Đề tài Nhà máy Bình An

LỜI CẢM ƠN Thực tiễn luơn mang lại những kiến thức quí báu mà khơng sách vở nào mang lại được. Tuy thời gian thực tập tại nhà máy giấy Bình An là ngắn ngủi, nhưng nhờ sự giúp đỡ tận tình của các anh chị, cơ chú tại đây mà chúng em đã học hỏi được khơng ít kiến thức bổ ích. Nhưng trên hết, chúng em đã học được tác phong làm việc trong mơi trường cơng nghiệp, đây là những trải nghiệm quý báu và hết sức cần thiết đối với bất kì kỹ sư tương lai nào. Qua đây chúng em đặc biệt gởi lời cảm ơn đến chú Lê Minh Sơn- TP nhân sự- hành chính, chú Võ Văn Tới, anh Lê Thắng, anh Lương Như Huỳnh – quản đốc phân xưởng giấy II, anh Nguyễn Văn Ngọc Chí, anh Lăng Khắc Thịnh đã giúp đỡ, tạo điều kiện thuận lợi cho chúng em từ những ngày đầu tiên đến với cơng ty. Chúng em cũng xin gởi lời cảm ơn chân thành đến chị Phạm Thị Ngọc Thu – phĩ giám đốc, trưởng phịng Kỹ thuật sản xuất, anh Lê Minh Hiếu đã tận tình chỉ dẫn, giúp đỡ chúng em trong thời gian qua. Cũng khơng thể khơng kể đến sự giúp đỡ hết sức nhiệt tình của các anh chị cơng nhân trực tiếp vận hành tại nhà máy, cho nên qua đây chúng em cũng muốn gửi lời cảm ơn chân thành đến tất cả các anh chị. Về phía thầy hướng dẫn, chúng em rất biết ơn những lời khuyên, chỉ dẫn quí báu của thầy đã giúp chúng em cĩ định hướng tốt, tinh thần tự giác, chủ động tiếp thu những kiến thức từ thực tế. Cảm ơn tất cả các thầy cơ đã giảng dạy chúng em trong thời gian qua, những kiến thức tích lũy được trên giảng đường là nền tảng để chúng em tiếp thu các kiến thức thực tế một cách hiểu quả nhất. Cuối cùng xin chúc các anh chị, cơ chú và thầy cơ dồi dào sức khỏe, thành cơng trong cơng việc. Sự giúp đỡ của nhà máy đã và đang gĩp phần đào tạo những con người trẻ như chúng em. Do đĩ em xin kính chúc nhà máy ngày càng phát triển lớn mạnh và tiếp tục giúp đỡ, gĩp phần bồi dưỡng những con người trẻ cho xã hội. Nhĩm thực tập nhà máy giấy Bình An năm 2010 NHẬN XÉT CỦA CBHD VÀ THẦY HD Nhận xét của cán bộ hướng dẫn tại nhà máy giấy Bình An: ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… Nhận xét của thầy hướng dẫn, kí duyệt bảo vệ thực tập: …................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................ Mục lục Lời cảm ơn………………………………………………………………………….1 Nhận xét của CBHD và thầy HD……………………………………………….......2 Mục lục……………………………………………………………………………...3 PHẦN I: TỔNG QUAN ĐƠN VỊ SẢN XUẤT…………………………………….6 I.1. Lịch sử hình thành và phát triển……………………………………………………..6 I.2. Địa điểm xây dựng…………………………………………………………………6 I.3. Sơ đồ bố trí mặt bằng……………………………………………………………….6 I.4. Sơ đồ tổ chức nhân sự………………………………………………………………8 I.5. An tồn lao động…………………………………………………………………...9 I.6. Xử lí khí – nước thải và vệ sinh cơng nghiệp………………………………………….9 PHẦN II: DÂY CHUYỀN CƠNG NGHỆ (DCCN)………………………………10 II.1. Nguyên liệu……………………………………………………………………..11 II.1.1. Nguyên liệu chính……………………………………………………….11 III.1.1.2. Bột hĩa …………………………………………………………..11 II.1.1.1. Bột cơ …………………………………………………………….11 II.1.2. Nguyên liệu phụ…………………………………………………………11 II.1.2.1. Tinh bột cation: ……………………………………………………11 II.1.2.2. PAC ( Poly aluminium chloride) .........................................................12 II.1.2.3. Hydrocd-OC , PK- 435.......................................................................12 II.1.2.4. Chất độn CaCO3...............................................................................13 II.1.2.5. Tinh bột oxi hĩa................................................................................13 II.1.2.6. Các chất tăng trắng OBA ...................................................................13 II.2. Các dạng năng lượng sự dụng và tiện nghi hỗ trợ sản xuất……………………………13 II.2.1. Các dạng năng lượng sử dụng …………………………………………….13 II.2.2. Tiện nghi hỗ trợ sản xuất ………………………………………………...14 II.3. Sơ đồ bố trí thiết bị máy mĩc ……………………………………………………..16 PHẦN III: QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ (QTCN) ……………………………………….16 III.1. Sơ đồ khối của QTCN …………………………………………………………...16 III.2. Các thơng số vận hành, sực cố - khắc phục ………………………………………...18 III.2.1. Các thơng số vận hành ………………………………………………….18 III.2.1.1. Chuẩn bị bột ………………………………………………...........21 III.2.1.2. Giai đoạn tiếp cận …………………………………………………21 III.2.1.3. Giai đoạn lên lưới …………………………………………………22 III.2.1.4. Giai đoạn ép ướt …………………………………………………..22 III.2.1.5. Giai đoạn sấy ……………………………………………………..22 III.2.1.6. Giai đoạn cuộn giấy ……………………………………………….22 III.2.2. Lệnh điều khiển ………………………………………………………..22 III.2.3. Sự cố vận hành, khắc phục ………………………………………………25 III.2.3.1. Khâu chuẩn bị bột ………………………………………………...25 III.2.3.2. Giai đoạn tiếp cận …………………………………………………25 III.2.3.3. Giai đoạn lên lưới đến thành phẩm ………………………………….26 II.2.3.4. Các sự cố khác …………………………………………………….26 III.3. Sự khác nhau giữa các QTCN đối với các loại sản phẩm ……………………………26 PHẦN IV: MÁY VÀ THIẾT BỊ ……………………………………………………….30 IV.1. Máy nghiền thủy lực ……………………………………………………………30 IV.2. Máy lọc cát nồng độ cao ………………………………………………………...31 IV.3. Máy đánh tơi …………………………………………………………………...31 IV.4. Máy nghiền đĩa (DD 720 - Trung Quốc) ………………………………………….31 IV.5. Hồ trộn ………………………………………………………………………...33 IV.6. Level box ( 101T-104) ………………………………………………………….33 IV.7. Lọc cát ………………………………………………………………………...34 IV.8. Sàng áp lực …………………………………………………………………….36 IV.9. Sàng rung ……………………………………………………………………...37 IV.10. Thùng đầu …………………………………………………………………….39 IV.11. Lưới ………………………………………………………………………….40 IV.12. Lơ ép ướt ……………………………………………………………………..42 IV.13. Thiết bị sấy …………………………………………………………………...43 IV.14. Lơ lạnh ……………………………………………………………………….44 PHẦN V: SẢN PHẨM VÀ KINH TẾ CƠNG NGHIỆP ………………………………….45 V.1. Giấy in …………………………………………………………………………45 V.2 Giấy in báo ……………………………………………………………………...47 V.3. Giấy viết: ……………………………………………………………………….47 V.4. Giấy Pelure ……………………………………………………………………..47 PHẦN I: TỔNG QUAN ĐƠN VỊ SẢN XUẤT I.1. Lịch sử hình thành và phát triển Nhà máy Bình An được xây dựng từ năm 1964 và đến năm 1968 thì được đưa vào hoạt động với tên gọi đầu tiên là COGIMEKO (Cơng ty giấy Mekong). Nhà máy do một tập đồn người Hoa xây dựng và giám đốc đầu tiên là ơng Lý Hiền. Mặt hàng sản xuất chủ yếu của nhà máy lúc bấy giờ là giấy vệ sinh trên bốn máy xeo của Đài Loan với năng suất 400 tấn/tháng (ngồi ra cịn sản xuất giấy pelure, giấy in, giấy carton, giấy viết, giấy bao gĩi...) Năm 1975 (sau giải phĩng miền Nam), nhà máy được quốc hữu hĩa và trực thuộc Cơng ty Giấy Gỗ Diêm II. Năm 1990, do nhu cầu thị trường, nhà máy đổi mặt hàng sản xuất chính từ giấy vệ sinh sang sản xuất các loại giấy in, giấy viết, bao bì… Năm 1993: lấy tên là nhà máy giấy Bình An, thuộc Tổng Cơng ty Giấy Việt Nam. Năm 1997: chuyển thành Cơng ty Giấy Bình An, vẫn trực thuộc Tổng Cơng ty Giấy Việt Nam. Năm 2000, nhà máy được đầu tư một máy xeo giấy sản xuất giấy tráng phấn (coated paper – couche paper) với năng suất 45000 tấn/năm. Hiện nay giấy tráng phấn chưa được sản xuất trên máy xeo này mà chỉ mới sản xuất giấy in, giấy photo, giấy viết và giấy in báo. Năm 2005, sát nhập với Cơng ty giấy Tân Mai và Cơng ty giấy Đồng Nai thành lập cơng ty cổ phần Tập đồn Giấy Tân Mai. Cơng ty giấy Bình An đổi tên thành Nhà máy giấy Bình An trực thuộc Tập đồn giấy Tân Mai . I.2. Địa điểm xây dựng Nhà máy được đặt tại xã Bình An, huyện Thượng An, tỉnh Bình Dương. I.3. Sơ đồ bố trí mặt bằng Hồ nước 1 Hồ nước 2 KHO 6 KHO 1 Ngã 3 T Tân Vạn Phân xưởng 1 Nhà xe Nhà ăn Văn phịng Kho xưởng Lị hơi than Phân xưởng 2 Cân Lị hơi mới A2 Bãi đất trống A1 A4 A3 Đi Quốc lộ 1A I.4. Sơ đồ tổ chức nhân sự PX Điện – Đo lường điều khiển PX cơ khí Phịng kĩ thuật sản xuất Phịng nhân sự hành chính Phịng kế hoạch vật tư Phịng kế tốn PX Giấy I PX Giấy II - Tổ điện sửa chữa - Tổ điện trực ca - Tổ sửa chữa thiết bị đo lường điều khiển -Tổ điện quấn dây - Tổ sửa chữa - Tổ chế tạo - Tổ sắt-ống-hàn - Tổ dầu mỡ - Tổ kiểm nghiệm - Tổ kiểm tra chất lượng - Tổ văn phịng - Tổ đăng cơng báo - Tổ máy xeo - Tổ cắt cuộn Giám đốc Phĩ giám đốc - Tổ văn phịng - Tổ đăng cơng báo - Tổ máy xeo - Tổ cắt cuộn - Tổ lọc nước - Tổ phụ trợ - Tổ hồn thành I.5. An tồn lao động Cơng nhân từ 18 tuổi trở lên mới được tham gia lao động. Chỉ những cơng nhân được kiểm tra sức khỏe phù hợp với cơng việc mới được tham gia vào cơng việc đĩ. Những cơng nhân mới tuyển hay mới thay đổi cơng việc phải được huấn luyện và sát hạch kỹ về kỹ thuật an tồn lao động và các qui trình vận hành máy mĩc thiết bị. Đối với những cơng nhân thuộc những cơng việc nguy hiểm thì phải được huấn luyện riêng. Các cơng nhân vận hành máy mĩc thiết bị cĩ nhiệm vụ tuân thủ đầy đủ các qui trình vận hành máy mĩc, trang bị đầy đủ các phương tiện bảo hộ lao động, các qui định về an tồn lao động đã được huấn luyện. Hàng ngày nhà máy sẽ bố trí người giám sát, đơn đốc, nhắc nhở mọi người thực hiện nghiêm chỉnh các qui định an tồn lao động, phịng cháy chữa cháy. I.6. Xử lí khí – nước thải và vệ sinh cơng nghiệp Trước đây nhà máy chỉ xử lí và tận dụng một phần nguồn nước trắng trong quá trình xeo, lượng nước cịn lại được thải ra mơi trường. Nhưng hiện nay, tình hình xử lí nước thải đã cĩ bước cải thiện đáng kể. Năm 2008, nhà máy đã đưa vào vận hành hệ thống xử lí nước thải DAF (Dissolved Air Flotation), cơng suất 7000 m3 nước thải/ ngày đêm, do cơng ty Krofta (Ấn Độ thiết kế và chế tạo) Nước thải của máy xeo giấy được tập trung về 1 bể chứa, sau đĩ được đưa vào hệ thống DAF, tại đây một lượng polyme khoảng 1,5g/m3 nước thải được cho vào để xử lí. Nước thải sau khi được xử lí đạt tiêu chuẩn TSS nhỏ hơn 50mg/l, hàm lượng BOD và COD giảm hơn 50%. Lượng nước tái sử dụng khoảng 60% sau khi xử lí dùng để pha lỗng bột, rửa lưới. Cũng với hệ thống DAF mới được vận hành này, tồn bộ bột mịn và chất độn (CaCO3) được thu hồi triệt để và tái sử dụng. Tiêu hao bột/giấy tại nhà máy giảm đáng kể (thấp hơn 0,8 tấn bột/tấn giấy). Lượng nước trắng khơng được tái sử dụng cùng với nước thải ra trong các khâu vệ sinh và làm mát động cơ được đưa đi xử lí đạt tiêu chuẩn và sau đĩ được thải ra mơi trường. Dưới đây trình bày sơ đồ xử lí nước thải của phân xưởng: tồn bộ nước thải sẽ được thu gom vào một hồ chứa (cĩ thể tích khoảng 400m3). Sau đĩ được dẫn vào hồ xử lí vi sinh, tại đây ngồi lượng vi sinh được cho vào để phân hủy các hợp chất hữu cơ cĩ trong nước thải, các hĩa chất để nuơi vi sinh cũng được cho vào (bao gồm ure và (NH4)3PO4), đồng thời các bơm được lắp đặt tại hồ này liên tục cung cấp đầy đủ khơng khí cho sự tồn tại và hoạt động phân giải của vi sinh. Sau giai đoạn xử lí vi sinh, nước thải tiếp tục qua giai đoạn lắng, tại đây các hĩa chất tạo kết tủa gồm polime, PAC và phèn được cho vào nhằm làm kết tủa các chất lơ lửng trong nước thải, tạo điều kiện thuận lợi cho giai đoạn xử lí tiếp theo. Sau giai đoạn lắng, nước thải được đem đi lọc (tách bùn gồm các chất hữu cơ sau phân giải và cả vi sinh vật đã được làm kết tủa trong quá trính lắng). Bùn được ép và thải bỏ, nước trong thu được phần lớn thải ra ngồi mơi trường do phần lớn nước trắng đã được tái sử dụng và nguồn nước cơng nghệ sử của nhà máy khơng quá khan hiếm. Sau đây là sơ đồ xử lí nước thải: Bơm sục khí Nước thải Xử lí vi sinh Lắng Lọc Nước trong Bùn Ép -Vi sinh -Hĩa chất nuơi vi sinh: Ure (NH4)3PO4 Thải bỏ Thải ra mơi trường -Hĩa chất tạo kết tủa Polime PAC Phèn PHẦN II: DÂY CHUYỀN CƠNG NGHỆ (DCCN) Nhà máy giấy Bình An gồm cĩ 2 phân xưởng: phân xưởng 1 gồm 3 máy xeo, sản xuất giấy in, giấy viết và thế mạnh là giấy pelure; phân xưởng 2 chỉ gồm 1 máy xeo dài chuyên sản xuất giấy in, giấy in báo và giấy viết. Ở đây giới thiệu dây chuyền cơng nghệ và qui trình cơng nghệ của máy xeo dài của phân xưởng 2. II.1. Nguyên liệu: II.1.1. Nguyên liệu chính: bột giấy, gồm: II.1.1.1. Bột cơ: Quá trình sản xuất bột cơ, các sợi cellulose được tách rời nhờ tác động cơ học bằng hai phương pháp nghiền hoặc mài. Bột giấy sản xuất theo phương pháp cơ học cĩ thành phần tương đương như gỗ (hiệu suất sản xuất bột cao, cĩ thể đạt từ 85-90%). Ưu điểm của bột cơ là chỉ số tán xạ cao, độ trắng thích hợp, độ nhẵn và độ khối cao, tạo hình tốt, khả năng in ấn tốt. Tuy nhiên bột cơ cũng cĩ các hạn chế như: độ bền cơ lí thấp, độ hồi màu cao. Một số phương pháp mới được phát triển, theo đĩ sản xuất bột cơ cĩ sự hỗ trợ của tác động nhiệt ta cĩ bột nhiệt-cơ (TMP- Thermo-Mechanical Pulp), hoặc tác động nhỏ của một lượng nhỏ hĩa học cho bột hĩa-nhiệt-cơ (CTMP- Chemi-Thermo-Mechanical-Pulp). III.1.1.2. Bột hĩa: Đối với bột hĩa, các sợi cellulose được tách rời nhờ tác động của các chất hĩa học (hịa tan lignin, giải phĩng các bĩ sợi). Bột giấy sản xuất theo phương pháp hĩa học cĩ độ trắng, tính bền cơ lí cao. Tuy nhiên hiệu suất bột thấp (từ 45-50%). Hiện nay nhà máy Bình An sử dụng cả hai loại bột hĩa và bột cơ, tùy theo từng loại giấy mà tỉ lệ phối trộn hai loại bột này được điều chỉnh hợp lí. Trong đĩ bột hĩa được nhập khẩu từ Canada và bột cơ (CTMP) lấy từ tổng cơng ty Tân Mai. II.1.2. Nguyên liệu phụ: II.1.2.1. Tinh bột cation: Mục đích sử dụng Bổ sung tinh bột cation khi gia keo nội bộ sẽ nâng cao hiệu quả gia keo cho keo chính trong mọi trường hợp gia keo kiềm tính, axit hay trung tính. Tăng độ bảo lưu cho các xơ sợi ngắn, các chất độn mịn và phụ gia. Cải thiện lực liên kết giữa xơ sợi và chất độn. Tăng độ bền cơ lý của giấy (độ chịu kéo, độ chịu gấp, độ chịu xé, độ chịu bục, kháng lực đứt) -tác dụng như là chất tăng độ bền khơ. Cải thiện độ mịn và độ bĩng bề mặt tờ giấy, hạn chế hiện tượng bĩc sợi, xù lơng bề mặt. Ổn định độ chống thấm khi dùng cùng với chất gia keo chính trong hệ thống. Cách sử dụng Tỷ lệ sử dụng tinh bột cation dao động trong khoảng rộng: từ 0.2 đến 2.5% so với bột khơ tuyệt đối, tùy theo mức độ yêu cầu tăng độ bền khơ của giấy. Khi trong thành phần bột giấy cĩ chất độn thì tỷ lệ tinh bột cation cần dùng phải tăng lên do tiêu tốn một phần tinh bột cation hấp phụ lên chất độn. Thường thì tỷ lệ sử dụng tinh bột cation khoảng 1.0 đến 1.5% cho hiệu quả bảo lưu tinh bột cation cao nhất. Tuy nhiên khơng nên tăng tỷ lệ sử dụng tinh bột cation lên trên 2.5 % so với bột khơ tuyệt đối vì dễ dẫn đến hậu quả là sự quá dư điện tích dương, làm giảm độ bảo lưu của tinh bột cation và làm giảm hiệu quả sử dụng của chất bảo lưu.Hiệu quả tăng độ bền của giấy khi sử dụng tinh bột cation đạt cao nhất khi thành phần bột giấy là bột thớ dài.Tinh bột cation sử dụng để gia keo nội bộ làm tăng độ bền của giấy nhiều hơn là khi sử dụng nĩ để gia keo bề mặt, vì diện tích tiếp xúc của sơ sợi với keo tinh bột cation khi gia keo nội bộ thì lớn hơn so với gia keo bề mặt.Tinh bột cation cịn được sử dụng để gia vào bột giấy với vai trị là chất bảo lưu. Khi tinh bột cation được gia vào dịng bột lỗng ngay trước khi vào thùng đầu thì cĩ nghĩa là nĩ được sử dụng ở vai trị làm chất bảo lưu. Khi tăng tỷ lệ sử dụng tinh bột cation thì khả năng thốt nước của dịng bột trên máy xeo tăng. Nơi sản xuất: cơng ty Gia Định, Bình Đức, Bình Hịa, Thuận An, Bình Dương. II.1.2.2. PAC ( Poly aluminium chloride) (Al2(OH)nCl6-n)m Mục đích Nhằm điều chỉnh PH Tác dụng bảo lưu Xử lý nước để hồi lưu: tách các tạp chất lơ lửng gây ra độ đục của nước, trợ lắng các bơng hydroxit Cĩ khả năng tuyển nổi cao II.1.2.3. Hydrocd-OC , PK- 435 Mục đích Cĩ tác dụng bảo lưu.Đây là 2 chất bảo lưu chính trong quá trình sản xuất giấy Do kích thước của chất độn rất bé hơn so với mắt lướivà xơ sợi ngắn dễ bị lọt  qua lưới theo nước trắng cho nên  trong quá trình sản xuất cần phải bảo lưu các xơ sợi ngắn  bằng cách kết bơng các xơ sợi ngắn lại khi đĩ các chất độn cũng được giữ lại. Trên máy xeo lưới đơi thế hệ mới cĩ lực thốt nước rất mạnh. Trên máy xeo lưới dài, kết quả bảo lưu thấp cịn là do sự phân bố khơng đồng đều giữa mặt dưới và mặt trên, điều này ảnh hưỏng tới chất lượng in ấn. Ngồi ra việc bảo lưu  thấp cịn dẫn tới nồng độ chất độn, xơ sợi mịn trong thốt nứơc thốt dưới lưới cao, đặc biệt đối với sản xuất giấy in ấn ( dùng hàm lượng độn lớn) làm giảm đáng kể khả năng thốt nước của bột trên lưới xeo, dẫn tới tốc độ  và cơng suất vận hành của máy xeo giấy, tổn kinh phí cho xử lý nước thải…Để nâng cao hiệu qủa của quá trình bảo lưu chất độn và xơ sợi mịn trong giấy,thơng thường các chất trợ bảo lưu hố học được sử dụng. Nĩ cực kỳ cần thiết trong cơng nghệ giấy hiện nay, nhất là những loại giấy dùng nhiều chất độn Nhằm bảo lưu bột và các hĩa chất(chất độn) được pha trộn vào bột được giữ lại trên xeo khơng bị trơi đi theo nước tách bằng cách tạo mối liên kết cầu giữa hạt chất độn này với hạt chất độn khác và với xơ sợi trên cơ sở hút bám tĩnh điện tạo thành kết bơng rộng lớn giữa xơ sợi và chất độn nhỏ trên lưới II.1.2.4. Chất độn CaCO3 Mục đích Các chất độn vơ cơ, dạng bột mịn, màu trắng được sử dụng rộng rãi trong quá trình sản xuất giấy và cacton nhằm cải thiện một số chỉ tiêu chất lượng của sản phẩm và giảm chi phí sản xuất. Giấy được độn sẽ tăng tính  quang học và vật lý của tờ giấy. Nhờ cĩ đường kính nhỏ, các hạt độn sẽ lấp đầy các lỗ đan xen giữa - -các xơ sợi  được  làm cho tờ giấy chặt, mềm, mịn, trắng và cĩ độ đục cao hơn. Độn sử dụng trong sản xuất giấy sẽ thay thế một phần xơ sợi dẫn đến hạ giá thành của sản phẩm do giá thành của nĩ rẻ hơn giá thành của xơ sợi. Sử dụng để làm chất đầy, làm chặt cho ra những chất cĩ đặc tính vật lý cao hơn, tạo hình và tạo bề mặt nhẵn. Đặc biệt CaCO3 được dùng trong sản xuất các loại giấy sử dụng lâu dài vì cĩ khả năng trung hịa được các axit sản sinh trong qúa trình lão hố huỷ hoại tờ giấy. Tuy nhiên, nếu tỷ lệ chất độn CaCO3 nhiều quá sẽ làm giấy bị giịn nên cần thêm vào với tỉ lệ thích hợp nhằm được lợi về giá thành sản phẩm. Yêu cầu kỹ thuật đối với chất độn: Là chất khĩ hồ tan trong nước. Cĩ độ trắng ít nhất phải bằng độ trắng của bột. Là chất bền hố học, cĩ khả năng bảo lưu cao trong giấy. Kích thước hạt đủ nhỏ. II.1.2.5. Tinh bột oxi hĩa Bề mặt của tờ giấy cĩ thể được xử lí bằng cách tráng phủ, làm bĩng, dát mỏng lên bề mặt tờ giấy một lượng tinh bột hoặc cho giấy chạy qua nhiều khe ép của những lơ cĩ đọ bĩng cao để tăng độ bền , độ bĩng, và các đặc tính khác( qua khâu ép quang) Tăng độ bề,cải thiện độ trắng và giảm hàm lượng vi sinh và đảm bảo tỉ trọng của tờ giấy Tăng độ dính của bột giấy, làm giấy khi viết hay in khơng bị nhịe II.1.2.6. Các phụ gia khác bao gồm:chất tăng trắng OBA, keo bền ướt, chất chống thấm AKD và phẩm màu. II.2. Các dạng năng lượng sự dụng và tiện nghi hỗ trợ sản xuất II.2.1. Các dạng năng lượng sử dụng Đối với các máy mĩc thiết bị trong dây chuyền sản xuất giấy: nguồn năng lượng sử dụng là điện năng. Đối với lị hơi dùng tạo hơi nước bão hịa dùng trong giai đoạn sấy giấy, nguồn năng lượng sử dụng lấy từ việc đốt than đá (than cục 5-đường kính 15-25 cm) hoặc dầu FO. Trong đĩ than được dùng như là nhiên liệu chính. II.2.2. Tiện nghi hỗ trợ sản xuất: Nguồn nước: nhà máy sử dụng 2 nguồn nước chính phục vụ sản xuất: Nước cơng nghệ: nước được xử lý trực tiếp từ nước sơng , qua các quá trình : lắng , lọc các tạp chất , sau đĩ làm mềm nước rồi đưa vào sản xuất Nước thu hồi- nước trắng : nguồn nước được thu hồi trong quá trình sản xuất , tái chế lại rồi đưa vào sản xuất. Cơng nghiệp sản xuất giấy cần một lượng nước khổng lồ phục vụ quá trình sản xuất: Giấy bao gói: 30 – 200 m3 nước/ tấn giấy Giấy viết: 50 – 300 m3 nước/ tấn giấy Giấy in cao cấp: 200 - 1000 m3 nước/ tấn giấy Cho nên quá trình thu hồi nước tái phục vụ sản xuất cĩ ý nghĩa quan trọng trong vấn đề kinh tế cũng như mơi trường. Sơ đồ đường đi nước trắng Dàn lưới Ra lọc ly tâm Xả cặn lọc ly tâm Bể 102T-119 Bể 104T-120 Bể 104T-121 Hệ hút chân khơng Bể 101T-113 Couch Pit 103E-031 ( Hố lưới ) Bể 104T-122 Sàng nghiêng Tuyển nổi Bể 104T-108 Bể 104T-109 Bể 104T-120 Bể giấy vụn 103T-105 103T-106 103T-107 Bể 104T-120 Hồ quay HW 101-002 - Xả lọc cấp 1 - Xả lọc cấp 3 - Sàng 102E-029 - Cơ đặc 103E-020 - Xả lọc nồng độ cao 103E-015 - Sàng 103E-007 - Sàng 103E-011 - Pha lỗng nghiền 101E-004 ; 101E-006 - Xả lọc bột SW 101E-003 ; 101E-005 Pha lỗng bể bột 103T-105 103T-106 103T-107 101T-102 101T-103 - Blend chest (bể trộn) - Trim Vac Pulper ( Bể chứa giấy cắt biên) 103E-035 - Trim Vac (Bể quậy giấy cắt biên) 103E-032 Pha lỗng bột II.3. Sơ đồ bố trí thiết bị máy mĩc (bản vẽ kèm theo) PHẦN III: QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ (QTCN) III.1. Sơ đồ khối của QTCN Hồ chứa nước trắng Sản phẩm Màu,Cảm quan Tinh bột cation Keo AKD Chất trợ bảo lưu 1 Hồ chứa nước trắng Hồ quậy Máy đánh tơi Máy nghiền Hồ đầu máy Hồ chứa Hồ trộn Bơm quạt Lọc ly tâm Thùng điều tiết Sàng Bể nước trắng Hồ chứa nước trắng Hồ chứa nước trắng Thùng đầu Dàn lưới Chất trợ bảo lưu 2 Chất độn Chất : Phá bọt,diệt khuẩn Phá bọt Diệt khuẩn Dàn ép ướt Chuẩn bị dịch ép keoq Ép keo bề mặt Dàn sấy Dàn sấy Ép quang Cuơn Cắt cuộn Bột giấy III.2. Các thơng số vận hành, sực cố - khắc phục III.2.1. Các thơng số vận hành III.2.1.1. Chuẩn bị bột III.2.1.1.1. Nhiệm vụ của giai đoạn chuẩn bị bột - Phân tán bột tấm, giấy đứt và giấy loại. - Phân loại bột chưa được phân loại tốt ở hồ thủy lực ( pulper). - Loại các chất thải nặng như cát, sỏi, đinh, gim, thủy tinh . - Đánh tơi huyền phù bột từ trạng thái trước đĩ truyển thành huyền phù bột tơi đều khơng vĩn lỏi. - Nghiền huyền phù bột từ độ nghiền trước đĩ thành huyền phù theo chỉ tiêu kỹ thuật phục vụ cho cơng nghệ xeo giấy. III.2.1.1.2. Sơ đồ chuẩn bị bột: Khâu chuẩn bị bột trong phân xưởng 2 được phân thành 2 tuyến: tuyến Hardwood (bột hĩa) và tuyến Softwood (bột cơ) Tuyến Hardwood: Thủy lực Bơm Bể chứa Bơm Máy đánh tơi Lọc cát η cao Bể chứa Bơm Nghiền Bể chứa Bơm Bể phối trộn Bột được đưa vào thủy lực đánh tơi, sau đĩ huyền phù được bơm đưa đến bể chứa . Tiếp theo, huyền phù được bơm chuyển tới máy lọc cát η cao: Phần xấu được loại bỏ Phần tốt sẽ đi đến máy đánh tơi Bột khi ra khỏi máy đánh tơi sẽ được chuyển vào bể . Tại đây huyền phù bột được bơm chuyển đi nghiền tại 3 máy nghiền liên tục. Bột sau nghiền được chứa tại bể . Tiếp theo, huyền phù theo bơm đến bể phối trộn. Tuyến Softwood: Thủy lực Bơm Bể chứa Bơm Máy đánh tơi Lọc cát η cao Bể chứa Bơm Nghiền Bể chứa Bơm Bể phối trộn Bột được đưa vào thủy lực đánh tơi, sau đĩ huyền phù được bơm đưa đến bể chứa . Tiếp theo, huyền phù được bơm chuyển tới máy lọc cát η cao: Phần xấu được loại bỏ Phần tốt sẽ đi đến máy đánh tơi Bột khi ra khỏi máy đánh tơi sẽ được chuyển vào bể . Tại đây huyền phù bột được bơm chuyển đi nghiền tại 3 máy nghiền liên tục. Bột sau nghiền được chứa tại bể . Tiếp theo, huyền phù theo bơm đến bể phối trộn. Thơng số quá trình: Nồng độ bột : Tại hồ quậy: 4% Tại máy nghiền: <4% Nhiệt độ: Tại hồ quậy: 30-35 0C Tại máy nghiền: 55-60 0C Áp suất: Hồ quậy: áp suất thường. Máy nghiền: 3-3,5 bar. III.2.1.2. Giai đoạn tiếp cận III.2.1.2.1. Nhiệm vụ Tiếp nhận bột từ cơng đoạn nghiền, sau đĩ tiến hành điều chỉnh nồng độ, ổn định lưu lượng và loại bỏ tạp chất trong bột bằng sàng , lọc để đưa bột đến thùng đầu. III.2.1.2.2. Qui trình Tại bể phối trộn, chất cầm màu và tinh bột được thêm vào tại giai đoạn này. Sau khi phối trộn tốt, huyền phù được đưa đến bể máy, từ bể máy đưa đến thùng điều tiết. Tại thùng điều tiết, keo AKD và chất tăng cường ướt được cấp vào. Sau đĩ, huyền phù được bơm quạt đưa đến lọc cát 3 cấp để loại tạp chất nhẹ: Tại lọc cát cấp 1: phần bột tốt sẽ đi đến sàng áp lực, phần thải sẽ đi vào lọc cấp 2. Tại lọc cấp 2: phần bột tốt sẽ trở lại lọc cát cấp 1, phần thải sẽ đi vào lọc cát cấp 3. Tại lọc cấp 3: phần bột tốt sẽ trở lại lọc cấp 2, phần thải sẽ loại bỏ. Phần bột tốt khi bơm qua sàng áp lực thì chất độn và chất bảo lưu 1 sẽ được cấp vào tại đây, mục đích tạo được sự khuấy trộn tốt. Khi ra khỏi sàng áp lực,dịng huyền phù sẽ được phối trộn với chất bảo lưu 2 trước khi đưa tới thùng đầu để đưa lên lưới. Băng giấy trên lưới tiếp theo qua bộ phận ép, sấy, cán láng và cuộn lại. III.2.1.2.3. Thơng số quá trình Nồng độ bột: Tại hồ trộn: <4% Tại level box: 2.5-2.8% Tại lọc cát: tối đa 1,4% Phụ gia: CaCO3 10-20% Keo AKD 0,05-0,15% Tinh bột cation và các phụ gia khác. Áp suất: Áp lực cho phép tại lọc cát: 3.5 bar. III.2.1.3. Giai đoạn lên lưới III.2.1.3.1. Nhiệm vụ Định hình và tạo thành băng giấy ướt theo yêu cầu cơng nghệ của từng loại sản phẩm như : định lượng, độ khơ và độ đồng đều. III.2.1.3.2. Chỉ tiêu kỹ thuật giai đoạn lên lưới Tốc độ lưới: 160 – 515 m/phút ( tùy vào từng loại sản phẩm) Tốc độ mơi phun: v = 160 – 155 m/phút ( tùy vào từng loại sản phẩm) Nồng độ bột lên lưới : 0,4 ~ 0,9 % Trị số pH : 7,5 ~ 7,8 Độ mở moi tùy thuộc vào từng loại sản phẩm, tốc độ máy. Độ khơ sau trục bụng: 18 ~ 25 % III.2.1.4. Giai đoạn ép ướt III.2.1.4.1. Nhiệm vụ Thực hiện quá trình tách nước bằng phương pháp cơ học và hỗ trợ cho quá trình hình thành giấy. III.2.1.4.2. Thơng số vận hành Áp suất chân khơng tại bộ phận ép ướt: 6,4 psi. III.2.1.5. Giai đoạn sấy III.2.1.5.1. Nhiệm vụ Dùng nhiệt độ của hơi bão hịa để truyền nhiệt cho bằng giấy ướt qua bề mặt lơ sấy tạo sự bay hơi nước trong băng giấy ướt thơng quá hệ thống thơng giĩ của máy xeo để băng giấy đạt độ khơ theo chỉ tiêu kỹ thuật. III.2.1.5.2. Thơng số vận hành Áp lực nước vào lơ ép: 2 ~ 5 at. Áp lực nước ra lơ ép: 0,1 ~ 0,5 at. III.2.1.6. Giai đoạn cuộn giấy (bộ phận Calendar và Pope roll) III.2.1.6.1. Mục đích Tiếp nhận băng giấy từ bộ phận sấy sang calender và sang pope roll đơng thời làm giảm nhiệt độ băng giấy tráng khả năng hồi ẩm nhanh trước khi vào cuộn. III.2.1.6.2. Thơng số vận hành Áp lực nước vào 0,1 bar, tối đa : 0,5 bar Áp lực nước ra 0,1 bar. III.2.2. Lệnh điều khiển: Phân xưởng 2 được vận hành với mức độ tự động hĩa cao ở hầu hết các khâu. Sau đây là một số ví dụ về lệnh sản xuất tại phân xưởng 2 để hiểu rõ hơn về các thơng số của quá trình sản xuất. Loại giấy GI, IB82, IB82V Định lượng theo lệnh cắt cuộn STT Bột Hồ quậy 101E-001 Hồ quậy 101E-102 Tỉ lệ sử dụng Phân tuyến nghiền 1 LBKP90/ACACIA/indo 3 bành Quậy 001 bơm về 201 3540 Tuyến 101, 102, 103 (CTMP) sử dụng 1 máy nghiền, chạy liên tục Tuyến 201, 202, 203 (bột trắng) ) sử dụng 1 máy nghiền, chạy liên tục 2 NBKP90/canada 2 bành 3 CTMP70/TM (cuộn) 2 cuộn Quậy 001 bơm về 101 6065 4 Giấy xé khổ 25 cm (820ISO) 2 cuộn 5 BCTMP80/canada 2 bành 6 CTMP70/TM (thơng kiện) 1/2 kiện 7 Giấy xé khổ 25 cm (820ISO) 1 cuộn TUYẾN NGHIỀN Phối chế (%) Nồng độ (%) Độ nghiền (0SR) 101T-103 65 4 4852 102T-203 35 4 3842 PHỤ LIỆU Mức dùng (kg/tấn) Điểm cho IBV IB 1 CaCO3 (GCC) 230 trước bơm 318 2 AKD 10-11 4.5-5.5 level box 3 PL1510 (0.3%) 0.22 Trước sàng 4 NP882 2.2 Sau sàng 5 PL8660 (0.2%) 2.5 l/ph Sau sàng Ghi chú 6 8330 (phá bọt) 0.2 (pha lỗng 5%) Hố lưới Nồng độ phá bọt 5% 7 Tinh bột cationic 8.5 Blendchest 8 Tinh bột Anionic (éo keo) 70 kg (pha lỗng 6%) Ép keo 9 PL1510 (0.1 %) 600-700 l/ph DAF 10 OBA (supertin) 10 l/hồ quậy bột Hồ quậy bột 11 Cartarnent Violet (7%) -3l/hồ CTMP -2l/hồ bột LBKP+NBKP Hồ quậy bột 12 Cartarnent Blue (2%) -1.5 l/ hồ bột LBKP+NBKP Hồ quậy bột 13 Cartarnent Violet (10%) Tinh chỉnh Bơm online 14 Hĩa chất vi sinh Theo tần suất qui định Blendchest 15 PAC DAF 1.5 DAF Hồ quậy 7l/ mẻ bột cơ Hồ quậy 16 OBA – Tal D 10 l/mẻ pha tinh bột anion Hồ quậy Loại giấy GI, IB80, IB80V STT Bột Hồ quậy 101E-001 Hồ quậy 101E-102 Tỉ lệ sử dụng Phân tuyến nghiền 1 LBKP90/ACACIA NBKP90/canada 3.5 b 1.5 b Quậy 001 bơm về 201 4045 2 Giấy xé độ trắng 80, 82 2 cuộn 25 3 CTMP80/TM keo (kiện) 1 kiện Quậy 001 bơm về 101 5560 4 CTMP75/TM thơng (kiện) ½ kiện 5 CTMP70/TM (cuộn) 2.5 kiện 6 Giấy xé khổ 25 (độ trắng 80) 1 cuộn TUYẾN NGHIỀN Phối chế (%) Nồng độ (%) Độ nghiền (0SR) 101T-103 5560 4 5560 102T-203 4045 4 3842 PHỤ LIỆU Mức dùng (kg/tấn) Điểm cho IBV IB 1 CaCO3 (GCC) 230 trước bơm 318 2 AKD 10-11 4.5-5.5 level box 3 PL1510 (0.3%) 0.22 Trước sàng 4 NP882 2.2 Sau sàng 5 PL8660 (0.2%) 3 l/ph Sau sàng Ghi chú 6 3023 (phá bọt) 0.2 (pha lỗng 5%) Hố lưới 7 Tinh bột cationic 8.5 Blendchest 8 Tinh bột Anionic (éo keo) 70 kg (pha lỗng 6%) Ép keo 9 PL1510 (0.1 %) 700-900 l/ph DAF 10 Cartarnent Violet (10%) Tinh chỉnh Bơm online 11 Hĩa chất vi sinh Theo tần suất qui định Blendchest 12 PAC DAF 1.5 DAF Hồ quậy 7l/ mẻ bột cơ Hồ quậy III.2.3. Sự cố vận hành, khắc phục: Tại phân xưởng 2, hầu hết các khâu vận hành, kiểm sốt đều được điều khiển tự động nên sự cố do cơng nhân vận hành ít xảy ra, thêm vào đĩ thì các sự cố trong điều kiển tự động dễ xảy ra do cả người điều khiển, nhưng phần lớn là do độ chính xác của các thiết bị đo và hệ thống điều khiển. Các sự cố này khĩ khắc phục mà chỉ cĩ thể hạn chế. Sau đây nêu một số sự cố thường gặp và chủ yếu liên quan đến vận hành của cơng nhân và các sự cố cần chú ý theo dõi và khơng thể khắc phục bằng hệ thống điều khiển tự động. III.2.3.1. Khâu chuẩn bị bột: Hồ khuấy thủy lực Sự cố: sự cố kẹt máy do cĩ các vật cứng như sắt thép, dây nilon…khơng được loại bỏ cẩn thận khi cho nhập liệu. Ngồi ra ở đây cịn dễ xảy ra các sự cố về điện và máy cơ giới bốc dỡ vật liệu hoặc cả sự cố về liều lượng hĩa chất cần cho vào (hĩa chất tại đây được cho theo mẻ và do cơng nhân trực tiếp vận hành) Khắc phục: cách khắc phục duy nhất là cơng nhân vận hành phải cẩn thận trong các thao tác vận hành. Máy nghiền: Sự cố: loại máy nghiền phân xưởng 2 đang sử dụng là loại máy nghiền 3 đĩa, khi hoạt động thì đồng thời máy nghiền thực hiện tác động nghiền ở cả 2 mặt của rotor, nhưng vì một lí do nào đĩ, chẳng hạn như: trục truyền động bị sứt mẻ, hoặc cĩ khi là do lỗi lắp ráp, điều chỉnh máy mà khoảng cách giữa rotor và stator bên trong lớn, quá trình nghiền khơng xảy ra tại đây. Tức là sẽ gây hao tốn năng lượng và ảnh hưởng lớn đến chất lượng sản phẩm. Khắc phục: thường xuyên kiểm tra hoạt động của máy cũng như độ nghiền của sản phẩm để phát hiện sự cố kịp thời và nhanh chĩng sửa chữa. III.2.3.2. Giai đoạn tiếp cận: Lọc cát: sau một thời gian hoạt động lọc cát cần được kiểm tra để sửa chữa hay thay thế . Vì ở đoạn cuối của xyclon cĩ lẫn nhiều cát nhất và dịng xốy là mạnh nhất nên đoạn cuối thường dễ bị hỏng , bị xốy mịn , vì thế cĩ 1 đoạn dài khoảng 2 dm ở đoạn gần cuối được chế tạo bằng vật liệu khác cĩ khả năng chịu xốy mịn tốt và dễ thay thế . Chúng ta cần thường xuyên kiểm tra đoạn xyclon này để thay thế kịp thời. Sàng áp lực: Trong quá trình hoạt động ta phải thường xuyên kiểm tra các chi tiết dễ hư hỏng như lưới , các động cơ để cĩ thể sửa chữa và thay thế. Sàng ngang: Khi chất bẩn trên bề mặt lưới khơng di chuyển cĩ thể là do hướnng quay của motor sai, nước phun quá ít, độ rung của sàng thấp, ta phải điều chỉnh lại cho phù hợp. Nếu diện tích bề mặt sàng bị bít kín thì cĩ thể do nồng độ quá cao , độ nghiêng của khung lưới chưa đạt , nồng độ đầu vào quá cao . Nếu nồng độ bột quá cao thì lắp thêm ống phun nước . Mặt sàng bị bít kín do tạp thì dùng bàn chải chà sạch . III.2.3.3. Giai đoạn lên lưới đến thành phẩm: Sư cố về bộ ép keo anion: Bộ ép keo này cĩ lớp bọc ngồi thường là bằng cao su.Do lỗi của nhà sản xuất nên nĩ bị bong ra hay trong quá trình sử dụng lớp cao su thường bị đứt hay bị mài mịn khơng đều dẫn dến khả năng ép keo khơng tốt ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm giấy.Cách khắc phục : Thường là mài lớp vỏ cao su lại cho đều hoặc thay thế bộ ép keo Sự cố dứt giấy: thường hay xảy ra là giấy bị đứt (cĩ thể do chất lượng giấy khơng đảm bảo hoặc cũng cĩ thể do sự cố về máy mĩc, thiết bị), cĩ thể dẫn đến sự cố kẹt giấy trong tồn bộ hệ thống máy xeo, làm máy ngưng hoạt động. Cách khắc phục duy nhất là ngưng máy hồn tồn, lơi tồn bộ giấy đứt kẹt trong máy xeo, kiểm tra máy, phát hiện sự cố về máy mĩc nếu cĩ, khắc phục và khởi động lại máy. III.2.3.4. Các sự cố khác: Mất áp lực thùng dầu: dầu trong bồn chứa khơng được cung cấp đủ để bơi trơn các hệ thống máy mĩc.Tồn bộ hệ thống phải dừng để kiểm tra bơm và đường ống xem cĩ bị vỡ khơng. Khí nén tụt qua mức min(tụt xuống dưới mức nhỏ nhất cho phép): Khi nén dùng để tạo áp lực điều khiển các bánh lái trong quá trình xeo giấy.Khí nén của phân xưởng được cung cấp bởi một máy tạo khí nén cơng suất lớn.Khi áp lực khí nén khơng đủ để điều khiển các bánh lái thì hệ thống lập tức tự dừng để kiểm tra đường ống, van Các sự cố về van điều khiển, khắc phục bằng cách sử dụng van dự phịng. III.3. Sự khác nhau giữa các QTCN đối với các loại sản phẩm Một cách tồng quát, cĩ rất nhiều loại giấy với những tính chất ứng dụng khác nhau. Các loại giấy khác nhau cĩ thể phân biệt với nhau bởi các tính chất sau: Tính chất cơ học và độ khác lực, gồm cĩ: Định lượng (g/m2) Bề dày (mm) Tỉ trọng (g/cm3) Độ khối Kháng gấp (MIT) Kháng xé (mN.m2/g) Độ bục (kPa.m2/g) Chiều dài đứt (km) Độ cứng (Gurley) (mN) Độ dãn dài (%) Độ hấp phụ năng lượng kéo (TEA) j/m2 Độ mềm (Gurley- Hill) (s/100ml) Tính chất bề mặt: Độ thơ ráp (Sheffield) (ml/ph) Độ kháng xù lơng Độ chịu ma sát Độ chịu mài mịn Tính chất quang học (elrepho) Độ trắng (%) Độ che phủ (%) Độ bĩng (%) Màu Tính thấm Độ hồ Độ thấm dầu, chất béo Độ hấp phụ nước (g/m2) Độ thấm khí Độ thấm hơi nước Sau đây là một ví dụ về tiêu chuẩn một số loại giấy mà phân xưởng II của nhà máy đang sản xuất: Loại giấy Chỉ tiêu IB82 Định lượng (g/m2) 55÷57 Độ dày(μm) 75÷150 Tỷ trọng( kg/m3), min 700 Độ nhám (ml/ph) ML: 218 MM: 188 Độ ẩm (%) 3,5÷6,5 Độ trắng ISO (%), min 79.5 Chỉ tiêu bền xé (mN.m2/g) D :3,8 N:4,5 Độ hút nước Cobb 60 (độ hút nước của giấy) ML:28 MM:26 Độ tro CaCO3(%) 10 Chiều dài đứt (m) D:4445 N:2230 Loại giấy IB90 Chỉ tiêu Giấy in Giấy viết Định lượng (g/m2) 50÷100 56÷100 Độ dày(μm) 66÷130 71÷130 Tỷ trọng( kg/m3), min 670 670÷750 Độ nhám (ml/ph) ML:250 MM:180 ML:300 MM:225 Độ ẩm(%) 3,5÷6,5 3,5÷6,5 Độ trắng ISO (%),min 88 88 Chỉ tiêu bền xé (mN.m2/g) D:3,5÷4,2 N:4,2÷4,6 D:3,5÷4,1 N:4,2÷4,5 Độ hút nước Cobb 60 (Độ hút nước của giấy)(g/m2) 30 25 Độ tro CaCO3(%) 18÷24 18÷23 Độ cứng (mm3.103) N:13÷24 D:22÷48 N:13÷24 D:22÷52 Chú thích: ML: mặt lưới (mặt dưới giấy) MM: mặt mền (mặt trên giấy) D: Dọc L: Ngang Nhìn chung các tính chất của giấy là đa dạng, và để đạt được tiêu chuẩn về một tính chất bất kì trong tất cả các tính chất trên địi hỏi việc kiểm sốt chặt chẽ ở tất cả các khâu, cơng đoạn của quá trình sản xuất, từ quá trình nghiền (điều chỉnh độ nghiền), phối trộn bột, phụ gia, phụ liệu cho đến việc điều chỉnh nồng độ, tốc độ bột lên lưới, hĩa chất tráng phủ… Nĩi chung, qui trình sản xuất đối với các loại giấy khác nhau là như nhau, việc điều chỉnh tính chất của các loại giấy hầu như phụ thuộc vào nồng độ của nguyên liệu, phụ gia, phụ liệu (cơng thức phối trộn)…và cường độ của quá trình như cường độ khuấy trộn, nghiền, tốc độ lên lưới…. Ở đây ta xét việc điều chỉnh kiểm sốt qui trình sản xuất đối với một số tính chất cơ bản của các loại giấy khác nhau: định lượng, độ trắng, độ màu. Định lượng: ta cĩ thể thay đổi định lượng bằng cách điều chỉnh: nồng độ bột (bằng cách điều chỉnh lượng nước pha lỗng…), lưu lượng phun (điều chỉnh áp lực ở thùng đầu), cũng cĩ thể điều chỉnh độ mở mơi của thùng đầu nhưng cách này ít sử dụng. Độ trắng: điều chỉnh độ trắng bằng cách điều chỉnh liều lượng chất tẩy trắng; điều chỉnh lỉ lệ bột hĩa, bột cơ và tỉ lệ các chất phụ gia… Độ màu: việc điều chỉnh màu của giấy chủ yếu phụ thuộc vào liều lượng và lượng hĩa chất sử dụng. Ngồi ra, trong sản xuất giấy, một cơng đoạn quan trọng, cĩ ảnh hưởng đến hầu hết các tính chất của giấy như độ nhám, độ chặt, độ kháng xé…là cơng đoạn nghiền. Vì vậy việc điều chỉnh độ nghiền, tốc độ nghiền cĩ ý nghĩa rất quan trọng quyết định chất lượng của sản phẩm thu được. PHẦN IV: MÁY VÀ THIẾT BỊ IV.1. Máy nghiền thủy lực IV.1.1. Thơng số Máy nghiền thủy lực ZDS28: Thể tích : 30 m3 Cơng suất : 80 – 150 T/d Đường kính lỗ sàng: 15 mm Motor Y355L2 -6 250KW – 380 V Kiểu sản xuất: Liên tục Máy nghiền thủy lực ZDS18: Thể tích : 18 m3 Cơng suất : 80 tấn/ngày Đường kính lỗ sàng: 12 thời gian đánh tơi mỗi mẽ: 15 ~ 20 phút Đường kính mâm dao: 640 mm Tốc độ mâm dao: 582 vịng/phút Đường kính ống ra: 300 mm Đường kính ống thải tạp chất: 300 mm Khối lượng: 7230 kg ( gồm motor) Đường kính thùng: 3500 mm Kiểu sản xuất: gián đoạn. IV.1.2. Cấu tạo máy nghiền Hồ thủy lực làm bằng thép , hình trụ , dưới đáy cĩ cánh khuấy , xung quanh cĩ các gân trợ lực , tạo dịng xĩay hỗn loạn . IV.1.3. Chức năng, nguyên tắc vận hành Dùng khuấy bột giấy ở dạng thơ sang dạng huyền phù với dung dịch nước cĩ nồng độ thấp . Nguyên lý vận hành : Cho bột giấy khơ vào bể , xả nước đến 2/3 bể , khuấy trộn đến khi đạt yêu cầu . Bột giấy nhỏ sẽ thốt ra ở những lỗ nhỏ ở đáy bể . IV.2. Máy lọc cát nồng độ cao Máy lọc cát nồng độ cao loại ZSC55 Lưu lượng: 4000 lit/phút Khối lượng thiết bị : 1200 kg Khối lượng vận hành : 2500 kg Kiểu thải cặn: bằng tay hay tự động cho dây chuyển softwood hoặc hardwood. Máy lọc cát nồng độ cao loại ZSC54: Lưu lượng : 2000 lít/phút Khối lượng thiết bị: 800 kg Khối lượng vận hành : 1800 kg Kiểu thải cặn: bằng tay hay tự động cho dây chuyền softwood hoặc hardwood. IV.3. Máy đánh tơi Máy đánh tơi kiểu SJ01: Cơng suất ( bột khơ tuyệt đối) : 50~ 60 tấn/ngày Đường ống vào và ra :100 mm Máy đánh tơi kiểu SJ02: Cơng suất ( bột khơ tuyệt đối) : 80 ~ 120 tấn /ngày Đường kính ống vào : 150 ~ 200 mm Đường kính ống ra: 150 mm IV.4. Máy nghiền đĩa (DD 720 - Trung Quốc) IV.4.1. Thơng số Cơng suất động cơ: 450 KW Tốc độ: 470 ~ 1000 v/phút Đường kính đĩa nghiền: 720 mm Nguồn điện 160 – 800 KW Cơng suất: 15 – 25 tấn/ngày Nồng độ: 2 – 5% Dài: 2.600 mm Rộng: 1.130 mm Cao: 1.080 mm IV.4.2. Cấu tạo Gồm bệ đỡ máy, motor quay, khớp truyền động và máy nghiền. Trong đĩ máy nghiền bao gồm vỏ máy, hai cửa nhập liệu ( 140 mm) và một cửa tháo liệu ( 220 mm), đĩa nghiền và bộ phận chỉnh khoảng cách đĩa nghiền. Đĩa nghiền gồm hai stator và một rotor. Trên mỗi mặt đĩa nghiền cĩ gắn một cách cĩ trật tự các dao nghiền (giữa các dao nghiền là các rãnh nghiền). Cĩ thê thay thế nhiều lạoi dao nghiền khác nhau tùy thuộc vào từng loại giấy . IV.4.3. Chức năng và nguyên lí vận hành Chức năng: phân tơ , chổi hĩa và cắt ngắn xơ sợi . Nguyên lí vận hành: Bột được đưa vào hồ chứa sau đĩ được bơm liên tục vào máy nghiền qua cửa bột vào . Nhờ áp lực của bơm và lực quay ly tâm của roto , bột được chuyển vào khe giữa rotor và stator . Nhờ hoạt động của động cơ , trục của máy nghiền quay . Thơng qua khớp truyền động làm đĩa rotor quay theo . Do sự chuyển động tương đối giữa các đĩa làm bột bị nghiền ( bột bị phân tơ , chổi hĩa và bị cắt ngắn ). Quá trình nghiền được thực hiện qua 2 giai đoạn : Đánh tơi và chổi hĩa : được thực hiện ở buồng nghiền 1 tức là khoảng hở giữa stator thứ nhất và một mặt của rotor . Sau đĩ bột được chuyển qua buồng nghiền 2 qua các lỗ trên đĩa rotor . Cắt ngắn : xảy ra ở buồng nghiền 2 tức là khảong giữa của stator cịn lại với mặt bên kia của đĩa rotor . Hình dạng các dao nghiền của các đĩa ở 2 buồng nghiền khác nhau phù hợp với chứac năng của mỗi buồng là chổi hĩa hay cắt ngắn . Để quá trình chổi hĩa xảy ra chủ yếu , bề mặt dao phải lớn , số lượng dao trên một diện tích bề mặt đĩa cũng phải lớn . Ngược lại , quá trình cắt ngắn chiếm ưu thế khi bề mặt dao bé hơn , số lượng dao ít hơn . Tùy thuộc vào yêu cầu của sản phẩm mà ta điều chỉnh khoảng cách giữa các đĩa thích hợp để quá trình nghiền thiên về chức năng chổi hĩa hay cắt ngắn sợi bột . Khoảng cách đĩa được điều chỉnh bởi một cơ cấu chỉnh bằng tay và một bộ phân tinh chỉnh được hỗ trợ một động cơ quay . Cuối cùng nhờ vào áp lực của bơm , bột được đẩy lên ra ngồi qua cửa bột ra . Cơng nhân vận hành máy cịn cĩ thể tăng cường độ nghiền bằng cách mở van ở cửa bột hồi lưu . Khi đĩ một lượng bột sau khi nghiền được hồi lưu trở lại buồng nghiền . Lượng bột hồi lưu nhiều hay ít được điều chỉnh bằng độ mở của van và phụ thuộc vào yêu cầu của sản phẩm . Bột sau khi nghiền được bơm trở lại tầng trên của hồ nghiền 17 . Nếu kiểm tra thấy quá trình nghiền chưa đạt yêu cầu thì bột được xả xuống tầng dưới rồi tiếp tục được đưa vào máy nghiền cho đến khi bột đạt yêu cầu . Quá trình nghiền kết thúc . IV.5. Hồ trộn IV.5.1. Cấu tạo  Ngăn 1 Ngăn 2 Tới level box IV.5.2. Thơng số kỹ thuật  Thể tích ; khoảng 10m3 . Bơm bột : loại ly tâm , cơng suất 20HP- vận tốc 1450 vịng /phút. Motor : Cơng suất 90 kW – vận tốc 1450 vịng /phút. Cơng suất : 15-20 tấn/ ngày. IV.5.3.Nguyên tắc vận hành Dung dịch sau nghiền đạt, được bơm vào hồ này , sau đĩ cho CaCO3, dung dịch tinh bột cation…vào theo một hàm lượng được tính trước. Hồ cĩ hai ngăn, các dung dịch cần được khuấy trộn được bơm vào ngăn thứ nhất. Sau đĩ được bơm ngược trở lại ngăn thứ hai nhờ một máy bơm hoạt động liên tục. Từ ngăn thứ hai, hỗn hợp lại tiếp tục chảy tràn sang ngăn thứ nhất. Quá trình trên được thực hiện liên tục, đảm bảo hỗn hợp huyền phù được khuấy trộn đồng đều, từ ngăn thứ hai, hỗn hợp được bơm lên level box, tiếp tục các cơng đoạn tiếp theo của quá trình sản xuất. IV.6. Level box ( 101T-104) IV.6.1. Nhiệm vụ Ồn định lưu lượng, tạo ra một cột áp dịng bột ổn định để đưa bột đến bơm 102P-322 và đến thùng dầu. 1 3 2 IV.6.2. Cấu tạo Thùng điều tiết được làm bằng thép mỏng , gồm cĩ 3 ngăn , giữa vách ngăn 1 và 2 cĩ một cái van dùng để chỉnh độ cao thấp của ngăn này tùy theo lưu lượng dịng hồi lưu mong muốn . Đường xả nằm ở ngăn 3 , cũng cĩ một cái van để điều chỉnh lưu lượng bột xuống mương lắng cát . IV.6.3. Nguyên lí hoạt động: Dung dĩch bột được bơm từ hồ trộn vào ngăn số 1 , sau đĩ dung dịch chảy tràn qua ngăn 2 và 3 . Tùy theo lưu lượng ta mong muốn mà chỉnh độ cao tương đối giữa ngăn 1-3 và 1-2 . Dung dịch chảy qua ngăn số 3 sẽ xuống mương lắng cát , cịn phần dung dịch chảy qua ngăn số 2 sẽ hồn lưu lại hồ trộn . IV.7. Lọc cát IV.7.1. Nhiệm vụ Loại bỏ cát, tạp chất cĩ tỷ trọng nặng hơn bột. Dịng bột ra của thiết bị lọc cát cĩ thể cho trực tiếp vào thùng đầu của máy xeo , nếu yêu cầu về chất lượng giấy khơng cao và bột tương đối tinh khiết , ít lẫn tạp chất , cịn nếu yêu cầu chất lượng giấy cao thì dịng ra của lọc cát cần phải qua sang áp lực để xử lý tiếp . IV.7.2. Cấu tạo Cấu tạo của lọc cát tương đối đơn giản , nĩ gồm 1 xyclon như hình , cĩ ống để bơm bột vào theo phương tiếp tuyến , một đường ống để lấy dịng bột đạt ra ,một ống nhỏ ở tâm để thốt khí , ở cuối xyclon là đường để tháo cát . Trong hệ thống lọc cát người ta ghép nhiều xyclon lại với nhau để tạo thành 1 cấp lọc nhằm tăng năng suất lọc , và sử dụng nhiều cấp lọc mắc sao cho dịng ra của cấp trước là dịng vào của cấp sau nhằm tận dụng bột thải của các cấp , tận dụng tối đa lượng bột . Trong dây chuyền của máy xeo 4 ta sử dụng 3 cấp lọc với kích thước và chiều cao lọc nhỏ dần. Bột vào Cát thải IV.7.3. Thơng số kỹ thuật Loại : 2338 – 250/2E (cấp I, II) Lưu lượng : 2000 lit/phút Nồng độ: 1,4 % tối đa Chênh lệch áp lực : 22 mWS Áp lực tối thiểu : 8 mWS Áp lực cho phép : 3,5 atm Lượng nước pha lỗng cặn : 50 lit/ phút Lượng bột cặn : 100 lit/phút Lỗ: 30 mm Loại : 2337-250/2R (cấp III) Lưu lượng: 2000 lit/phút Nồng độ : 1,4 % tối đa Chênh lệch áp lực : 22 (mWS) Áp lực ra tối thiểu : 2 mWS Áp lực cho phép : 3,5 bar Lượng nước pha lỗng cặn : ( lít/phút) Điều chỉnh lưu lượng cặn: max 40 ( lít/phút) Tự động xả cặn: max 30 ( lít/phút) Lượng bột cặn : 100 lit/phút Lỗ : 20 mm Lọc cát được bố trí thành 3 cấp: Cấp 1: 18 cái Cấp 2: 8 cái Cấp 3: 2 cái IV.7.4. Nguyên lí vận hành Bột cĩ nồng độ thấp được bơm từ thùng pha lỗng vào trong lọc cát qua ống vào như hình và theo phượng tiếp tuyến với xyclon . Dưới áp lực của máy bơm tạo ra , dịng bột di chuyển trong xyclon sẽ xốy theo hình xoắn ốc từ trên xuống tạo ra một lực ly tâm áp vào thành xyclon . Lúc này sẽ cĩ 2 dịng xốy di chuyển ngược chiều nhau , dịng từ trên xuống là dịng tiếp xúc trực tiếp với thành xyclon , quá trình này làm cho những vật thể cĩ khối lượng lớn va đập vào thành xyclon và rơi xuống dưới , quá trình ngược lại là của dịng bột khơng lẫn tạp chất di chuyển từ dưới lên . Phần bột đi lên cũng được tháo ra ngồi theo phương tiếp tuyến với ống tháo bột , phần bột này cịn chứa nhiều khơng khí trong quá trình di chuyển như khuấy trộn ban đầu , và nếu chứa nhiều khơng khí như vậy sẽ ảnh hưởng xấu đến chất lượng giấy , vì thế phần ống dẫn bột ra cĩ thiết kế 1 ống nhỏ ở tâm dùng để xả khí , khơng khí nhẹ trong quá trình di chuyển xốy lên của dịng bột sẽ tập trung ở tâm ống và thốt ra ngồi qua ống nhỏ . IV.7.5 Thơng số kỹ thuật bơm cấp bột lọc cát Cấp I ( 102P-322): Lưu lượng : 20040 l/phút ; cột áp : 35 m Động cơ: 1450 vịng /phút ; 390 KW Cấp II ( 102P -320): Lưu lượng: 25980 l/phút; cột áp: 39 m. Động cơ: 1450 vịng/phút; 200 KW Cấp III (102P-319): Lưu lượng: 4200 l/phút ; cột áp: 30 m Động cơ: 1450 vịng/phút ; 37 KW. IV.8. Sàng áp lực IV.8.1. Nhiệm vụ Phân loại bột chưa được phân loại tốt tại lọc cát nồng độ thấp. phân loại các tạp chất cĩ kích thước lớn hơn khe sàng như các mấu mắt , búi sợi. IV.8.2. Cấu tạo Sàng trịn được làm bằng thép , cĩ dạng hình trụ , cĩ 1 ống cho dịng bột vào với áp lực lớn , 1 ống lấy bột tốt ra , và 1 ống lấy các chất thải loại ra ngồi . Bên trong sàng cĩ một cái lưới hình trụ cố định,trục quay cĩ gắn các thanh gạt. IV.8.3. Nguyên lí hoạt động Dịng bột vào được bơm từ lọc cát cấp 1 với áp lực khoảng 3 atm theo phương tiếp tuyến với sàng. Trong sàng trịn cĩ một chi tiết thiết bị cĩ tác dụng hướng dịng bột vào trong lưới,các thanh gạt đang quay với tốc độ lớn . Sau đĩ , với áp lực ly tâm của dịng vào và lực ly tâm của các thanh gạt đang quay với vận tốc lớn , dịng bột cĩ kích thước xơ sợi nhỏ hơn khe lưới sẽ thốt ra ngồi lưới và được dẫn ra ngồi qua ống dẫn bột tốt . Dịng bột cĩ kích thước lớn hơn khe lưới sẽ bị cản lại và rơi xuống sàng của lưới và theo một đường ống đi đến ống dẫn bột thải loại ra ngồi . Quá trình này được thực hiện liên tục . IV.8.4. Thơng số kỹ thuật Thơng số kỹ thuật sàng 102E-206 Nhà sản suất động cơ: Siemens Kích thước khe sàng : 0,35 mm Vịng quay roto : 200 ~ 400 vịng/phút Vịng quay motor: 1470 vịng/phút Điện năng: 50Hz, 53 A, 500 V Cơng suất motor: 37 KW Áp lực vận hành tối đa: 3,5 bar Nồng độ bột tối đa: 1,4 % Chênh lệch áp suất: 0,08 ~ 0,2 bar Cơng suất sàng: 200 tấn/ngày Thơng số kỹ thuật sàng 102E-207 Nhà sản suất động cơ: chế tạo tại Phần Lan ( Fineland) Kích thước khe sàng: 0,35 mm Vịng quay rotor : 200 ~ 400 vịng/phút Vịng quay motor: 1472 vịng /min Cos : 0.85 Điện năng: 50 Hz, 55A, 500 V Cơng suất motor ; 37 KW Áp lực vận hành tối đa: 3,5 bar Nồng độ bột tối đa: 1,4 % Chênh lệch áp suất: 0,08 ~ 0,2 bar Áp lực vào: 2 ~ 2, 5 bar Áp lực xả: 2 ~ 2,5 bar Trọng lượng motor : 325 kg Cơng suất sàng: 200 tấn/ngày IV.9. Sàng rung IV.9.1. Nhiệm vụ Xử lí phần bột thải ra ở sàng áp lực nhằm tái sử dụng lại lượng nước trong phần bột thải này. IV.9.2. Cấu tạo Sàng rung được chế tạo chủ yếu từ sắt và hợp kim, bao gồm các bộ phận như: thùng sắt, mặt sàng, motor, khớp nối lệch tâm, lị xo,… Mặt sàng cĩ các lỗ trịn được chế tạo bằng những tấm kim loại dựa trên phương pháp dập lỗ trên các máy ép đột lỗ. Trục lớn nối với motor qua các khớp nối được bố trí lệch tâm. Hai trục nhỏ nối với 4 lị xo. Các bộ phận này kết hợp với nhau tạo ra chuyển động rung quay cho sàng. Bột chưa sàng được dẫn qua 1 ống cong và được trải khắp mặt sàng. Trên mặt sàng cĩ 1 tấm chặn để hạn chế, khơng cho bột chảy quá mạnh, vì bột chưa sàng cĩ thể theo ống thải ra ngồi. Mặt sàng được đặt trong 1 thùng bằng sắt cĩ đáy nghiên định hướng chảy của bột đã qua sàng. Để sàng khơng bị vướng và va chạm vào các bộ phận khác thì phải cĩ một khoảng cách giữa mặt sàng và đáy thùng sắt. Trong thùng sắt (phần dưới sàng) cĩ máng điều chỉnh mức bột. Bột tốt sẽ lọt xuống sàng và được dẫn đi, bột xấu được thải ra ngồi. Trên mặt sàng cĩ ống phun rửa để tránh bột tốt chưa sàng bám theo cặn và để điều chỉnh nồng độ bột nếu bột quá đặc. IV.9.3. Nguyên lí hoạt động Phần bột từ sàng áp lực được dẫn vào thùng, sau đĩ được dẫn vào sàng qua một ống cong. Khi vận hành, bột sau khi được đưa vào mặt sàng dưới tác dụng của lực ly tâm nước và bột sẽ bị nẩy lên khỏi bề mặt sàng. Do sàng đặt nghiêng nên bột và nước sẽ chuyển động tương đối với mặt sàng rồi lọt qua lỗ sàng. Bột xấu và cặn khơng lọt qua lỗ sàng sẽ chuyển dần từ từ ra ngồi. Bột tốt sẽ được chứa trong thùng phía dưới và tái sử dụng. IV.9.4. Thơng số thiết bị Máy 102E-029 : loại 1000K Cơng suất, tối đa Bột lỗng Bột đặc Tấn/24h 10-33 15-65 Nồng độ bột Bột lỗng Bột đặc % khơ tuyệt đối Bột sớ dài (0,4-0,6) Bột sớ ngắn (0,6-1,0) Bột (0,8-1,5) Lỗ sàng f ,mm 2,0 Lượng nước phun Bột lỗng Bột đặc Lít/phút Tối đa 60 Tối đa 30 Áp lực nước phun Bar Tối thiểu 1 Độ rung Mm 10-12 đối với 690 vịng/phút (50Hz) Điều kiện motor Kw 3 Vịng quay motor Vịng/phút 702 vịng/phút (50Hz) IV.10. Thùng đầu IV.10.1. Nhiệm vụ Đưa huyền phù bột lên máy xeo một cách đồng đều trên suốt chiều ngang của máy. Đồng nhất được các dịng chảy và nồng độ huyền phù bột. Đồng nhất được tốc độ dịng bột theo hướng chạy của máy. Tạo và kiểm tra được chế độ chảy rối, loại bỏ được hiện tượng kết tụ sợi trên huyền phù. Nạp huyền phù bột cho lưới xeo qua hệ thống mơi phun với độ mở và độ nghiêng thích hợp của mơi. IV.10.2. Cấu tạo Đầu vào của thùng đầu là bộ phận phân phối bột cấu tạo từ một tấm kim loại hình chữ nhật phẳng và dày, trên đĩ cĩ bố trí những ống nhánh nhỏ, khi bột chảy qua những ống tiết diện nhỏ này các khối bột kết tụ sẽ bị phá vỡ. Phần dưới của thùng đầu cĩ định vị mơi phun cĩ vai trị tạo tia phun bột cho lưới xeo, cấu tạo gồm thanh trên và thanh dưới làm bằng thép khơng rỉ, cĩ thể điều chỉnh được theo chiều ngang hoặc thẳng đứng để điều chỉnh độ mở của mơi và gĩc nghiêng của mơi so với mặt lưới, độ mở của mơi thay đổi theo định lượng và nồng độ của huyền phù bột. IV.10.3. Nguyên lí hoạt động Dịng bột sau khi qua hệ thống lọc được bơm vào thùng đầu, nhờ tác dụng của các tấm chặn điều tiết lưu lượng và ổn định dịng chảy. Tấm chắn điều chỉnh lưu lượng dịng bột trước khi vào mơi phun. Dưới áp suất của cột chất lỏng trong thùng, bột được phun ra trên lưới thơng qua mơi phun. Mơi phun cĩ tác dụng phun một lượng dung dịch đều đặn trên tồn bộ tuyến ngang của lưới. Mơi cĩ thể được điều chỉnh bởi 2 cơ cấu điểu chỉnh: Cơ cấu điều chỉnh cả miệng phun: cĩ tác dụng điều chỉnh lưu lượng bột cĩ tính chất quyết định bề dày của tờ giấy. Cơ cấu điều chỉnh cục bộ: cĩ tác dụng điều chỉnh lượng bột được phun ra đều nhau trên tồn bộ bề ngang của lưới, quyết định độ đồng đều của tờ giấy. Để điều chỉnh lưu lượng bột phun ra cĩ thể điều chỉnh độ mở của mơi, của tấm chắn hay chiều cao của các tấm chặn.Ngồi ra, để dịng bột ổn định, cấu tạo thùng đầu cịn cĩ thêm một cửa bột hồi lưu với lưu lượng nhỏ. IV.10.4. Thơng số thiết bị Hịm phun bột cĩ áp suất. Tốc độ thiết kế: 600 m/phút Khổ rộng: 3320 mm Định lượng giấy: 60 – 150 g/m2 Chiều rộng mơi: 3255 mm. Mở mơi cực đại khi vệ sinh: 90 mm. Mở mơi cực tiểu : 6 mm. Năng suất: cực tiểu 10234 l/phút , cực đại 18309 l/phút. Nồng độ bột tại hịm phun: 0,4 ~ 0,9 % Trị số pH: 7~ 8 Độ mở mơi theo từng loại sản phẩm và tốc độ máy IV.11. Lưới IV.11.1. Cấu tạo Suốt đỡ lưới: 30 cái, được bố trí ngay sau trục ngực vàtrước các hịm hút chân khơng, là những trục rỗng bằng đồng, thép hoặc nhơm và được phủ lớp cao su phía ngồi. Lưới xeo giấy: chuyển động giữa 2 trục lớn – trục ngực bố trí ngay cạnh thùng đầu và trục bụng bố trí ở đầu bên kia lưới, là một mặt lưới mịn làm từ sợi polyester. Lưới chạy trên một quỹ đạo khơng cĩ điểm dừng trên máy xeo và được dệt thành dạng ống (khơng cĩ chỗ nối). Trục ngực: được định vị ngay dưới mơi phun, là trục đặc, rất đanh cứng. Trục bụng: là chi tiết hút nước cuối cùng trên lưới xeo dài, là trục rỗng cĩ đục lỗ chứa một hay hai hộp chân khơng. Hịm hút chân khơng: 6 hịm, được đặt sau các trục đỡ và trước trục bụng, là hộp hình hộp chữ nhật cĩ mặt trên tiếp xúc với lưới là hình chữ nhật cĩ đục lỗ đến bề dày 5cm, các lỗ trịn cĩ đường kính từ 15 đến 18mm, bên trong hộp cĩ sử dụng bơm hút chân khơng. Ngồi ra cịn cĩ cơ cấu chấn động và hệ thống máng hứng nước trắng. IV.11.2. Chức năng Trục ngực: Truyền hướng chuyển động của lưới. Là một lơ đỡ lưới. Đỡ lưới và dung dịch bột vừa phun ra. Điều chỉnh độ thốt nước đầu tiên của lưới. Lưới xeo giấy: Hình thành một lớp giấy ướt ở trên lưới. Cĩ nhiệm vụ như một băng tải để kéo dàn lưới hoạt động. Làm mặt sàng để tách bỏ nước khỏi huyền phù bột giấy. Suốt đỡ lưới (trục đỡ): Khi tốc độ chậm, suốt đỡ lưới đơn thuần đỡ lưới cho bằng phẳng, cịn nước sẽ thốt ra bằng trọng lượng của mình. Khi tốc độ lưới cao, suốt đỡ lưới cho lực ly tâm lớn tạo ra một khe chân khơng làm tăng tốc độ thốt nước. Hịm hút chân khơng: tiếp tục hút nước ra khỏi lớp giấy ướt. Trục bụng: Kéo tồn bộ dàn lưới, chuyển hướng của lưới. Tiếp tục hút nước trong giấy ướt. Cơ cấu chấn động: Để xơ sợi đan kết tốt, giảm bớt sự sắp xếp theo chiều dọc của xơ sợi, giảm chênh lệch về độ bền, độ chịu xé, độ chịu kéo, độ dày, đồng đều định lượng, ngăn chặn xơ sợi tự do co cụm lại với nhau. Hệ thống máng hứng nước trắng: Thu hồi các xơ sợi và các chất phụ gia nhằm giảm tổn thất. Hồi lưu lượng nước thốt dưới lưới nhằm giảm nguồn nước sạch và giảm chi phí xử lý nước thải. IV.11.3. Nguyên lí vận hành Dung dịch từ hịm phun bột, qua cơ cấu miệng phun bột, được trải đều trên mặt lưới. Giấy ướt trên lưới được chuyển đi thơng qua sự chuyển động của lưới trên các suốt đỡ dưới tác động kéo của trục bụng. Nhờ cơ cấu chấn động các xơ sợi đan kết vào nhau, nước chảy qua mặt lưới để lại một màng xơ sợi đều đặn. Tốc độ thốt nước được tăng nhanh nhờ hệ thống hịm hút chân khơng và trục bụng chân khơng. Trước trục bụng cĩ dao cạo bột vừa làm sạch trục bụng vừa thu hồi một lượng bột. Sau đĩ băng giấy ướt được chuyển sang bộ phận ép. Lượng nước trắng được hứng và tập trung lại để sử dụng trong các cơng đoạn pha lỗng và một phần được mang đi thu hồi xơ sợi. IV.11.4. Thơng số kỹ thuật của lưới Qui cách lưới: 3360 x 34100 mm. Số mesh: 62/54 mesh/cm, 8 shed, 2,5 layer Tốc độ lưới: 160 ~ 515 m/p 1 tấm định hình và 10 foil hút nước. Kích thước bàn định hình: 204 x 3040 mm Số hịm hút: 5 hồm hút chân khơng nhẹ, 9 hịm hút chân khơng mạnh. Kích thước trục ngực: L = 3300 mm , 610 mm. Kích thước trục bụng: L = 3500 mm, 820 mm Kích thước lơ truyền động: L = 3500 mm, 720 mm IV.12. Lơ ép ướt IV.12.1. Cấu tạo Bộ phận ép ướt được cấu tạo gồm 3 lơ ép. Mỗi lơ ép gồm cĩ 2 trục ép, chăn ép, lái chăn, dao cạo, vịi nước phun rửa chăn, bơm chân khơng (cung cấp áp suất chân khơng cho trục dưới) Trục trên là tải trọng lực, được làm từ đá nhân tạo hay kim loại cĩ phủ cao su cứng. Nhiệm vụ của trục trên là tạo áp suất trong khe ép. Trục dưới tạo áp suất chân khơng. Lớp phủ của trục dưới là vật liệu cứng hay đàn hồi tuỳ thuộc vào định lượng của giấy thấp hay cao. Chăn ép được chế tạo sao cho cĩ độ bền cao (chịu ứng suất giãn tốt), cấu trúc thống, hấp thụ nước và thốt nước tốt. Kích thước chăn phải ổn định, khả năng bám giấy tốt, khơng xổ lơng, khơng tạo vết lên tờ giấy. IV.12.2. Chức năng Bộ phận ép cĩ tác dụng tách sơ bộ một phần nước ra khỏi băng giấy, làm tăng độ nhẵn, độ chặt, độ đồng đều của tờ băng giấy ướt. Quá trình ép làm gia tăng sự tiếp xúc giữa các xơ sợi, liên kết giữa các xơ sợi sẽ được phát triển trong quá trình sấy. Chăn ép cĩ tác dụng đỡ và hút nước từ băng giấy, phân bố áp lực đồng đều, ổn định trên băng giấy. Trong quá trình ép, áp suất được điều chỉnh tăng dần từ lơ 1 đến lơ 3. Vì càng về sau, lượng nước trong băng giấy giảm dần, khả năng thốt nước của băng giấy càng giảm. IV.12.3. Nguyên lí vận hành: Quá trình ép ướt giấy trên 1 lơ được chia ra làm 4 giai đoạn: Giai đoạn 1: Khơng khí được đẩy ra khỏi băng giấy và chăn. Giai đoạn 2: Khe ép co hẹp dần, áp suất thuỷ lực gia tăng, nước di chuyển từ giấy vào chăn. Khi băng giấy tiến vào giữa khe ép, áp suất thuỷ lực là cực đại. Giai đoạn 3: Khe ép nới rộng, áp suất thuỷ lực tiến tới giá trị 0. Khi đĩ, băng giấy đạt độ khơ cực đại. Giai đoạn 4: Băng giấy và chăn tiến tới phần nới rộng của khe ép. Lúc này, xuất hiện áp suất chân khơng làm cho nước đi ngược từ chăn vào giấy. Khả năng ép phụ thuộc vào áp suất, đường kính trục, độ cứng trục, cách bố trí trục ép, chăn ép, định lượng tờ giấy, vận tốc của băng tải và đặc tính của bột như: loại bột, độ nghiền, nhiệt độ, độ ẩm, độ chịu ép, độ giữ nước. Áp suất tạo ra bởi tải trọng lực của trục trên và áp suất chân khơng của trục dưới. Nếu áp lực khơng đủ, quá trình ép khơng đạt hiệu quả cao. Nếu áp lực quá dư, băng giấy cĩ thể bị đè nát hoặc bị rách. Vì thế cần phải xác định áp lực cực đại cĩ thể trong mỗi lơ ép. Đường kính trục ảnh hưởng đến diện tích tiếp xúc của băng giấy với trục ép. Vận tốc chăn ép tăng làm giảm thời gian lưu của băng giấy trong khe ép, làm giảm khả năng ép. Khi nhiệt độ tăng, độ nhớt băng giấy sẽ giảm, điều này làm tăng khả năng thốt nước trên băng giấy IV.12.4. Thơng số kỹ thuật lơ ép Khe ép 1: Lơ ép trung tâm làm bằng đá Granite, 1100 mm ; l = 3200 mm Lơ pick-up với 2 vùng hút chân khơng: vùng tiếp xúc lưới và vùng tiếp xúc lơ trung tâm; 800 mm; l = 3200 mm. Khe ép 2: Lơ ép trên lơ trung tâm : 440 mm; l = 3200 mm, bên trong lơ cĩ cơ cấu để điều chỉnh độ trung cao bằng thủy lực dầu. Khe ép 3: Lơ ép trên làm bằng đá Granite: 1100 mm; l = 32000 mm Lơ ép dưới: 440 mm; l = 3200 mm, bên trong lơ cĩ cơ cấu để điều chỉnh độ trung cao bằng thủy lực dầu. IV.13. Thiết bị sấy IV.13.1. Cấu tạo Bộ phận sấy được thiết kế gồm 4 tổ sấy.Ba tổ đầu, mỗi tổ gồm 3 lơ sấy. Mỗi lơ sấy là các trục rỗng bằng gang đường kính 1,5 – 1,8 m, trên bề mặt được phủ cao su. Các lơ sấy được bố trí hình dzích dzắc, tạo thành hệ thống sấy nhiều trục. Tổ cuối chỉ cĩ 1 lơ sấy, gọi là lơ sấy Jankee. Lơ sấy Jankee cĩ tác dụng loại bỏ tính 2 mặt của tờ giấy, làm cho độ bĩng trên 2 mặt của tờ giấy như nhau. Ngồi ra, mỗi tổ sấy cịn cĩ bạt sấy (chăn sấy), lơ sấy bạt, suốt dẫn bạt, dao cạo lơ sấy. Bạt được chế tạo từ sợi len, bơng hay sợi tổng hợp cĩ tác dụng ép chặt tờ giấy vào lơ sấy. Lơ sấy bạt được chế tạo giống như lơ sấy thường nhưng cĩ kích thước nhỏ hơn, nĩ cĩ nhiệm vụ loại bỏ phần hơi ẩm trong bạt. IV.13.2. Nguyên tắc hoạt động Sau khi ép, độ khơ của tờ giấy khoảng 40%. Lượng ẩm trong giấy bao gồm ẩm tự do và ẩm liên kết. Trong quá trình sấy, ẩm tự do và một phần ẩm liên kết được loại khỏi tờ giấy, làm cho độ khơ của tờ giấy tăng lên 93%. Về lý thuyết, cĩ nhiều phương thức sấy như: sấy tiếp xúc, sấy đối lưu bằng khơng khí nĩng, sấy bức xạ, sấy bằng tia hồng ngoại, sấy bằng sĩng viba. Trong đĩ, phương pháp sấy kinh tế nhất là sấy tiếp xúc. Trong phương pháp sấy tiếp xúc, người ta dùng hơi nước cĩ áp suất cao vào lơ sấy. Băng giấy ướt tì chặt vào trục sấy qua lớp chăn sấy cĩ tính thấm ướt. Hơi nước ngưng tụ và toả nhiệt, nhiệt truyền qua lơ sấy tới tờ giấy. Hơi nước ngưng tụ được tháo ra liên tục. Nếu lơ sấy ngắn thì hơi nước được cung cấp vào 1 đầu, nếu lơ sấy dài quá thì hơi nước được cung cấp 2 đầu để tránh hiện tượng chênh lệch nhiệt độ trên phương ngang của tờ giấy. Nước ngưng tập trung lại dưới đáy của trục sấy và được lấy ra bằng ống xi phơng. Quá trình sấy được chia ra 3 thời kì: Thời kì đầu là quá trình hâm nĩng giấy diễn ra nhanh. Thời kì tiếp theo là sấy cố định. Đây là thời kì chủ yếu của quá trình sấy. Đưa độ khơ của băng giấy đạt 60%. Thời kì cuối, tốc độ bốc hơi nước giảm dần, nhiệt độ sấy tăng dần. Độ khơ của giấy sau giai đoạn này đạt 93%. Trong quá trính sấy cĩ xuất hiện hiện tượng co rút của tờ giấy. Sự co rút này phụ thuộc vào độ nghiền của bột giấy và định lượng của tờ giấy. Vì vậy, người ta phải chỉnh tốc độ của mỗi tổ sấy sao cho phù hợp để tờ giấy khơng bị xé rách. IV.13.3. Thơng số bộ phận sấy Số lượng lơ sấy: 58 Kích thước lơ sấy: Lơ sấy: 1000 x 3200 mm (2 lơ) 1500 x 3200 mm ( 55 lơ) 750 x 3200 mm (1 lơ) Chỉ tiêu kỹ thuật lơ ép: Nip pressure max: 70 kg/cm Áp lực dầu: 4,4 ~ 36 kg/cm2 Lưu lượng nước làm mát: 50 ~ 80 lit/phút Nhiệt độ nước làm mát: < 40 oC Áp lực nước vào: 2 ~ 5 at Áp lực nước ra: 0,1 ~ 0,5 at Độ chênh lệch nhiệt độ giữa nước cung cấp làm mát và nước thu hồi khơng quá 5 oC thì lưu lượng nước phải mở tăng lên bể cấp trung gian và bể cấp. IV.14. Lơ lạnh IV.14.1. Chức năng Để tăng độ mềm mại và giảm tính hai mặt của tờ giấy, người ta lắp thêm sau bộ phận sấy một lơ lạnh. Lơ lạnh cĩ cấu tạo và đường kính giống như lơ sấy nhưng khơng cho hơi vào mà cho nước vào. Lơ lạnh sẽ hạ nhiệt độ của giấy sau khi qua sấy từ 760C xuống nhiệt độ thấp hơn nhằm giảm độ giịn của giấy, giảm điện tích trong giấy và giảm sự cong vênh ở hai mép giấy. Do bị lạnh nên khơng khí xung quanh ngưng tụ lại đọng trên tờ giấy làm cho giấy bị ẩm hơn, mềm mại hơn khi đi qua ép quang sẽ tăng độ láng. IV.14.2. Thơng số kỹ thuật Số lượng lơ lạnh: 3 Kích thước lơ: Lơ lạnh phần sấy: 1500 x 3200 mm ( 1 lơ) lơ 53 Lơ lạnh phần tráng: 350 x 3200 mm ( 2 lơ) IV.15. Bộ phận cuộn giấy Đường kính lơ pope: 1100 mm Chiều dài lơ pope ; l = 3120 mm Đường kính lỗi cuộn : 420 mm Chiều dài lỗi cuộn: l = 3300 mm Lưu lượng nước làm mát tính theo cơng thức: q = 0,5 . p ( tấn / ngày) = lit/ phút ( trong đĩ p – production – là sản lượng) vd: sản lượng của máy xeo là 150 tấn /ngày thì lưu lượng nước là : q = 0,5 . 150 = 75 lit/phút Áp lực nước vào 0,1 bar. Max : 0,5 bar Áp lực nước ra 0,1 bar Lơ pope được làm bằng sắt bề mặt nhẵn bĩng, bên trong rổng cĩ nước làm mát. Trục cuộn lõi làm bằng sắt người bọc cao su mềm. PHẦN V: SẢN PHẨM VÀ KINH TẾ CƠNG NGHIỆP V.1. Giấy in Giấy in được sản xuất ở hai dạng: dạng cuộn và dạng gram. Dạng cuộn: Khổ cuộn: 420 mm, 490 mm, 650 mm, 700 mm, 790 mm, 840 mm, 860mm, 1060 mm, 1300 mm hoặc theo yêu cầu khách hàng với sai số cho phép 2 mm. Đường kính cuộn: 100 1 mm Dạng gram: Chiều dài hoặc chiều rộng < 400 1 mm Chiều dài hoặc chiều rộng 400 2 mm Chỉ tiêu ngoại quan: Dạng cuộn Tên chỉ tiêu Quy định 1.Qui cách mối nối Mối nối phải được đánh dấu bằng mực ở mặt cắt của cuộn giấy và dán băng keo 2 mặt sát 2 mép theo suốt chiều ngang của cuộn giấy, khoảng chồng mí giấy tối đa là 2 cm. Mối đầu tiên cách tâm cuộn khoảng nhỏ nhất là 15 cm. Hai mối kề nhau phải cĩ khoảng cách tối thiểu là 5cm. Khơng chấp nhận cuộn giấy bị nổ đầu hay đứt giấy mà khơng được nối. 2.Mặt cắt cuộn Phẳng, trịn đều, cĩ mũi tên chỉ chiều mở cuộn và mã cuộn con. 3.Nịng giấy Cứng, khơng được mĩp mép, lồi hoặc hụt so với mặt cắt cuộn giấy. Đường kính trong 77 ± 0,5 mm. 4.Tạo hình Đồng đều 5.Màu sắc Đồng màu trong cuộn, trong cùng lơ hàng 6.Khuyết tật Khơng chấp nhận các khuyết tật rách, nhăn, gằn, phồng dộp, xếp nếp, thủng lỗ. đốm bĩng, vân đen… Dạng gram: Tên chỉ tiêu Quy định 1.Chất lượng cuộn giấy để cắt tờ, xén gram Đạt các chỉ tiêu ngoại quan và chỉ tiêu kỹ thuật của giấy dạng cuộn. Riêng: - Mối nối/cuộn: đạt theo quy định ngoại quan. - Chiều dài đứt tối thiểu đạt mức thứ phẩm. - Đường kính cuộn: 85-101 cm. - Màu sắc: đồng đều màu giữa các cuộn. 2.Số tờ khơng đạt yêu cầu về khuyết tật cho phép trên 1 ram giấy 02 3.Màu sắc Đồng màu trong ram trong ram. 4.Tờ giấy trong ram Phẳng, các tờ vuơng gĩc 5.Mặt cắt ram Khơng bị sờn, các tờ giấy bằng chính ở mặt cắt. V.2 Giấy in báo Cũng được sản xuất dưới hai dạng: dạng cuộn và dạng ram. Giấy dạng cuộn: Khổ cuộn: 420 mm, 650 mm, 700 mm, 790 mm, 840 mm, 1060 mm, 1300 mm hoặc theo yêu cầu khách hàng với sai số cho phép ± 2 mm. Đường kính cuộn: 100±1cm. Giấy dạng ram: kích thước theo yêu cầu khách hàng với sai số cho phép: Chiều dài hoặc chiều rộng nhỏ hơn 400 mm: 1 mm. Chiều dài hoặc chiều rộng lớn hơn hoặc bằng 400 mm: 2 mm. V.3. Giấy viết: Sản xuất dưới dạng cuộn và dạng ram: Giấy dạng cuộn: Khổ cuộn: 420 mm, 490 mm, 650 mm, 700 mm, 790 mm, 840 mm, 860 mm, 1060 mm, 1300 mm hoặc theo yêu cầu khách hàng với sai số cho phép ± 2 mm. Đường kính cuộn: 100±1cm. Giấy dạng ram: kích thước theo yêu cầu khách hàng với sai số cho phép: Chiều dài hoặc chiều rộng nhỏ hơn 400 mm: 1 mm. Chiều dài hoặc chiều rộng lớn hơn hoặc bằng 400 mm: 2 mm. V.4. Giấy Pelure Dạng cuộn: Khổ cuộn: 1800 mm hoặc theo yêu cầu khách hàng với sai số cho phép ± 2 mm. Đường kính cuộn: 100±1cm. Dạng ram: kích thước theo yêu cầu khách hàng với sai số cho phép: Chiều dài hoặc chiều rộng nhỏ hơn 400 mm: 1 mm. Chiều dài hoặc chiều rộng lớn hơn hoặc bằng 400 mm: 2 mm.