúng ta phải chọn phần mềm nào cho phù hợp. Sơ lược về một số phần mềm 1.3.1. Phần mềm Macromedia Flash Đây là phần mềm được đánh giá rất cao về khả năng thiết kế hình ảnh và hoạt hình vectơ trên web. Flash là công cụ không thể thiếu được của các chuyên gia khi cần để tạo những trang web động, diễn cảm bổ xung tính tương tác cho các phần tử của trang, tạo ra các đoạn phim và âm thanh… Hạn chế của phần mềm này là trong một thời gian ngắn khó có thể nắm bắt nội dung cơ bản của nó, đòi hỏi phải nguyên cứu kỹ mới có thể sử dụng, sáng tạo theo ý muốn. 1.3.2. Phần mềm Autocad 2004 Chúng ta đã biết phần mềm Autocad là phần mềm khá quen thuộc với sinh viên cơ khí. Nhờ phần mềm này chúng ta có thể thiết kế các bản vẽ kỹ thuật 2D và 3D với độ chính xác cao. Đây là phần mềm không thể thiếu. 1.3.4. Phần mềm Solid Works Đây cũng là phần mềm đồ hoạ 3D khá mạnh, lĩnh vực 2D không mạnh bằng Autocad nhưng Solid Works có một số ưu điểm rất nổi bậc là khả năng mô phỏng động học, tháo rời, lắp ráp và tính lực trong các điều kiện làm việc khác nhau của các chi tiết máy. Nhược điểm của phần mềm này là chiếm một dung lượng khá lớn đòi hỏi máy tính phải có cấu hình cao mới cài đặt và làm việc được.. Với sự hiểu biết của em, em đã chọn các phần mềm Autocad 2004, solid works 2006, Flash MX để làm chương trình mô phỏng. Tiến hành vẽ 3D trên Autocad 2004 sau đó xuất sang Solid Works 2006 tiến hành lắp ráp mô phỏng và tạo thư viện ảnh, cuối cùng là chuyển thư viện ảnh vào trong Flash để làm movi clip điều khiển được thông qua các nút lệnh. CHƯƠNG II XÂY DỰNG CƠ SỞ DỮ LIỆU 2.1. Giới thiệu và phân tích về các đối tượng được lựa chọn mô phỏng Tàu được lựa chọn làm chương trình mô phỏng là tàu DAMEM do công ty Sông Thu đóng mới. Tổng đoạn được lựa chọn là tổng đoạn 8 ( từ sườn 64 đến sườn 70) và 4 sườn 60, 61,62, 63 ở tổng đoạn 7. Các thông số cơ bản như sau: + Kích thước bao tổng đoạn: chiều dài x rộng x cao = 6000 x 7793 x 5500 mm. + Khoảng cách giữa các sườn 600. Đặc điểm các chi tiết chính của tổng đoạn Hình: tổng đoạn Chi tiết đầu tiên phải kể đến trong tổng đoạn mũi là sống mũi. Sống mũi là bộ phận tiên phong lại là bộ phận kéo dài, rất kiên cố của ky chính tàu. Sống mũi được uốn theo hình đã tính, hai mép tôn mạn gặp nhau tại sống mũi và hàn đấu trực tiếp vào sống. Sống mũi của tàu DAMEN được làm bằng thép thỏi có chiều dày là 30mm, hai tấm tôn bao hai bên dày 13mm Phía sau sống mũi là mặt sàn mũi giữ vai trò tăng cường độ bền cho khu vực mũi tàu: MSM900 dày 10mm, MSM1500, MSM2100-S, MSM2100-P, MSM3400-S, MSM4300-P, MSM4800, TS2700(64-M)-P, TS2700(64-M)-S, BS4100(1-3), BS4100, TD8 BS4100 dày 8mm… Tiếp đến là vách chống va 64 giữ vai trò quan trọng đặc biệt cho an toàn của tàu. Vách chống va kín hoàn toàn tạo thành phân khoang kín nước hoàn toàn, ngăn ngừa rủi ro trong quá trình vận hành. Chiều dày dải tôn sát dáy 9mm, còn dải tôn bên trên 8mm, khoảng cách các nẹp vách 600mm có quy cách như sau HP180x9, HP140x8. Vách 60 cũng là vách kín nước, chiều dày dải tôn sát đáy là 9mm, dãi tôn trên là 8mm, các nẹp vách cách nhau 600mm và có quy cách như sau HP180x9, HP140x8. Các nẹp liên kết với các kết cấu dọc thông qua các mã. Các sườn thường: 61, 62, 63, 65, 66, 67 đều có quy cách là HP160x8. Các sườn này liên kết với vỏ nẹp dọc, các đà ngang bằng các mã và được hàn trực tiếp tôn mạn. Ống chân vịt mũi nằm tại vị trí sườn 61, 62, 63, được liên kết với các vách dọc thông qua các viền đỡ và được hàn trực tiếp với các đà ngang đáy 61, 62, 63. Mặt cắt dọc tâm bị đứt tại các vách, hàn trực tiếp với vách và có chiều dày 8mm. 2.2. Xây dụng cơ sở dữ liệu Thông thường để xây dựng chương trình mô phỏng, nhất là chương trình mô phỏng môn công nghệ đóng sửa thì chúng ta cần những cơ sở dữ liệu sau: Bản vẽ công nghệ 2D tàu DAMEN. Bản vẽ 3D các chi tiết kết cấu. Tạo dữ liệu ảnh. 2.2.1 Dữ liệu bản vẽ công nghệ 2D tàu DAMEN. Chúng ta đã biết để thi công đóng mới một con tàu hoàn chỉnh cần rất nhiều bản vẽ: đường hình, bố trí chung, buồng máy, cắt dọc, cắt ngang tàu trong đó có hàng chục, hàng trăm bản vẽ thi công từng chi tiết cụ thể ở từng vị trí khác nhau, được xây dựng một cách nghiêm ngoặc theo quy định của đăng kiểm. Trong phạm vi đề tài em chọn chọn tổng đoạn 8 (từ sườn 64 đến sườn 70 từ đáy tàu đến boong chính ) kết hợp với 4 sườn 60, 61, 62, 63 làm chương trình mô phỏng. Một số bản vẽ chính trong tổng đoạn của tàu DAMEM được chọn như sau: Kết cấu mặt cắt boong chính và sàn đáy đôi ( Construction section 114-0 Topview maindeck and tanktop ). Kết cấu mặt cắt dọc tâm, 600, 806 ( Construction section 114-0 Longitudinal sections CL, 600, 806 ). Kết cấu mặt cắt dọc 1200, 1500, 1800-3500, 2400 ( Construction section 114-0 Longitudinal sections 1200, 1500, 1800-3500, 2400 ). Kết cấu mặt cắt ngang sườn 61-63 ( Construction section 114-0 Cross section frame 61 – 63 ) Bố trí chung ( General arrangement ). Kết cấu mặt cắt dọc tàu ( Construction plan longitudinal sections ) Kết cấu ống chân vịt mũi ( Linesplan bowthruster shell ) Kết cấu mặt cắt ngang sườn 57-60 ( Construction section 114-0 cross section frame 57-60 ) Kết cấu mặt cắt ngang sườn 64-66 ( Construction section 115-0 cross section frame 64-66 ) Kết cấu mặt cắt ngang sườn 67- 69 ( Construction section 115-0 cross section frame 67-69 ) 2.2.2 Dữ liệu 3D từng chi tiết kết cấu trong tổng đoạn lựa chọn Giải thích kí hiệu trong bản vẽ thi công: để thuận tiện cho việc quản lý, chế tạo nên tất cả các chi tiết kết cấu của con tàu đều được kí hiệu. Các kí hiệu trong bản vẽ được giải thích như sau: TD : kí hiệu tổng đoạn. TVN : tôn vách ngang. VDT : vách dọc tâm. NEP : nẹp gia cường. S : phía phải. P : phía trái. XDB : xà dọc boong. XN : xà ngang. DN : đà ngang. MSM : mặt sàn mũi. GC : gia cường. NN : nẹp ngang. NX : nẹp xiên. TS : tôn sàn. Các chi tiết 3D trong tổng đoạn được liệt kê ở phụ lục: Tất cả các chi tiết kết cấu trên đều ở dạng 3D, được vẽ trong phần mềm autocad 2004. HÌnh: dữ liệu sườn 60 Sau khi tạo thư viện 3D các chi tiết kết trong Autocad2004, để xây dựng được hình ảnh 3D các phân đoạn phẳng, phân đoạn khối, tổng đoạn của tàu DAMEN được nhanh chóng thì chúng ta dùng phần mềm Solid Works2006. Tất nhiên chúng ta cũng có thể xây dựng trong phần mềm Autocad nhưng không nhanh và hình ảnh không đẹp. Trước tiên chúng ta chuyển tất cả các file 3D có đuôi “drawing (*dwg) trong Autocad 2004 sang đuôi dạng part (*.prt; *.sldprt) trong solid works 2006. Việc chuyển các file drawing (*dwg) thành part (*.prt; *.sldprt) được tiến hành như sau: + Bước1: Khởi động chương trình Solid Works, nhấn đúp chuột vào open, trong mục files of type chọn all file và chọn đối tượng cần chuyển sang Solid Works, kích đúp chuột vào open + Bước 2: chọn import to a new part: Sau khi chon import to a new part ta chon next, chọn đơn vị là mm và cuối cùng kích đúp chuột finish để hoàn thành và lưu lai dưới dạng files part (*.prt; *.sldprt): 2.2.4 Xây dựng dữ liệu ảnh. Việc xây dựng chưong trình mô phỏng được thực hiện chủ yếu trên phần mềm solid works 2006. Do đó để thực hiện được chương trình không những chúng ta phải nắm vững kiến thức chuyên ngành mà còn nắm vững cách sử dụng phần mềm solid works 2006. Việc xây dựng mô hình lắp ráp được tiến hành chủ yếu trong phân hệ Assembly Sau khi các chi tiết được đưa vào mô hình lắp ráp thì ta tiến hành lắp bằng cách gán các ràng buộc. Ta gán chúng vào mỗi chi tiết tại một thời điểm để gỡ bỏ các bậc tự do. Ta lắp từng chi tiết hoặc theo chuỗi bằng cách ràng buộc mỗi chi tiết với nhau. sử dụng bậc tự do để mô tả bao nhiêu bậc tự do được gỡ bỏ. Thường ta cần thực hiện ít nhất hai bậc tự do để ràng buộc một chi tiết Mỗi lần thêm ràng buộc giữa hai chi tiết thì một hoặc nhiều bậc tự do bị hạn chế. Một chi tiết đã ràng buộc đầy đủ không thể di chuyển trong một số phương nào đó. Có sáu bậc tự do : ba tịnh tiến và ba quay. Các bậc tự do tịnh tiến cho phép chi tiết di chuyển theo phương của vectơ xác định. Các bậc tự do quay cho phép chi tiết quay quanh trục xác định. Có nhiều cách sử dụng để có thể thêm các ràng buộc theo một số các thứ tự trong mô hình lắp ráp. Ta không cần đặt các ràng buộc dựa trên thứ tự mà ta chèn các chi tiết vào trong bản vẽ, ta có thể sắp xếp lại các chi tiết trong cấu trúc cây mà không ảnh hưởng đến các ràng buộc Từ menu File chọn New. Khi đó hộp thoại New solidWorks Document xuất hiện Trong hộp thoại New Solidworks Document ta chọn Assembly và nhấn Ok Giới thiệu các thanh công cụ dùng để lắp ráp và mô phỏng Trong môi trường assembly có các công cụ lắp ráp cơ bản sau: Hinh: hộp thoại mate Mate dùng để ràng buộc lắp ráp giữa các chi tiết. sau khi gọi lệnh, nhấn chọn mặt( hoặc cạch) của đối tượng thứ nhất sau đó, nhấp chọn mặt hoặc cạch của đối tượng thứ hai khi đó hộp thoại mate có dạng như hình 3.1.4 Concident đưa các mặt hoặc các cạnh về trùng nhau Parallel đưa các mặt hoặc các cạnh về song song nhau Perpendicular đưa các mặt hoặc các cạnh về vuông góc với nhau Tangent tạo các ràng buộc tiếp xúc nhau Concertric đưa các lỗ hoặc các trục về đồng tâm Move component dùng để di chuyển các đối tượng trong môi trường lắp ráp. Ta có thể di chuyển chi tiết theo bấc cứ phương nào ta muốn. Rotate component dùng để xoay các đối tượng trong môi trường lắp ráp. Lệnh Replace : khi chúng ta đã lắp ráp rồi mà trong quá trình mô phỏng thấy chi tiết đó không hợp lý ta có thể dùng lệnh này để thay thế đối tượng khác hợp lý hơn. Lệnh mirror component dùng để lấy đối xứng các chi tiết hoặc cụm chi tiết trong môi trường lắp ráp qua mặt phẳng Lệnh Explode View: sau khi lắp ráp các chi tiết kết cấu xong chúng ta dùng lệnh này để tách các chi tiết kết cấu và quy định hướng, khoảng cách để chi tiết vào lắp ráp. Sau khi lắp ráp và tách các chi tiết ta tiến hành cho chương trình chạy mô phỏng quá trình lắp ráp theo hướng nhìn ta chọn trước. Bao gồm các bước thực hiện như sau. Chúng ta đang ở cửa sổ Model để chạy chương trình mô phỏng ta chuyển sang cửa sổ Animation. Trong cửa sổ Animation có các lệnh để ta mặt định cho quá trình mô phỏng Hình: cửa sổ Animation Animation wizard dùng để quy định : xoay quanh trục X trục Y hay trục Z, tháo tung chi tiết kết cấu yếu tố này chúng ta không sử dụng và lắp ráp các chi tiết kết cấu với nhau lại thành một khối. Save sau khi mặt định các chế độ và hướng nhìn chúng ta kích chuột vào save Trong hộp thoại save as type cho chúng ta 3 sự lựa chọn: lưu dưới dạng (*.avi ) sản phẩm là video clip mô phỏng quá trình lắp ráp; lưu dưới dạng (*.bmp) Sản phẩm là các file ảnh bitmap chương trình sẽ tự động xuất ra tại các vị trí lắp ráp khác nhau. Ví dụ: Xây dựng dữ liệu ảnh sườn 61.Hình: đà ngang đáy sườn 61 Hình : dữ liệu ảnh Tải chi tiết sườn ngang đáy 688 vào môi trường lắp ráp Assembly làm chi tiết chuẩn Lần lượt tải chi tiết nẹp 654 và 656 vào môi trường lắp ráp Xác định khoảng cách và gán các ràng buộc để hạn chế các bậc tự do của nẹp 654 và 656 vào chi tiết chuẩn 688 Tiến hành tách các chi tiết và định khoảng cách bằng lệnh Exploded View Xác định kích thước khung hình và lưu lại dưới dạng file ảnh bitmap CHƯƠNG III XÂY DỰNG QUY TRÌNH CHẾ TẠO CÁC ĐỐI TƯỢNG CHO BÀI GIẢNG ĐIỆN TỬ 3.1. Giới thiệu chung Việc lập quy trình chế tạo phân đoạn, tổng đoạn của người thiết kết với con tàu thiết kế là công việc cực kỳ quan trọng, không những yêu cầu người thiết kế phải nắm vững kiến thức chuyên ngành mà còn hiểu rõ các thiết bị phục vụ cho quá trình thi công cũng như đội ngũ lao động kĩ thuật của nhà máy. Người thiết kế phải lập quy trình chế tạo sao cho đem lại lợi ích kinh tế lớn nhất cho nhà máy. Tổng đoạn được lựa chọn làm chương trình mô phỏng là tổng đoạn mũi tàu DAMEM, trong tổng đoạn được chia làm nhiều phân đoạn phẳng và phân đoạn khối. Việc phân chia thân tàu thành phân đoạn và tổng đoạn phụ thuộc trước hết vào tải trọng của thiết bị cẩu tại phân xưởng vỏ cũng như ở nơi lắp ráp trước khi hạ thuỷ. Tàu DAMEM được chế tạo theo phương pháp tổng đoạn nên số lượng phân đoạn phẳng và khối tăng lên rất nhiều. khi phân chia phân đoạn cần phải lưu ý các yếu tố sau: Khối lượng của từng phân đoạn càng lớn càng tốt trong phạm vi cho phép của cần cẩu và vận chuyển từ phân xưởng đến nơi lắp ráp. Chiều dài và chiều rộng của mỗi phân đoạn cố gắng là bội số của kích thước tôn tấm. Đường bao phân đoạn cố gắng thẳng, liên tục không có chỗ gãy khúc hoặc thụt vào để thuận tiện cho việc lắp ráp. Trình tự lắp ráp các phân đoạn phải đảm bảo ứng suất hàn là nhỏ nhất ở những chỗ kết cấu không liên tục nhằm tránh rạn nứt. Vị trí các mép của phân đoạn dọc theo thân tàu có thể bố trí so le với nhau hoặc trùng trên cùng mặt phẳng hoặc cũng có thể hỗn hợp. Ở mặt cắt ngang các mép của phân đoạn cần được để ở những nơi có các mã ví dụ ở vùng hông tàu, chỗ nối boong với mạn tàu…vv. Đối với các phân đoạn quá lớn ví dụ phân đoạn đáy đôi ta cần phân nhỏ. Khi phân chia thân tàu thành tổng đoạn phải cố gắng sao cho chiều dài tổng đoạn tương ứng với khoảng cách giữa hai vách ngang, phải bố trí sao cho mỗi tổng đoạn phải có ít nhất một vách ngang để đảm bảo độ cứng và hình dáng tổng đoạn. Chiều dài của tổng đoạn nếu có thể cũng nên chia sao cho là bội số của chiều dài tôn tấm. Khoang chứa nhiều trang thiết bị ( như buồng máy) nên phân thành một tổng đoạn có cả hai vách để tạo điều kiện tiến hành lắp ráp một số thiết bị trước khi lắp ráp trên triền. Việc lắp ráp và hàn tổng đoạn mũi của tàu DAMEM bao gồm các công việc chính sau: Chế tạo bệ lắp ráp tổng đoạn mũi. Lắp ráp các cụm chi tiết: đà ngang đáy, sườn boong. Lắp ráp và hàn các phân đoạn phẳng: + Lắp ráp và hàn vách ngang 60 và vách chống va 64. + Lắp ráp và hàn phân đoạn boong chính. + Lắp ráp và hàn phân đoạn vách dọc tâm. + Lắp ráp và hàn phân đoạn mặt sàn đáy đôi 2700. + Lắp ráp và hàn phân đoạn mặt sàn mũi 4100. Lắp ráp và hàn phân đoạn khối: để thuận tiện cho quá trình lắp ráp tổng đoạn mũi được chia thành hai phân đoạn khối chính sau: + Lắp ráp và hàn phân đoạn khối từ vách 60 đến vách chống va 64. + Lắp ráp và hàn phân đoạn khối từ vách chống va 64 đến mút mũi. Lắp ráp và hàn tổng đoạn mũi theo các dấu đã vạch sẵn trên các phân đoạn phẳng và phân đoạn khối. Lắp ráp và hàn tôn vỏ. Kiểm tra tổng thể và sử lý khuyết tật mối hàn. Yêu cầu chung về phương án công nghệ: Kết cấu gia công phải có độ cong đúng tuyến hình, khi lắp ráp phải ăn khớp với tôn vỏ, khe hở giữa các kết cấu với tôn vỏ cho phép là 2mm. Trước khi gia công các chi tiết kết cấu, cần lưu ý các điểm sau: Hình: bệ lắp ráp Phải được KCS kiểm tra chất lượng tôn. Nắn phẳng các tấm tôn bị cong vênh. Sau đó mới tiến hành gia công hạ liệu các chi tiết kết cấu. Chuẩn bị vật liệu hàn. 3.2. Xây dựng bệ lắp ráp. Tìm hiểu quy trình chế tạo bệ lắp ráp Chuẩn bị Chuẩn bị mặt bằng thi công: có diện tích đủ rộng tập kết chi tiết kết cấu, lối đi lại cho công nhân Chuẩn bị và kiểm tra các thiết bị phục vụ cho quá trình chế tạo bệ. Chuẩn bị 48 cộc bê tông. Chuẩn bị 6 cây thép chữ I có quy cách là 200x90x10x14 dài 11m. Chuẩn bị 17 cây thép chữ I có quy cách là 125x75x7 dài 8m. Chế tạo bệ lắp ráp. Xác định vị trí đặt các cọc bê tông theo sơ đồ bố trí trong bản vẽ thi công. khoảng cách giữa các cọc bê tông theo hàng ngang bằng hai lần khoảng sườn. Di chuyển các cọc bê tông vào các vị trí bằng xà beng, hoặc cần cẩu. Cẩu đặt các cây thép chữ I có quy cách 200x90x10x14 lên bệ bê tông, hàn cố định với bệ bê tông. Tiếp tục cẩu các cây thép chữ I có quy cách 125x75x7 đặt vuông góc với các cây thép trước khoảng cách giữa các cây thép này bằng khoảng sườn 600 mm. Hàn với các cây thép I 200 tạo ra khung bệ vững chắc. Hàn các cột bệ là các cây thép có chiều dày là 30mm khoảng cách các cột bệ này là 500mm. 3.3. Xây dựng quy trình chế tạo các đối tượng cơ bản. 3.3.1. Lập quy trình chế tạo các cụm chi tiết. 1. Chế tạo sườn đáy tàu Tìm hiểu quy trình chế tạo khung sườn Công nghệ chế tạo khung sườn chính bắt đầu từ việc hàn tất cả các chi tiết thân đường sườn với nhau gồm đà ngang đáy, sườn mạn và sườn boong, sau đó tiến hành lắp ráp phần giá và hàn các phần giá với nhau, cuối cùng lắp ráp phần giá với thân và hàn. Việc chế tạo khung sườn có thể tiến hành trên các bệ lắp ráp chuyên dùng hoặc trên các bệ lắp ráp thông thường. Do đặc điểm của tàu làm mô phỏng nên quy trình chế tạo gồm các bước cơ bản sau: Chế tạo các sườn đáy trước: Cẩu sườn đáy vào vị trí lắp ráp. Vạch dấu, lắp ráp, cân chỉnh và hàn đính các nẹp gia cường theo bản vẽ thi công. Hàn cố định các nẹp gia cường với sườn đáy. Báo cho bộ phận KCS kiểm tra. Vận chuyển cụm chi tiết vào nơi tập kết. Sườn boong được hàn trực tiếp vào phân đoạn tôn boong và được cẩu lắp vào khi lắp ráp tổng đoạn. Sau khi lắp rắp sườn boong tiến hành lắp sườn mạn. Cuối cùng là cân chỉnh và lắp các mã. Chế tạo sườn đáy tàu 61: Sườn đáy tàu 61 bị đứt tại vách dọc tâm nên được chia thành hai cụm chi tiết: cụm chi tiết sườn đáy bên trái và bên phải của vách dọc tâm. Trình tự lắp ráp cụm chi tiết sườn đáy bên trái ( port ) như sau Cẩu chi tiết 677 vào vị trí lắp ráp. Vạch dấu lên tôn mặt của chi tiết 677. Đặt các chi tiết 658, 660, 662, 664 vào các đường đã vạch dấu, cân chỉnh và hàn đính. Hình: sườn đáy 61-P Báo cho bộ phân KCS kiểm tra. Hàn cố định. 6. Nắn sửa biến dạng sau khi hàn. 7. Báo KCS kiểm tra phần hàn, nội dung kiểm tra theo quy định của đăng kiểm. Trình tự lắp ráp sườn đáy bên phải ( starboard ) như sau: Cẩu đặt chi tiết 688 vào vị trí lắp ráp. Kẻ đường kết cấu lên tôn mặt của chi tiết 688. Lần lượt đặt các chi tiết 654 và chi tiết 656 vào vị trí đã vạch dấu, cân chỉnh và hàn đính. Hình: sườn đáy 61-s 4. Báo cho bộ phân KCS kiểm tra 5. Hàn cố định. 6. Nắn sửa các biến dạng sau khi hàn nếu cần. 7. Báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần hàn, nội dung kiểm tra theo nội dung của đăng kiểm. Quy trình chế tạo các sườn đáy 62, 63, 65, 66, 67 tương tự sườn đáy 61 như đã trình bày. 2. Chế tạo cụm chi tiết sườn boong 66 Trình tự lắp ráp như sau: Cẩu tôn vách (chi tiết 841 ) vào vị trí lắp ráp. Vạch dấu lên tôn mặt của tôn vách vị trí các nẹp gia cường tấm. Hình : sườn boong 66 Lần lượt đặt các nẹp 873 và 877 vào các vị trí đã vạch dấu, cân chỉnh và hàn đính. Báo cho bộ phận KCS kiểm tra vị trí của các chi tiết kết cấu. Hàn cố định. Nắn phẳng nếu cần. Báo đăng kiểm kiểm tra nghiệm thu và cho vận chuyển đến kho tập kết. 3.3.2. Lập quy trình chế tạo các phân đoạn phẳng Chuẩn Bị : Chuẩn bị bản vẽ thiết kế thi công. Chuẩn bị dụng cụ lắp ráp: thước, máy cắt gas bằng tay, máy mài, máy hàn hồ quang, tăng đơ, búa, con nêm, đòn bảy, ngàm chữ U, cẩu… Chuẩn bị chi tiết lắp ráp: các chi tiết trong phân đoạn sau khi đã chế tạo xong và thực hiện các biện pháp chống ăn mòn được vận chuyển tới gần bệ lắp ráp. Kiểm tra số lượng, chất lượng và tất cả các hồ sơ liên quang của các chi tiết kết cấu trong phân đoạn. Nếu phát hiện có gì sai sót thì phải lên kế hoạch giải quyết ngay. 1. Quy trình chế tạo vách ngang 60: ( các chi tiêt của vách 60 xem ở phần phụ lục ) Hình: vách 60 Lắp ráp a. Trải tôn: 1.Cẩu các tấm tôn 253, 254, 953, 954 đặt lên bệ lắp ráp. 2.Chọn tấm tôn 254 làm chi tiết chuẩn, hàn đính chi tiết 254 với bệ thông qua mã ghim. 3. Lần lượt kéo các tấm tôn 253, 953 vào sát mép tấm tôn 254 theo bản vẽ thi công, cân chỉnh, hàn đính và cố định bằng các mã ghim. 4. Tiếp tục kéo sát mép tấm tôn 954 với mép tấm tôn 953 theo bản vẽ thi công, cân chỉnh cố định và hàn đính. b. Lắp ráp kết cấu Hình: sơ đồ vạch dấu vách 60 Việc thực hiên lắp ráp các chi tiết phải dựa trên nguyên tắc các chi tiết lắp trước phải tạo điều kiện thuận lợi cho chi tiết lắp sau. Quy trình lắp ráp kết cấu được thực hiện như sau: 1. Vạch dấu đường kết cấu lên tôn vách 60, sau đó báo cho KCS kiểm tra phần vạch dấu. 2. Lần lượt lắp chi tiết 241, 251 vào vị trí đã vạch dấu ( đường số 1, 5 ), cân chỉnh và hàn đính. 3. Lắp chi tiết 243, 249 vào vị trí vạch dấu ( đường số 2, 6 ) cân chỉnh và hàn đính. 4. Lắp chi tiết 249 vào vị trí vạch dấu ( đường số 18 ) cân chỉnh và hàn đính. 5. Lắp hai chi tiết 338 đối xứng qua mặt phẳng dọc tâm vào vị trí vạch dấu ( đường số 9 ) cân chỉnh và hàn đính. 6. Lắp hai chi tiết 340 đối xứng qua mặt phẳng dọc tâm vào vị trí vạch dấu ( đường số 10 ) cân chỉnh và hàn đính. 7. Lắp chi tiết 245, 247 vào vị trí vạch dấu ( đường số 4, 8 ) cân chỉnh và hàn đính. 8. Lắp hai chi tiêt 348 đối xứng qua mặt phẳng dọc tâm vào vị trí vạch dấu ( đường số 11 ) cân chỉnh và hàn đính. 9. Lắp hai chi tiết 342 đối xứng qua mặt phẳng dọc tâm vào vị trí vạch dấu ( đường số 12 ) cân chỉnh và hàn đính. 10. Lắp hai chi tiết 350 đối xứng qua mặt phẳng dọc tâm vào vị trí vạch dấu ( đường số 14 ) cân chỉnh và hàn đính. 11. Lắp hai chi tiết 346 đối xứng qua mặt phẳng dọc tâm vào vị trí vạch dấu ( đường số 16 ) cân chỉnh và hàn đính. 12. Lắp hai chi tiết 354 đối xứng qua mặt phẳng dọc tâm vào vị trí vạch dấu ( đường số 13 ) cân chỉnh và hàn đính. 13. Lắp hai chi tiết 352 đối xứng qua mặt phẳng dọc tâm vào vị trí vạch dấu ( đường số 15 ) cân chỉnh và hàn đính. 14. Lắp hai chi tiết 346 đối xứng qua mặt phẳng dọc tâm vào vị trí vạch dấu ( đường số 16 ) cân chỉnh và hàn đính. 15. Lắp hai chi tiết 344 đối xứng qua mặt phẳng dọc tâm vào vị trí vạch dấu ( đường số 17 ) cân chỉnh và hàn đính. 16. Báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần lắp ráp. 17. Hàn cố định các chi tiết với tôn bao theo quy trình hàn. 18. Cẩu lật vách và hàn mặt sau. 19. Sơn lót chống rỉ, báo cho đăng kiểm kiểm tra lần cuối và vận chuyển tới kho tập kết. 2. Quy trình chế tạo phân đoạn phẳng vách chống va 64. Vách chống va 64 thuộc tổng đoạn 8 bao gồm các chi tiết: xem cụ thể ở phần phụ lục lắp ráp: Trải tôn: Cẩu các tấm tôn 2088, 2110, 2132, 2131 đặt lên bệ lắp ráp. Chọn tấm tôn 2088 làm chi tiết chuẩn, hàn đính tấm tôn 2088 xuống bệ thông qua mã ghim. Dùng đòn bảy hoặc tăng đơ kéo các tấm tôn sát lại với nhau dựa trên tấm tôn 2088 làm chuẩn theo bản vẽ thi công, tấm tôn 2110 sát với tấm tôn 2088, tấm tôn 2132 sát với tấm tôn 2110 và cuối cùng là tấm tôn 2131 sát với tấm tôn 2132. Khe hở giữa các tấm tôn là 1÷2mm, cân chỉnh, hàn đính và cố định lại bằng các mã ghim. Hàn cố định các tấm tôn lại với nhau theo quy trình hàn: + Khi hàn hai tấm tôn có chiều dày khác nhau thì việc vát mép hàn được thực hiện theo tiêu chuẩn. + Khi lắp ráp hai tấm tôn cần chú ý độ phẳng giữa hai tấm tôn phải bằng nhau. 5. Báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần hàn theo nội dung quy định của đăng kiểm. Hình: vách chống va 64 b) .Lắp ráp kết cấu: Việc thực hiện lắp ráp các kết cấu phải dựa trên nguyên tắc: các chi tiết lắp ráp trước phải tạo điều kiện thuận lợi cho chi tiết lắp sau. Quy trình lắp ráp được tiến hành như sau: Vạch dấu các đường kết cấu lên tôn vách và báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần vạch dấu. Lắp hai nẹp khỏe 624 đối xứng với nhau qua mặt phẳng dọc tâm vào vị trí vách dấu ( đường số 1 ) , hàn đính các nẹp vào tôn vách. Tiếp tục lắp ráp hai nẹp khoẻ 626 cũng đối xứng qua mặt phẳng dọc tâm vào vị trí vạch dấu ( đường số 2 ) cân chỉnh và hàn đính các nẹp vào tôn vách. Tương tự lắp ráp các nẹp thường 628, 630 vào vị trí đã vạch dấu ( đường số 3, 4) trên tôn vách, hàn đính các nẹp với tôn vách. Cân chỉnh tổng thể vị trí tương quan giữ các nẹp: + Khe hở giữa nẹp với tôn vách 1÷2 mm. Hình: sơ đồ vạch dấu kết cấu vách 64 + Khoảng cách giữa các nẹp là 600mm, sai lệch vị trí của các chi tiết kết cấu so với vị trí lý thuyết là ±1 mm. Báo cho bộ phận KCS kiểm tra. Hàn cố định các nẹp với tôn vách bằng phương pháp hàn tự động hoặc hàn bằng tay. Nắn phẳng các bộ phận biến dạng, sơn lót chống rỉ. Báo cho bộ phận KCS kiểm tra lại lần cuối theo các nội dung của đăng kiểm. Vận chuyển phân đoạn vách 64 vào kho tập kết. Quy trình chế tạo vách dọc tâm ( từ vách 64 đến mút mũi ) Các chi tiết của vách dọc tâm được trình bày trong phần phụ lục lắp ráp Trải Tôn: quá trình trải tôn được thực hiện theo quy trình sau Cẩu tấm tôn 1144 vào vị trí lắp ráp trên bệ khuôn, hàn cố định xuống bệ khuôn. Cẩu tấm tôn 1119 lên bệ khuôn, đặt vào vị trí dùng tăng đơ kéo sát lại tấm tôn chuẩn 1144, rà cắt lượng dư, cố định bằng mã răng lược, hàn đính. Khoảng cách giữa các mã răng lược là 250mm. Cẩu tấm tôn 1143 lên bệ khuôn đặt vào vị trí lắp ráp, kéo sát vào tấm tôn 1144, rà cắt lượng dư, cố định bằng mã răng lược và hàn đính. Báo nghiệm thu phần lắp ráp tôn, nội dung nghịêm thu bao gồm: + Độ sai lệch giữa hai mép tôn 2mm. Hình: vách dọc tâm ( 64-m ) + Các tấm tôn phải được nắn phẳng. Hàn tôn vách: áp dụng phương pháp hàn tự động cho tôn có chiều dày S = 9 mm, mối liên kết giáp mép, không vát mép, tư thế hàn bằng, hàn hai mặt. chú ý trước khi hàn phải làm vệ sinh sạch sẽ mối hàn , mép hàn phải được mài nhẵn. Báo cho bộ phận KCS kiểm tra theo bảng hướng dẫn kiểm tra mối hàn. Lắp ráp kết cấu: Hình: sơ đồ vạch dấu vách dọc tâm( 64 – M) 1 2 3 Sau khi hàn xong tôn vách ta tiến hành vạch dấu lên tôn vách và tiến hành lắp ráp như sau: Lắp ráp nẹp khoẻ 756 vào vị trí vạch dấu ( đường số 1 ) hàn đính. Lắp ráp nẹp 754 vào vị trí đã vạch dấu ( đường số 2 ) hàn đính. Tương tự lắp nẹp 752 vào vị trí đã vạch dấu ( đường số 3 ) hàn đính. Báo kiểm tra phần lắp ráp kết cấu.. Hàn cố định kết cấu lại với nhau theo quy trình hàn. Báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần hàn theo nội dung quy định của đăng kiểm. Sơn lót chống rỉ, báo cho đăng kiểm kiểm tra lần cuối và vận chuyển đến kho tập kết. Hình: boong chính ( từ 60 đến 64 ) 4. Quy trình chế tạo phân đoạn phẳng boong chính ( từ vách 60 đến vách 64 ) Hình: sơ đồ lắp ráp tôn (60-64) Lắp ráp: Trải tôn và hàn tôn boong: Cẩu các tấm tôn 211, 194, 176, 129, 151 đặt lên bệ lắp ráp. Đặt tấm tôn số 1 (chi tiết 176 ) vào vị trí lắp ráp và cố định xuống bệ khuôn. Kéo mép tấm tôn số 2 (chi tiết 194 ) sát lại tấm tôn số 1, rà cắt lượng dư, cố định bằng mã răng lược, khoảng cách giữa các mã răng lược là 250mm. Kéo mép tấm tôn số 3 ( chi tiết 129) lại sát tấm tôn số 1, rà cắt lượng dư, và cố định bằng các mã răng lược. Tương tự kéo các tấm tôn số 4 và số 5 lại sát tấm tôn số 3 và số 2 theo sơ đồ lắp tôn và cố định bằng các mã răng lược. Báo cho bộ phân KCS kiểm tra phần lắp tôn. Sau khi bộ phận KCS kiểm tra xong thì tiến hành hàn theo quy trình hàn. + Trước khi hàn phải vệ sinh sạch sẽ mối hàn. + Trước tiên hàn hai tấm tôn số 1 và số 2 với nhau. Tiếp tục hàn tấm tôn số 1 và số 3. + Hàn tấm tôn số 3 và số 4, số 2 và số 5. + Lắp 4 tai cẩu, cẩu lật và tiếp tục hàn tự động mặt sau, trình tự hàn tương tự hàn mặt trước. 8. Báo kiểm tra phần hàn theo quy định của đăng kiểm. Lắp ráp kết cấu : 1. Trước khi lắp ráp kết cấu lên tôn boong chúng ta phải kẻ các đường kết cấu lên tôn boong, kẻ theo thứ tự từ giữa ra hai mép tôn boong. 2. Báo kiểm tra phần lấy dấu. 3. Từ các đường vạch dấu ta tiến hành lắp ráp các kết cấu lên tôn boong theo trình tự sau : Đầu tiên lắp dầm chữ T sống chính boong vào vị trí đã vạch dấu trên tôn boong, hàn đính. Tiếp tục lắp hai xà dọc boong 12 đối xứng qua mặt phẳng dọc tâm vào vị trí đã vạch dấu, cân chỉnh độ vuông góc và hàn đính. Tiếp theo lắp hai xà dọc boong 14 đối xứng qua mặt phẳng dọc tấm vào vị trí đã cạch dấu, cân chỉnh độ vuông góc và hàn đính. Tiếp tục lắp hai xà dọc boong 16 đối xứng qua mặt phẳng dọc tâm vào vị trí đã vạch dấu, cân chỉnh độ vuông góc và hàn đính. Lắp xà dọc boong 48 vào vị trí vạch dấu ở phía mạn trái, cân chỉnh và hàn đính. Lắp xà dọc boong 28 vào vị trí vạch dấu ở phía mạn phải , cân chỉnh và hàn đính. Lắp xà dọc boong 30 vào vị trí vạch dấu ở phía mạn phải , cân chỉnh và hàn đính. Lắp xà ngang boong 26 vào vị trí vạch dấu ở phía mạn phải, cân chỉnh và hàn đính. Lắp xà ngang boong 32 vào vị trí vạch dấu ở phía mạn phải, cân chỉnh và hàn đính. 4. Báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần lắp ráp, nội dung kiểm tra bao gồm: 5. Sau khi nghiệm thu phần lắp ráp kết cấu ta tiến hành hàn theo quy trình hàn. Tư thế hàn bằng, hàn hai bên, mỗi bên một lớp, hàn từ trong ra ngoài và từ giữa ra hai bên mạn. 6. Báo kiểm tra phần hàn theo nội dung quy định của đăng kiểm. 5. Quy trình chế tạo phân đoạn phẳng boong chính ( từ vách 64 đến mũi ) Phân đoạn phẳng boong chính bao gồm các chi tiết sau: TBC6 ( 6-6 ) TBC5 (5-6) TBC8 (4-6) TBC8 (2-6) TBC8 (1-6) Hình : boong chính ( 64- M ) Lắp ráp a. Trải tôn và hàn tôn boong Cẩu tấm tôn số 1( chi tiết TBC8 (4-6) ) lên bệ lắp ráp và kéo vào vị trí lắp ráp, cố định xuống bệ khuôn. Cẩu tấm tôn số 2 (chi tiết TBC8 ( 2-6 ) ) đặt vào vị trí tiếp theo theo sơ đồ, kéo sát tấm tôn số 1, rà cắt lượng dư, cố định bằng mã răng lược, hàn đính, khoảng cách giữa các mã răng lược là 250mm. Tiếp tục cẩu tấm tôn số 3 ( chi tiết TBC5(5-6) ) đặt vào vị trí lắp ráp, kéo sát vào tấm tôn TBC8(4-6), rà cắt lượng dư, cố định bằng mã răng lược và hàn đính. Lắp tấm tôn số 4 ( chi tiết TBC8 (1-6) ) vào vị trí lắp ráp, kéo sát vào tấm tôn số 2, cố định bằng mã răng lược và hàn đính. Tương tự lắp tấm tôn số 5, cẩu tấm tôn số 5 đặt vào vị trí lắp ráp, kéo sát vào tấm tôn số 3, cố định bằng mã răng lược và hàn đính. Báo nghiệm thu phần lắp ráp tôn boong, nội dung kiểm tra bao gồm: Độ sai lệch giữa hai mép tôn 2mm. Độ lồi lõm giữa hai khoảng sườn về mọi hướng là 4mm/1m chiều dài. Các tấm tôn phải được nắn phẳng. Hàn tôn boong: áp dụng phương pháp hàn tự động cho tấm tôn có chiều dày S = 8 mm, mối liên kết giáp mép, không vát mép, tư thế hàn bằng, hàn hai mặt, mỗi mặt một lớp. Trước khi hàn phải làm vệ sinh sạch sẽ mối hàn, mép hàn phải được mài nhẵn và có ánh kim về phía đường hàn là 20mm. Trước tiên chúng ta hàn hai tấm tôn số 1 và số 2 , số 2 và sô 3. Tiếp tục hàn hai tấm tôn số 2 và số 4, số 3 và số 5. Sau đó lắp hai tai cẩu, tiến hành cẩu lật và hàn tự động mặt sau, trình tự hàn giống như mặt trước. Báo kiểm tra phần hàn theo nội dung quy định của đăng kiểm Hình: sơ đồ lắp tôn Vạch dấu kẻ đường kết cấu lên tôn boong, kẻ đường kiểm tra và báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần vạch dấu. Lắp ráp kết cấu Lắp nẹp 97 vào vị trí đã vạch dấu, kiểm tra độ vuông góc và hàn đính. Lắp nẹp 95 vào vị trí đã vạch dấu, kiểm tra độ vuông góc và hàn đính. Báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần lắp ráp. Tiến hành hàn cố định các nẹp với tôn boong. Hình: mặt sàn đáy 2700 - s Báo cho bộ phân KCS kiểm tra phần hàn, nội dung kiểm tra theo quy định của đăng kiểm. 6. Chế tạo phân đoạn phẳng tôn sàn 2700 – S Các chi tiết của phân đoạn xem ở phần phụ lục Lắp ráp Cẩu tấm tôn 1165 đặt vào vị trí lắp ráp, ta có thể đặt trực tiếp tấm tôn trên mặt đất bằng phẳng. Vạch dấu các đường kết cấu và kẻ đường kiểm tra lên tôn sàn. Báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần vạch dấu các kết cấu, nội dung kiểm tra theo quy định của đăng kiểm. Lắp ráp các nẹp gia cường: + Lắp nẹp 1167 vào vị trí đã vạch dấu, điều chỉnh độ vuông góc và hàn đính. + Lắp nẹp 1169 vào vị trí đã vạch dấu, điều chỉnh độ vuông góc và hàn đính. + Lắp nẹp 1171 vào vị trí đã vạch dấu, điều chỉnh độ vuông góc và hàn đính. Báo kiểm tra phần lắp ráp. Tiến hành hàn cố định các nẹp với tôn sàn theo quy trình hàn. Báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần hàn theo quy định của đăng kiểm. Sơn chống rỉ, báo cho đăng kiểm kiểm tra lần cuối và vận chuyển tới nơi tập kết. Hình: tôn sàn 2700 - p 7. Chế tạo phân đoạn phẳng tôn sàn 2700 – P. Lắp ráp Cẩu tấm tôn 907 đặt vào vị trí lắp ráp, ta có thể đặt trực tiếp tấm tôn trên mặt đất bằng phẳng. Vạch dấu các đường kết cấu và kẻ đường kiểm tra lên tôn sàn. Báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần vạch dấu các kết cấu, nội dung kiểm tra theo quy định của đăng kiểm. Lắp ráp các nẹp gia cường: + Lắp nẹp 1173 vào vị trí đã vạch dấu, điều chỉnh độ vuông góc và hàn đính. + Lắp nẹp 1175 vào vị trí đã vạch dấu, điều chỉnh độ vuông góc và hàn đính. + Lắp nẹp 1177 vào vị trí đã vạch dấu, điều chỉnh độ vuông góc và hàn đính. 5. Báo kiểm tra phần lắp ráp. 6. Tiến hành hàn cố định các nẹp với tôn sàn theo quy trình hàn. 7. Báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần hàn theo quy định của đăng kiểm. 8. Sơn lót chống rỉ, báo cho đăng kiểm kiểm tra lần cuối và chuyển tới kho tập kết. 8. Chế tạo phân đoạn phẳng tôn sàn 4100. lắp ráp: Cẩu tấm tôn 758 đặt vào vị trí lắp ráp. Tiến hành vạch dấu vị trí kết cấu lên tôn. Báo kiểm tra phần lấy dấu. Tiến hành lắp ráp kết cấu lên tôn sàn như sau: Lắp chi tiết 2239 vào vị trí vạch dấu, cân chỉnh độ vuông góc và hàn đính. Lắp chi tiết 2237 vào vị trí vạch dấu, cân chỉnh và hàn đính. Lắp chi tiết 2235 vào vị trí vạch dấu, cân chỉnh và hàn đính. Hình: Tôn Sàn 4100 Báo kiểm tra phần lắp ráp theo nội dung quy định của đăng kiểm: Hàn cố định các kết cấu với tôn sàn theo quy trình hàn. Báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần hàn, nội dung kiểm tra theo quy định của đăng kiểm. Sơn chống rỉ cho phân đoạn và chuyển tới kho tập kết. 3.2.3 Lập quy trình chế tạo phân đoạn khối. Để thuận lợi cho việc chế tạo tổng đoạn chế tạo được chia thành hai phân đoạn khối Phân đoạn khối thứ I được tính từ sườn 60 đến giáp sườn 64 Phân đoạn khối thứ II được tính từ sườn 64 đến hết mũi Chuẩn bị trước khi tiến hành lắp ráp phân đoạn khối : Chuẩn bị bản vẽ thiết kế thi công của phân đoạn khối. Chuẩn bị vật liệu bao gồm các cụm chi tiết, phân đoạn phẳng đã được chế tạo sẵn, và vận chuyển tới công trường thi công. Kiểm tra tất cả các cụm chi tiết, phân đoạn phẳng phải đảm bảo về số lượng, chất lượng, nếu phát hiện có khuyết tật gì thì lên kế hoạch giải quyết ngay. Chuẩn bị các thiết bị phục vụ cho quá trình lắp ráp: cần cẩu, thước, quả dọi, ống thuỷ bình, dây bật phấn, máy hàn, máy mài, que hàn, máy cắt gas…vv. Chuẩn bị nhân công. 1. Lập quy trình chế tạo phân đoạn khối thứ I. Phân đoạn khối thứ nhất được hình thành từ các cụm chi tiết và các chi tiết chính sau: Vách 60. Boong chính. Sườn 61, 62, 63. Tôn sàn 2700. Hình: phân đoạn khối thứ I Ống chân vịt mũi. Quy trình lắp ráp như sau: chọn vách 60 làm mặt chuẩn . Vạch dấu các đường kết cấu và đường kiểm tra . Vạch dấu các đường lắp ráp và đường kiểm nghiệm lên vách 60 Hình: sơ đồ vạch dấu lên vách 60 Kẻ đường dọc tâm CL lên vách 60. Kẻ đường số 1 lắp rắp ráp cụm chi tiết vách dọc tâm 60-64 theo đường dọc tâm. Hinh: sơ đồ vạch dấu vách dọc tâm 60-64 Kẻ đường số 2 cách đường CL 806 mm và song song với đường CL, lắp ráp chi tiết 7-L806-2-P. Kẻ đường số 3 cách đường CL 1800 mm và song song với đường CL, lắp ráp cụm chi tiết L3-9(2). Kẻ đường số 4 vuông góc với đường CL lắp phân đoạn phẳng tôn boong chính. . Vạch dấu các đường lắp ráp và đường kiểm tra lên vách dọc tâm 60-64 Kẻ đường số 1 vuông góc với đường cơ bản ( base ) lắp ráp đà ngang đáy 61.Hình: sơ đồ vạch dấu đà ngang đáy sườn 61-s Hình: sơ đồ vạch dấu đà ngang đáy sườn 61-P Kẻ đường số 2 vuông góc với đường cơ bản lắp ráp đà ngang đáy 62. Kẻ đường số 3 vuông góc với đường cơ bản lắp ráp đà ngang đáy 63. Hình: sơ đồ vạch dấu đà ngang đáy sườn 62-P Vạch dấu các đường lắp ráp và đường kiểm tra lên đà ngang đáy sườn 61-p Kẻ đường số 1 ở mặt các dọc 806, lắp ráp chi tiết 7-L806-3-p và 7-L806-2-P. Kẻ đường số 2 ở mặt cắt dọc 1800, lắp ráp chi tiết L3- 9(2) và L3-10(2). Vạch dấu các đường lắp ráp và đường kiểm tra lên đà ngang đáy sườn 61-s Kẻ đường số 1 ở mặt cắt dọc 1800, lắp ráp chi tiết L3-9(2) và L3-10(2). Vạch dấu các đường lắp ráp và đường kiểm tra lên đà ngang đáy sườn 62-P Kẻ đường số 1 ở mặt cắt dọc 806, lắp ráp chi tiết 7-L806-3-p và 7-L806-4-p. . Vạch dấu các đường lắp ráp và đường kiểm tra lên sườn 63-P Kẻ đường số 1 ở mặt cắt 806, lắp ráp chi tiết 7-L806-4-p và 7-L806-5-p . Báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần vạch dấu b. Lắp ráp và hàn phân đoạn. Sau khi bộ phận KCS kiểm tra xong phần vạch dấu chúng tiến hành lắp ráp các cụm chi tiết và phân đoạn phẳng vào các vị trí đã vạch dấu Bước 1: Cẩu đặt vách 60 lên bệ lắp ráp sao cho tâm của vách trùng với tâm của bệ và cố định với bệ bằng các mã ghim. Bước 2: Cẩu vách dọc tâm 237 đặt vào vị trí vạch dấu ( đường số 1) trên tôn vách 60 cân chỉnh độ vuông góc và hàn đính. Bước 3: Cẩu đặt chi tiết 7-L806-2-P đặt vào vị trí vạch dấu ( đường số 2 ) trên tôn vách cân chỉnh và hàn đính. Bước 4: Cẩu đặt chi tiết L3-9(2) vào vị trí vạch dấu ( đường số 3 ) trên tôn vách cân chỉnh và hàn đính. Bước 5: Hàn cố định các chi tiết 237, 7-L806-2-p, L3- 9(2) với tôn vách 60 theo phương pháp hàn từ trong ra ngoài. Bước 6: Lần lượt cẩu hai cụm chi tiết đà ngang đáy 61 đặt vào vị trí vạch dấu ( đường số 1 ) trên vách dọc tâm, cân chỉnh vuông góc với vách dọc tâm, vuông góc với 7-L806-2-P, L3-9(2) và hàn cố định, đồng thời lắp các mã L2-6(2), L1-7(2) để tăng độ cứng vững giữa vách 60 và đà ngang đáy 61. Bước 7: Cẩu đặt chi tiết 7-L806-3-P, L3-10(2) đặt vào vị trí vạch dấu trên đà ngang đáy 61 cân chỉnh vuông góc và hàn cố định. Bước 8: Cẩu đặt hai cụm chi tiết đà ngang đáy sườn 62 đặt vào vi trí vạch dấu trên vách dọc tâm, cân chỉnh vuông góc với vách dọc tâm và hàn cố định. Bước 9: Cẩu đặt chi tiết 7-L806-4-P đặt vào vị trí vách dấu trên đà ngang đáy 62, cân chỉnh vuông góc và hàn cố định. Bước 10: Cẩu đặt hai cụm chi tiết đà ngang đáy sườn 63 vào vị trí vạch dấu trên vách dọc tâm, cân chỉnh độ vuông góc và hàn cố định. Bước 11: Cẩu cụm chi tiết ống chân vịt mũi đặt vào vị trí lắp ráp cân chỉnh và hàn cố định. Bước 12: Cẩu cụm chi tiết mặt sàn mũi 2700 (60-64 ) đặt vào vị trí lắp ráp cân chỉnh và hàn cố định. Bước 13: Lần lượt lắp các mã gia cường 7-lo-3, 7-lo-4, 7-L806-6-P, 7-L806-7-P, L2_8(2), L3-7(2) vào các vị trí lắp ráp theo bản vẽ thi công. Bước 14: Báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần lắp ráp và phần hàn nội dung kiểm tra theo quy định của đăng kiểm. 2. Lập quy trình chế tạo phân đoạn khối thứ II Phân đoạn khối thứ hai được hình thành từ các cụm kết cấu chính sau: Hình: phân đoạn khối II Vách chống va 64. Sườn 65, 66, 67, 68, 69. Boong chính. Tôn sàn 2700. Tôn sàn 4100. Các mặt sàn mũi 900, 1500, 2100, 3400, 4800 và một số mã gia cường khác. Quy trình lắp ráp như sau: chọn vách chống va 64 làm mặt chuẩn a. Vạch dấu các đường lắp ráp và đường kiểm tra: Hình: sơ đồ vạch dấu các kết cấu trên tôn vách 64 Vạch dấu các đường các đường lắp ráp và đường kiểm tra lên tôn vách chống va 64 Kẻ đường kết cấu dọc tâm 1 lên tôn vách chống va 64. Kẻ đường đường lắp ráp tôn sàn đáy 2700 và đường kiểm tra 2 vuông góc với đường dọc tâm vừa kẻ. Tiếp tục kẻ đường lắp ráp tôn sàn 4100 và đường kiểm tra 3 vuông góc với đường dọc tâm. Từ đường số 1 va số 3 kẻ đường lắp ráp vách dọc 600 và đường kiểm tra số 4 vuông góc với đường số 3. . Vạch dấu các đường kiểm tra lên tôn vách doc tâm Lần lượt kẻ các đường kết cấu 2700, 4100, 900, 1500, 2100. 3400, vuông góc với đường mép của vách. Từ đường 4100 kẻ đường kết cấu sườn 68 vuông góc với đường 4100. Từ đường sườn 68 kẻ được đường kết cấu mặt sàn mũi 4800 vuông góc với đường 68. Hình: sơ đồ vạch dấu các đường kết cấu lên tôn vách dọc tâm Từ đường 4800 ta kẻ được đường kết cấu sườn 69. Tương tự ta kẻ được các đường sườn 65, 66, 67 vuông góc với đường 2700, các đường này cách nhau 600. Hình: sơ đồ vạch dấu các đường kết cấu lên tôn sàn 4100. Vạch dấu các đường kiểm tra lên tôn sàn 4100 Kẻ đường dọc tâm tôn sàn 4100. Kẻ đường kết cấu chi tiết 872 song song với đường dọc tâm và cách 1200. . Báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần vạch dấu b. Lắp ráp và hàn phân đoạn. Sau khi đã kiểm tra xong phần vạch dấu các đường kiểm tra, ta tiến hành lắp ráp và hàn các chi tiết kết cấu Bước 1: Đặt vách sườn 64 lên bệ lắp ráp, cân chỉnh đúng vị trí và cố định với bệ bằng các mã ghim. Bước 2: Cẩu phân đoạn phẳng tôn sàn 4100 đặt vào vị trí đã vạch dấu trên tôn vách 64, điều chỉnh vuông góc, cố định và hàn đính. Bước 3: Cẩu cụm chi tiết phẳng vách dọc 1200 đặt vào vị trí đã vạch dấu trên vách 64 và tôn sàn 4100, điều chỉnh độ vuông góc, cố định và hàn đính. Bước 4: Lắp mã 65-3 để cố định cụm chi tiết vách dọc 1200 với mặt sàn 4100. Bước 5: Lắp chi tiết 1202, tại vị trí dọc tâm vách 64 và vuông góc với tôn sàn 4100, điều chỉnh độ vuông góc, cố định và hàn đính. Bước 6: Lắp cụm chi tiết sườn mạn 66 vuông góc với tôn sàn 4100 tại vị trí vạch dấu, điều chỉnh độ vuông góc và hàn đính. Bước 7: Lắp chi tiết 1201 tại vị trí dọc tâm của tôn sườn boong 66 và vuông góc với tôn sàn 4100, điều chỉnh độ vuông góc và hàn đính. Bước 8: Cẩu vách dọc tâm đặt vào vị trí lắp ráp, điều chỉnh độ vuông góc, cố định và hàn đính. Bước 9: Lắp mã 65-1, 66-2 để cố định giữa vách dọc tâm và tôn sàn 4100. Bước 10: Lần lượt cẩu hai phân đoạn phẳng tôn sàn 2700 lắp vào vị trí đã vạch dấu, điều chỉnh độ vuông góc với tôn vách và tôn vách dọc tâm, cố định và hàn đính; Bước 11: Lần lươc cẩu hai cụm chi tiết tôn sàn mũi 4100 trái và phải còn lại của tôn sàn 4100 đặt vào vị trí lắp ráp, điều chỉnh độ vuông góc với tôn vách dọc tâm, cố định và hàn đính. bước 12: Báo kiểm tra phần lắp ráp các kết cấu trên và tiến hành hàn theo quy trình hàn từ trong ra ngoài. Bước 13: Cẩu cụm chi tiết tôn sườn đáy ngang 65 trái và phải đặt vào vị trí đã vạch dấu trên tôn vách dọc tâm, điều chỉnh độ vuông góc, cố định và hàn. Bước14: Cẩu cụm chi tiết tôn sườn đáy ngang 66 trái và phải đặt vào vị trí đã vạch dấu trên tôn vách dọc tâm, điều chỉnh độ vuông góc và hàn. Bước15: Cẩu cụm chi tiết tôn sườn đáy ngang 67 trái và phải đặt vào vị trí đã vạch dấu trên tôn vách dọc tâm, điều chỉnh độ vuông góc và hàn. Bước 16: Lắp sườn mạn 65, cân chỉnh đúng vị trí và hàn đính đồng thờI lắp mã gia cường 65-4, hàn cố định Bước 17: Lắp sườn mạn 66, cân chỉnh đúng vị trí và hàn đính đổng thời lắp mã gia cường 66-1, hàn cố định. Bước 18: Tương tự lắp sườn mạn 67, cân chình đúng vị trí, hàn đính tiếp tục lắp chi tiết 671 cân chỉnh, cố định và hàn. Bước 19: Cẩu phân đoạn phẳng boong chính đặt vào vị trí lắp ráp sao cho vách dọc tâm vuông góc tại đường tâm phân đoạn phẳng boong chính, điều chỉnh độ vuông góc, cố định và hàn đính. Bước 20: Lắp chi tiết 816. Bước 21: Lắp các mã gia cường L1-3, L1-4 tại mặt các dọc 600. Bước 22: Cẩu sườn 68 đặt vào vị trí đã vạch dấu trên vách dọc tâm, điều chỉnh độ vuông góc, cố định và hàn. Bước 23: Lắp chi tiết 935-1 sàn dọc mũi vào vị trí đã vạch dấu trên tôn sườn mạn 68, 66 điều chỉnh độ vuông góc, cố định và hàn đính. Đồng thời lắp mã 67-2 và 67 để tăng độ cứng vững của sàn dọc mũi, hàn cố định. Bước 24: Lắp mặt sàn mũi 935 vào vị trí đã vạch dấu trên tôn sườn boong 68, điều chỉnh độ vuông góc, cố định và hàn. Bước 25: Lắp tôn sườn boong 69 vào vị trí đã vạch dấu trên tôn vách dọc tâm, điều chỉnh độ vuông góc và hàn đính. Bước 26: Lắp tôn sàn mũi 3400 vào vị trí đã vạch dấu trên tôn vách dọc tâm, điều chỉnh độ vuông góc, cố định và hàn. Bước 27: Lắp tôn sàn mũi 2100 vào vị trí đã vạch dấu trên tôn vách dọc tâm, điều chỉnh độ vuông góc, cố định và hàn. Bước 28: Lắp tôn sàn mũi 1500 vào vị trí đã vạch dấu trên tôn vách dọc tâm, điều chỉnh vuông góc, cố định và hàn. Bước 29: Lắp tôn sàn mũi 900 vào vị trí đã vạch dấu trên tôn vách dọc tâm, điều chỉnh vuông góc và hàn. Bước 30: Lắp sống mũi 1179, 1185, 1190, 1191 cân chỉnh, cố định và hàn. Bước 31: Báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần lắp ráp và hàn, nội dung kiểm tra theo quy định của đăng kiểm. Bước 32: Sơn chống rỉ, báo cho đăng kiểm kiểm tra lần cuối 3.2.4. Lập quy trình chế tạo tổng đoạn mũi Tổng đoạn mũi bao gồm các phân đoạn chính sau: Phân đoạn khối thứ I từ sườn 60 đến hết sườn 63. Phân đoạn khối thứ II từ sườn 64 đến mút mũi. Hình: tổng đoạn mũi Phân đoạn phẳng boong chính thứ I từ sườn 60 đến sườn 64. Phân đoạn phẳng boong chính thứ II từ sườn 64 đến mũi. Tôn vỏ. 1. Chuẩn bị Chuẩn bị bản vẽ thiết kế thi công của tổng đoạn. Chuẩn bị vật liệu bao gồm các cụm chi tiết, phân đoạn phẳng, phân đoạn khối đã được chế tạo sẵn và vận chuyển tới công trường thi công. Kiểm tra tất cả các cụm chi tiết, phân đoạn phẳng phải đảm bảo về số lượng, chất lượng, nếu phát hiện có khuyết tật gì thì lên kế hoạch giải quyết ngay. Chuẩn bị các thiết bị phục vụ cho quá trình lắp ráp: cần cẩu, thước, quả dọi, ống thuỷ bình, dây bật phấn, máy hàn, máy mài, que hàn, máy cắt gas…vv. Chuẩn bị nhân công. 2. Lắp ráp và hàn tổng đoạn. Bước 1: Cẩu phân đoạn khối thứ I đặt lên bệ, chọn vách 60 làm chuẩn sao cho tâm vách trùng với tâm của bệ và cố định phân đoạn với bệ bằng các mã ghim. Bước 2: Cẩu đặt phân đoạn khối thứ II đặt vào vị trí lắp ráp, cân chỉnh và hàn cố định Bước 3: Hàn tôn vỏ. CHƯƠNG IV THẢO LUẬN KẾT QUẢ VÀ ĐỀ XUẤT Ý KIẾN 4.1. Thảo luận kết quả. Kết quả của đề tài này là chương trình mô phỏng 3D các đối tượng kết cấu cơ bản ở tổng đoạn mũi tàu DAMEN Các đối tượng được xây dựng trong đề tài này là cụm chi tiết, phân đoạn và tổng đoạn. Chương trình đi sâu vào mô phỏng một cách trực quan trình tự lắp ráp các chi tiết, cụm chi tiết trong phân đoạn, tổng đoạn. Vì thời gian hạn chế nên quy trình hàn chỉ mô phỏng sơ lược. Giao diện chương trình mô phỏng thân thiện, gần gũi với người sử dụng, hình ảnh 3D rõ nét, sống động. Sự tương tác giữa người sử dụng và chương trình mô phỏng thông qua các nút điều khiển. Ưu điểm của chương trình là có thể mở trên tất cả các máy tính hiện có mà không cần cài đặt phần mềm Flash hay phần mềm solid works. Nhược điểm của chương trình là chưa mô phỏng giống hoàn toàn quá trình đóng tàu trong thực tế, bên cạch đó một số chi tiết, cụm chi tiết có hình dáng rất phức tạp nên việc vẽ hình dáng 3D trên phần mềm autocad gặp nhiều khó khăn. Chính vì vậy chương chưa thể hiện được trình mô phỏng hết quy trình chế tạo các cụm chi tiết đó. 4.2. Đề xuất ý kiến Trong quá trình thực hiện đề tài em gặp số khó khăn về kinh nghiệm đóng tàu trong thực tế. Do đó em mong rằng khoa cơ khí nói chung và bộ môn đóng tàu nói riêng tạo điều kiện cho sinh viên tiếp xúc với thực tế nhiều hơn tại các công ty đóng tàu, nhờ đó mà các bạn sinh viên hiểu sâu sắc hơn về kiến thức chuyên ngành cũng như công việc đóng tàu trong thực tế. Các thầy bộ môn có thể hướng dẫn cho các bạn sinh viên tham gia xây dựng nhiều hơn nữa các chương trình mô phỏng phục vụ cho công tác giảng dạy nhằm nâng cao chất lượng giảng dạy và khả năng tiếp thu kiến thức của sinh viên. Để thực hiện chương trình mô phỏng đòi hỏi chúng ta phải biết nhiều phần mềm, khối lượng thực hiện công việc là rất nhiều nên em mong rằng bộ môn dành nhiều thời gian hơn để thực hiện đề tài. TÀI LIỆU THAM KHẢO SỔ TAY KỸ THUẬT TÀU THỦY – Tập 3 Tác giả: Nguyễn Đức Ân; Hồ Quang Long; Dương Đình Nguyên. Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật. Hà Nội, 1982 CÔNG NGHỆ ĐÓNG VÀ SỬA CHỮA TÀU Tác giả: Nguyễn Đức Ân; Võ Trọng Can. Nhà xuất bản đại học quốc gia TP. Hồ Chí Minh TỰ HỌC FLASH Tác giả: Nguyễn Trường Sinh Nhà xuất bản lao động – xã hội THIẾT KẾT SẢN PHẨM VỚI SOLIDWORKS 2006 Tác giả: Nguyễn Trọng Hữu Nhà xuất bản thống kê THIẾT KÊ MÔ HÌNH BA CHIỀU VỚI AUTOCAD Tác giả: Nguyễn Hữu Lộc Nhà xuất bản tổng hợp TP. Hồ Chí Minh SỔ TAY CỦA NGƯỜI THỢ LẮP RÁP TÀU THỦY V.K.Kuzmenico; N.A.Fedorov; E.G.Frid. Dịch: Ðỗ Thái Bình Nhà xuất bản Khoa Học và Kỹ Thuật, Hà Nội 1977 7) QUY PHẠM PHÂN CẤP VÀ ĐÓNG TÀU BIỂN VỎ THÉP 2003 Phụ lục Sườn 60 TT Chi tiêt Tên gọi Quy cách Số lượng 1 254 Tôn vách ngang S = 9 1 2 253 Tôn vách ngang S = 9 1 3 953 Tôn vách ngang S = 8 2 4 954 Tôn vách ngang S = 8 2 5 245 Nẹp vách – phải HP180 x 9 1 6 247 Nẹp vách – trái HP180 x 9 1 7 249 Nẹp vách – trái HP180 x 9 1 8 241 Nẹp vách – phải HP180 x 9 1 9 243 Nẹp vách – phải HP180 x 9 1 10 251 Nẹp vách – trái HP180 x 9 1 11 252 Nẹp vách HP140 x 8 2 12 346 Nẹp vách HP140 x 8 2 13 344 Nẹp vách HP140 x 8 2 14 354 Nẹp vách HP140 x 8 2 15 342 Nẹp vách HP140 x 8 2 16 338 Nẹp vách HP140 x 8 2 17 340 Nẹp vách HP140 x 8 2 18 350 Nẹp vách HP140 x 8 2 19 348 Nẹp vách HP140 x 8 2 Sườn 61 1 26 Xà ngang boong – phải HP120 x 8 1 2 677 Đà ngang đáy – trái S = 8 1 3 664 Nẹp đà ngang – trái 100 x 10 1 4 660 Nẹp đà ngang – trái 100 x 10 1 5 662 Nẹp đà ngang – trái 100 x 10 1 6 688 Đà ngang – phải S = 8 1 7 654 Nẹp đà ngang – phải 100 x 10 1 8 656 Nẹp đà ngang – phải 100 x 10 1 9 658 Nẹp đà ngang – trái 100 x 10 1 10 642 Sườn mạn HP140 x 8 2 11 61-1 Mã S = 8 1 12 61-2 Mã S = 8 2 13 61- 3 Mã S = 8 2 14 61 - 4 Mã S = 8/FL.60 2 Sườn 62 1 705 Nẹp đà ngang – trái 100 x 10 1 2 710 Đà ngang – phải S = 8 1 3 709 Đà ngang – trái S = 8 1 4 703 Nẹp đà ngang – trái 100 x 10 1 5 701 Nẹp đà ngang – trái 100 x 10 1 6 697 Nẹp đà ngang – phải 100 x 10 1 7 707 Nẹp đà ngang – trái 100 x 10 1 8 699 Nẹp đà ngang – phải 100 x 10 1 9 644 Sườn mạn HP160 x 8 2 10 62-1 Mã S = 8/ FL.75 1 11 62-2 Mã S = 8 2 12 62-3 Mã S = 8/ FL.60 2 13 62-4 Mã S= 8/FL.75 1 Sườn 63 1 728 Nẹp đà ngang – trái 100 x 10 1 2 734 Đà ngang - trái S = 8 1 3 732 Nẹp đà ngang – trái 100 x 10 1 4 730 Nẹp đà ngang – trái 100 x 10 1 5 735 Đà ngang- phải S = 8 1 6 722 Nẹp đà ngang – trái 100 x 10 1 7 724 Nẹp đà ngang – phải 100 x 10 1 8 726 Nẹp đà ngang - trái 100 x 10 1 9 646 Sườn mạn HP160 x 8 1 10 63 - 1 Mã S = 8/FL.75 2 11 63- 2 Mã S = 8 2 12 63 - 3 Mã S = 8/FL.60 2 Sườn 64 1 2131 Tôn vách ngang S = 9 1 2 2132 Tôn vách ngang S = 9 1 3 2110 Tôn vách ngang S = 9 1 4 2088 Tôn vách ngang S = 9 1 5 624 Nẹp vách HP140 x 8 2 6 626 Nẹp vách HP140 x 8 2 7 630 Nẹp vách HP140 x 8 2 8 628 Nẹp vách HP140 x 8 2 Sườn 65 1 95 Xà ngang –phải HP120 x 8 1 2 99 Xà ngang – trái HP120 x 8 1 3 776 Sườn mạn HP160 x 8 2 4 816 Sườn mạn HP160 x 8 2 5 869 Nẹp vách HP 140 x 8 2 6 780 Đà ngang S = 8 1 7 752 Nẹp vách HP120 x 8 1 8 2239 Nẹp S = 8 2 9 792 Nẹp gia cường đà ngang – phải 100 x 10 1 10 794 Nẹp gia cường đà ngang –phải 100 x 10 1 11 798 Đà ngang đáy S = 8 1 12 806 Nẹp gia cường đà ngang – trái 100 x 10 1 13 796 Nẹp gia cường đà ngang – phải 100 x 10 1 14 65-1 Mã S = 8 2 15 65-2 Mã S = 8 2 16 65-3 Mã S = 10 2 17 65-4 Mã S = 8 2 18 65-5 Mã S = 8 1 19 871 Nẹp 60 x 12 2 20 1167 Nẹp sàn đáy đôi –phải HP140 x 8 1 21 1173 Nẹp sàn đáy đôi – trái HP140 x 8 1 22 1165 Tôn sàn 2700 – trái S = 8 1 23 907 Tôn sàn 2700 – phải S = 8 1 14 804 Nẹp gia cường đà ngang – trái 100 x 10 1 Sườn 66 1 841 Tôn vách thùng xích neo S =8 1 2 875 Nẹp gia cường –trái 100 x 10 1 3 879 Nẹp gia cường – phải 100 x 10 1 4 877 Nẹp gia cường – phải HP140 x 8 1 5 873 Nẹp gia cường – trái HP140 x 8 1 6 826 Nẹp gia cường đà ngang - phải 100 x 10 1 7 824 Nẹp gia cường đà ngang- trái 100 x 10 1 8 835 Sườn mạn HP 160 x 8 2 9 754 Nẹp vách dọc tâm HP 120 x 8 1 10 829 Đà ngang – phải S = 8 1 11 828 Đà ngang – trái S = 8 1 12 1169 Nẹp sàn đáy đôi HP 140 x 8 1 13 1175 Nẹp sàn đáy đôi HP 140 x 8 1 14 758 Tôn sàn 4100 S = 8 1 Sườn 67 1 97 Xà ngang boong HP 140 x 8 1 2 67-1 Mã S = 8/FL.75 2 3 67-2 Mã S = 8 2 4 765 Tôn sàn 4100 S = 8 1 5 766 Tôn sàn 4100 S = 8 1 6 904 Sườn mạn HP 160 x 8 2 7 671 Sườn mạn HP 160 x 8 2 8 1177 Nẹp sàn đáy đôi HP140 x 8 1 9 1171 Nẹp sàn đáy đôi HP140 x 8 1 10 892 Đà ngang- phải S = 8 1 11 887 Nẹp xiên đà ngang- phải 100 x 10 1 12 891 Đà ngang – trái S = 8 1 13 889 Nẹp xiên đà ngang –trái 100 x 10 1 14 885 Nẹp ngang đà ngang – trái 100 x 10 1 15 883 Nẹp ngang đà ngang – phải 100 x 10 1 16 756 Nẹp vách dọc tâm HP 140 x 8 1 17 673 Nẹp sàn 4100- phải HP 140 x 8 1 18 672 Nẹp sàn 4100 – trái HP 140 x 8 1 Sườn 68 1 949 Tôn sườn 68 S = 8 2 2 931 Mặt sàn mũi 3400- trái S = 8 1 3 927 Mặt sàn mũi 3400- phải S = 8 1 4 919 Mặt sàn mũi 2100- phải S = 8 1 5 923 Mặt sàn mũi 2100- trái S = 8 1 6 915 Mặt sàn mũi 1500 S = 8 2 7 913 Mặt sàn mũi 900 S = 8 2 Sườn 69 1 69 - 1 Tôn sườn 69 S = 8 2 Tôn boong chính thuộc tổng đoạn 7 ( 60 -64 ) 1 211 Tôn boong chính S = 8 1 2 194 Tôn boong chính S = 8 1 3 176 Tôn boong chính S = 8 1 4 129 Tôn boong chính S = 8 1 5 151 Tôn boong chính S = 8 1 6 48 Xà dọc boong HP120 x 8 1 7 16 Xà dọc boong HP120 x 8 2 8 14 Xà dọc boong HP120 x 8 2 9 12 Xà dọc boong HP120 x 8 2 10 30 Xà dọc boong HP120 x 8 1 11 32 Xà ngang boong HP120 x 8 1 12 28 Xà dọc boong HP120 x 8 1 13 26 Xà ngang boong HP120 x 8 1 Mặt cắt dọc tâm (60-64) 1 237-1 Vách dọc tâm S = 8 1 2 237-2 Vách dọc tâm S = 8 1 3 7-L0-3 Nẹp 150 x 15 1 4 7-L0-4 Nẹp 150 x 15 1 5 581 Sống chính dọc boong 325 x 8 1 6 583 Nẹp sống chính 150 x 15 1 7 LO - 2 Mã 215 x 215 x 8 1 Mặt cắt dọc 600( 60-64 ) 1 L1 - 7 Mã 412 x 275 x 8 2 2 650 Viền tôn sàn đáy đôi 120 x 12 3 3 L1 – 1 Mã 225 x 225 x 8 2 Mặt cắt dọc 806 (60-64) 1 7-L806-2-p Tôn vách 806 S = 10 1 2 7-L806-3-p Tôn vách 806 S = 10 1 3 7-L806-4-p Tôn vách 806 S = 10 1 4 7-L806-5-p Tôn vách 806 S = 10 1 5 7-L806-6-p Nẹp 150 x 15 1 6 7-L806-7-p Nẹp 150 x 15 1 Mặt cắt 1200 (60-64) 1 L2 - 1 Mã 225 x 225 x 8 2 2 L2- 6 Mã 412 x 275 x 8 2 Mặt cắt 1800 1 L3-1 Mã 225 x 225x 8 2 2 L3-6 Mã 215x110x75/s=8 2 3 L3-7 Mã 315 x 315x 8 2 4 L2- 8 Mã 150 x 15 2 5 L3-9 Mã S = 10 2 6 L3 -10 Mã S = 10 2 Mặt cắt 2400 1 L4-3 Mã S = 8/ FL.75 2 Mặt cắt 3000 1 L5-3 Mã S = 8/ FL.75 2 Tôn boong chính ( 64-M ) 1 TBC5(5-6) Tôn boong chính S = 8 1 2 TBC6(6-6) Tôn boong chính S = 8 1 3 TBC8(1-6) Tôn boong chính S = 8 1 4 TBC8(2-6) Tôn boong chính S = 8 1 5 TBC8(3-6) Tôn boong chính S = 8 1 6 TBC8(4-6) Tôn boong chính S = 8 1 Mặt sàn mũi 4100 (64-M) TT Chi tiết Tên gọi Quy cách Số lượng 1 758 Tôn sàn 4100 S = 8 1 2 765 Tốn sàn 4100 S = 8 1 3 766 Tôn sàn 4100 S = 8 1 Mặt sàn mũi 4800 (64 – M) 1 935-1 Sàn dọc mũi 4800 S = 8 2 2 935 Mặt sàn mũi S = 8 2 Mặt sàn mũi 3400 (64-M) 1 927 Mặt sàn mũi –phải S = 8 1 2 931 Mặt sàn mũi – trái S = 8 1 3 945 Nẹp mặt sàn mũi- phải 100 x 10 1 4 947 Nẹp mặt sàn mũi – trái 100 x 10 1 Mặt sàn mũi 2700 (64-M) 1 907 Tôn sàn 2700 – phải S = 8 1 2 1165 Tôn sàn mũi – trái S = 8 1 3 8-V2700 Mã 150x170x8 2 Mặt sàn mũi 2100 (64 – M) 1 919 Mặt sàn mũi 2100-phải S = 8 1 2 923 Mặt sàn mũi 2100- trái S = 8 1 3 941 Nẹp mặt sàn mũi –phải 100 x 10 1 4 943 Nẹp mặt sàn mũi- trái 100 x 10 1 Mặt sàn 1500 (64- M) 1 915 Mặt sàn mũi 1500 S = 8 2 2 939 Nẹp mặt sàn mũi 100 x 10 2 Mặt sàn 900 ( 64- M ) 1 913 Mặt sàn mũi 900 S = 8 2