Báo cáo Tổng quan về công tác epc tại công trường

TỔNG CÔNG TY LẮP MÁY VIỆT NAM LILAMA CORPORATION @ & ? BÁO CÁO THỰC TẬP TẠI: NHÀ MÁY NHIỆT ĐIỆN UÔNG BÍ MỞ RỘNG VÀ NHÀ MÁY XI MĂNG TRÀNG KÊNH HẢI PHÒNG Học viên thực hiện : NGUYỄN TRỌNG HÙNG Lớp : Nâng cao nghiệp vụ khoá 5 Hà Nội - 09/2005 PHẦN MỞ ĐẦU: TỔNG QUAN VỀ CÔNG TÁC EPC TẠI CÔNG TRƯỜNG CÁC GÓI THẦU CỦA MỘT DỰ ÁN: Một dự án được chia làm nhiều gói thầu khác nhau, các gói thầu được phân loại dựa trên cơ sở: - Loại hình chuyên môn: cơ khí (Mechanical); Xây dựng (Civil); Điều khiển và Hệ thống điên (C&I) - Trong các loại hình chuyên môn các phần được chia nhỏ thành các gói theo từng phần của nhà máy. Ví dụ với dự án nhiệt điện Uông Bí mở rộng phần cơ khí được chia làm 14 gói cơ bản - Việc tổ chức chia thầu, đấu thầu, mời thầu hoặc chỉ định thầu được ban kinh tế của dự án hoặc phòng kinh tế kỹ thuất của tổng công ty thực hiện các gói thầu được tổ chức đấu thầu công khai, mời thầu, hay chỉ định thầu được thực hiện dựa trên điều kiện thực tế của nhà thầu, mức độ quan trọng của gói thầu QUẢN LÝ HỒ SƠ TÀI LIỆU TẠI CÔNG TRƯỜNG: - Với toàn bộ dự án: Ban dự án sẽ quản lý hồ sơ, tài liệu, bản vẽ, các tiêu chuẩn (một phần tiêu chuẩn) được áp dụng cho các hạng mục của công trình, các phần được áp dụng riêng cho từng gói thầu cụ thể. - Với mỗi gói thầu: Nhà thầu phụ (subcontractor) sẽ cung cấp các tài liệu, bản vẽ và có thể kèm theo là biện pháp thi công lắp đặt cho phần đó (Biện pháp này chỉ được áp dụng khi có sự thông qua của và chấp thuận của ban dự án) - Với mỗi một bản vẽ, việc quản lý nó được thực hiện bởi các ký hiệu cho các thông số: + Tình trạng của bản vẽ (drawing status): Bản vẽ dùng để thông tin (For iformation), bản vẽ đã được chấp thuận (For Approal), Bản vẽ dùng để thi công (For Construction) + Ký hiệu phân loại bản vẽ: ví dụ như UBEX1-M1&2-M-22-H-0001-001 Trong đó: * UBEX1: Từ khóa của dự án * M1&2: Ký hiệu cho gói thầu ..... QUẢN LÝ VẬT TƯ THIẾT BỊ TẠI CÔNG TRƯỜNG: - Tại mỗi công trường bao gồm rất nhiều vật tư thiết bị với khối lượng và chủng loại khác nhau. Việc quản lý số vật tư thiết bị này đòi hỏi một khối lượng công việc rất lớn và phức tạp. Nó phải được thực hiện bởi một phòng ban chuyên trách. Phòng vật tư thiết bị có nhiệm vụ kiểm soát về: số lượng, chủng loại, kich cỡ, khối lượng, hiện trạng, thời gian sử dụng...của mỗi loại vật tư thiết bị. - Vật tư thiết bị được chia làm 2 nhóm chính: + Vật tư thiết bị dùng để gia công chế tạo, lắp đặt các kết cấu, các phần của công trình (Phần này thường do các nhà thầu phụ thiết kế và cung cấp luôn) + Vật tư thiết bị dùng cho thi công, thường là các công cụ dùng cho thi công, máy công trình( Phần này thường do các đơn vị thi công đưa đến, trừ một số thiết bị đặc biệt quan trọng là do Công ty cơ giới tập trung quản lý. ví dụ: Với mỗi loại vật tư thiết bị của công trình người quản lý phải biết được: Tình trạng của thiết bị (Equipment status): Nó đã đến công trường chưa? Nếu đến rồi thi hiện nó đang ở đâu? hiện trạng của nó thể nào? Khi nào được sử dụng? sử dụng cho gói nào? và đơn vị nào sẽ nhận những vật tư thiết bị đó? Nếu nó chưa đến thì hiện tại đang ở đâu? Thời gian nào sẽ đến? Khi vật tư thiết bị trước khi làm thủ tục nhập kho, người quản lý phải tiến hành kiểm tra sơ bộ chất lượng hàng hóa cùng hồ sơ kèm theo (Packing list), thường chỉ kiểm tra tổng quan bằng mắt (visual test) Khi đơn vị lắp đặt có yêu cầu xuất vật tư thiết bị thì cần phải lập một phiếu yêu cầu xuất vật tư, có sự xác nhận của giám sát viên của gói thầu mà đơn vị đó lắp đặt cùng với sự chấp thuận của đại diện ban dự án, sau đó người quản lý vật tư thiết bị mới tiến hành làm thủ tục xuất kho cho thiết bị đó để đưa vào lắp đặt. Trong trường hợp vật tư thiết bị có sự sai sót, hỏng hóc thì người quản lý phải tiến hành kiểm tra nguyên nhân của sự sai sót, hỏng hóc đó. Đồng thời kiểm tra lại các điều khoản cung cấp vật tư thiết bị. Nếu nguyên nhân hỏng hóc là do bên cung cấp thì phải làm tờ trình yêu cầu bên cung cấp có sự sửa chữa, thay thế hoặc sửa lại điều khoản hợp đồng. Để làm việc này phòng vật tư thiết bị phải có sự kết hợp với phòng kiểm soát hợp đồng để có tiến hành một cách triệt để nhất. Nếu sự sai sót này là nguyên nhân bên phía mình cần phải làm tờ trình để có phương án giải quyết. QUẢN LÝ DÒNG TIỀN CỦA DỰ ÁN: Với mỗi một dự án, việc quản lý, phân bổ, cân đối nguồn ngân sách cho các gói thầu của dự án, các giai đoạn của dự án là nhằm một mục đích là luôn đảm bảo “dòng tiền dương” cho dự án. “Dòng tiền dương” của dự án tức là đảm bảo cho lượng tiền mà chủ đầu tư thanh toan cho nhà thầu chính EPC lớn hơn tổng lượng tiền mà nhà thầu EPC thanh thanh toán cho các nhà thầu phụ tại một thời điểm của dự án. Cơ cấu ngân sách của một dự án bao gồm: Chi phí cho các gói thầu. Chi phí trực tiếp Nguồn ngân sách dự phòng Trong đó: chi phí trực tiếp bao gồm: Chi phí dành cho quản lý Chi phí dành cho thiết kế, giám sát và các chi phí phụ của nó. Chi phí dành cho đào tạo. Việc báo cáo tài chính theo định kỳ là công việc bắt buộc của ban dự án, phòng tài vụ, phòng kế toán của tổng công ty. Vơi dự án Uông Bí, hang tháng ban dự án phải có những báo cáo về tài chính: - Ngân sách theo tháng của dự án - Dòng tiền của dự án - Kế hoạch giải ngân, kiểm soát các quy trình thanh toán với các nhà thầu phụ ● Thanh toán với bên thiết kế: Có 2 cách thực hiện. - Dựa trên số bản vẽ có được, hiện trạng của các bản vẽ (for information, for inference, for appropal, For construction) - Thanh toán theo mốc tiến độ của dự án. ● Thanh toán cho bên giám sát của dự án: - Theo mốc tiến độ - Thời gian làm việc của kỹ sư giám sát → Tất cả việc thanh toán cho các nhà thầu phụ, nhà thầu chính luôn phải giữ lại một phần của giá trị hợp đồng để đảm bảo việc thực hiện các điều khoản của hợp đồng, đảm bảo việc bảo hành cho công trình. CÔNG TÁC GIÁM SÁT, KIỂM TRA, NGHIỆM THU TRONG THI CÔNG ● Giám sát: Việc giám sát, kiểm tra, kiểm soát chất lượng của công trình được chia nhỏ theo nhiệm vụ cho từng gói thầu, Khi giám sát thi các bên tham gia của dự án đều phải cử người tham gia: - Đại diện chủ đầu tư ( EVN) - Đại diện tổng thầu EPC (LILAMA) - Đại diện của tư vấn thiết kế - Đại diện của giám sát lắp đặt của nhà thầu phụ Trong trường hợp phát hiện có sự sai lệch trong quá trình thi công, lắp đặt thì kỹ sư giám sát có quyền yêu cầu đơn vị lắp đặt dừng việc thi công, và buộc đơn vị đó làm đúng theo thiết kế. Mọi chi phí để sửa chữa làm lại đó do bên lắp đặt chịu. ● Công tác kiểm tra, nghiệm thu trong thi công: - Việc kiểm tra, nghiệm thu trong thi công sẽ được tiến hành theo từng công đoạn, từng phần của dự án - Sau khi kết thúc một công đoạn, phần của công trình hay của một công việc cụ thể kỹ sư giám sát phải tiến hành kiểm tra nghiệm thu cho phần việc đã thực hiện, và ký vào biên bản nghiệm thu để đơn vị lắp đặt tiếp tục làm những phần việc tiếp theo. - Chỉ khi đã có được đủ chữ ký của các bên tham gia kiểm tra, giám sát trong biên bản nghiệm thu, đơn vị thi công lắp đặt mới được làm tiếp những công việc tiếp theo. KIỂM SOÁT HỢP ĐỒNG: Trong một dự án bao gồm rất nhiều hợp đồng. Hợp đồng có nhiều loại khác nhau, từ hợp đồng thuê tư vấn tư vấn thiết kế, giám sát đến hợp đồng mua sắm thiết bị... nên việc kiểm soát hợp đồng là một công việc đòi hỏi trách nhiệm rất cao, và người phụ trách phải là người có nhiều kinh nghiệm và tầm hiểu biết sâu rộng. Kiểm soát hợp đồng tức là đảm bảo cho việc thực hiện các điều khoản của hợp đồng đối với các bên tham gia: - Giá trị hợp đồng - Cách thức giao nhận hàng (thiết kế, làm việc...) - Điều kiện thanh toán - Điều kiện bảo hành - Form mẫu của hợp đồng. - Pháp luật được áp dụng cho hợp đồng trong trường hợp xảy ra tranh chấp sẽ được lấy nó làm cơ sở để giải quyết. Việc quản lý, kiểm soát hợp đồng với các bên liên quan ở dự án Uông Bí được đảm nhiệm bởi một bộ phận riêng được gọi là phòng kiểm soát hợp đồng trực thuộc ban dự án, cùng với sự tham gia củ Phòng kinh tế kỹ thuật của Tổng công ty. Để xây dựng một hợp đồng thì các điều khoản của nó được xây dựng trên 2 tiêu chí cơ bản: - Tiêu chí về kỹ thuật - Tiêu chí về thương mại Phải đảm bảo sự đồng đều, có sự phối hợp để đạt được đồng thời cả 2 mục đích đó PHẦN I: NHÀ MÁY NHIỆT ĐIỆN UÔNG BÍ Giới thiệu: Nhà máy nhiệt điện Uông Bí được xây dựng trên địa bàn thị xã Uông Bí. Nguồn cung cấp nguyên liệu cho nhà máy là than lấy từ mỏ Vàng Danh được vận chuyển đến nhà máy bằng đường sắt và hệ thống băng tải (2 làn). Nước tuần hoàn được lấy từ sông Bạch Đằng với tổng đường dẫn từ trạm bơm đến nhà máy là 1,7 km. Vào làm mát bình ngưng rồi được thải ra sông bằng hệ thống đường dẫn bê tông. Nguồn nước ngọt của nhà máy lấy ở phía trên của sông, trên đập tràn được đưa vào hồ chứa nước ngọt, rồi từ đây được bơm vào nhà máy làm mát cửa hóa, một phần đưa vào sử lý nước và cấp cho lò hơi. Nhà máy nhiệt điện Uông Bí có công suất thiết kế 300MW và cho phép mở rộng thêm một tổ máy nữa tạo ra triển vọng cho nhà máy sau này. Sơ đồ nguyên lý quá trình sản xuất điện năng ở nhà máy nhiệt điện Uông Bí như sau: Sơ đồ nhiệt nhà máy nhiệt điện Nguyên lý hoạt động: Than nguyên đã được sàng lọc thành than cám, từ nhà kho chứa than nguyên được hệ thống băng tải vận chuyển vào 4 phễu than, từ đây đưa sang máy nghiền than kiểu bi. Than được nghiền thành than bột mịn sau đó qua phân ly than thô và phân ly than bột vào phễu than bột, những hạt than lớn lại tuần hoàn lại máy nghiền. Than bột mịn được sấy và đưa vào 2 tầng vòi đốt, mỗi tầng có 4 vòi với góc phun chéo nhau đảm bảo nhiệt được cấp đều ở cả 4 vách. - Gió nóng cấp cho lò hơi được quạt gió hút từ không khí bên ngoài vào qua hệ thống sấy không khí cấp I, II, III. Còn khói thoát từ buồng đốt thoát ra dùng để sấy hơi ở các bộ quá nhiệt và trao đổi nhiệt với nước ở bộ hâm nước và sấy nóng không khí đưa vào sau đó khói thoát đưa qua bộ lọc loại tĩnh điện và bộ khử lưu huỳnh và được quạt khói hút ra ngoài trời thông qua ống khói. - Nước cấp cho lò đã được gia nhiệt qua các bình cao áp sau đó nhận nhiệt biến thành hơi quá nhiệt cho dãn nở trong tua bin làm quay máy phát điện. Phần hơi được trích ra từ tua bin để thực hiện chu trình trích hơi gia nhiệt nước cấp. Phần hơi thoát ra ở phần hạ áp của tua bin được đưa vào bình ngưng được ngưng tụ thành nước ngưng. Sau đó được bơm ngưng đưa qua bình gia nhiệt hạ áp rồi được đưa vào khử khí tại bình khử khí rồi được bơm cấp nước đưa qua bình gia nhiệt cao áp rồi cấp cho lò qua bộ hâm nước tạo thành một chu trình mới. Khu cấp nhiên liệu: Nhiên liệu dùng để đốt lò gồm hai thành phần chính: than bột và dầu FO. - Dầu FO được sử dụng khi đốt lò sau khi than có thể tự cháy được thì van dầu được đóng lại. Ngoài ra dầu FO được dùng để phòng bị trong trường hợp khi lò có sự cố như than cấp không đủ thì có thể bổ xung dầu để đảm bảo nhiệt độ lò. Sau đây là sơ đồ tổng quát cho hệ thống cấp dầu FO: 1: Bơm cấp dầu từ cảng với áp suất đẩy 10 at đường ống dẫn vào sử dụng luôn đường ống nhà máy cũ. 2: 2 tăng chứa dung tích 1500 m3 bên trong tăng cách đáy 30 cm có hệ thống thông hơi gia nhiệt nhằm đảm bảo cho dầu luôn ở nhiệt độ 40 0C. 3: Bơm cấp đến vòi phun áp suất đẩy 60 at. 4: Ống dẫn dầu. 5: Ống gia nhiệt đi song song với ống dẫn dầu. 6: Bảo ôn giữ nhiệt. 7: Vòi phun. 8: Hệ thống khí nén đảm bảo dầu phun ra khỏi vòi là dạng sương mù. Nhiệt độ ra khỏi vòi phun khoảng 60 0C. - Ở các bình chứa đều có đồng hồ đo chiều cao dầu và các van tràn, trên nắp bình có lỗ thông hơi, dưới đáy bình có đường xả cặn. - Giữa bình và vòi phun dầu luôn tuần hoàn, điều này phục vụ cho quá trình vận hành lò và khác phục sự cố khi than không đủ để cung cấp nhiệt. Hệ thống vận chuyển than: Than được đưa từ Vàng Danh về bằng đường sắt đến bãi để than ngoài trời có một hệ thống lật toa, từ trạm lật toa có hai băng tải song đến trạm chuyển trung gian từ trạm chuyển này có 1 đường băng tải đến kho than hở và 2 băng tải vận chuyển về kho than kín. Từ kho than hở lại có 1 hệ thống băng tải vận chuyển về trạm lật. + Than chuyển từ mỏ Vàng Danh về bằng đường sắt. Các toa tàu được cấu tạo theo kiểu ở giữa toa lồi và có thể kéo hai bên toa cho than chảy xuống các phễu than. + Than ở phễu và trạm chung chuyển và kho hở lập thành một vòng khép kín thông qua hệ thống băng tải. + Kho than ngoài trời với trữ lượng lớn nhằm mục đích dự trữ để phòng trường hợp than từ mỏ chưa kịp về. + Tại trạm lật có các máy đập, các máy đập này có hệ thống sàng mục đích đập than thành những hạt có kích thước tiêu chuẩn. + Tại các trạm chung chuyển đều có hệ thống cân đo lượng than vận chuyển vào. + Trên các băng tải đều có hệ thống Nam châm để tách kim loại ra khỏi than vì nếu có kim loại khi vào máy nghiền sẽ nhanh phá hỏng máy nghiền. + Trong kho than lớn có 2 máy đánh đống và một máy dỡ liệu. Ngoài ra trong kho còn có hệ thống sấy than bằng khí nóng nhằm đảm bảo than trong kho không bị ẩm. Hệ thống nước tuần hoàn: Nước tuần hoàn được lấy từ sông Bạch Đằng qua hệ thống kênh dẫn vào khu trạm bơm. Tại khu trạm bơm có đặt 2 bơm với công suất 38000 m3/h. Áp suất đẩy của bơm 5 bar. Từ trạm bơm có ba đường ống dẫn nước, một đường vào nhà máy mới để làm mát bình ngưng, một đường đi vào nhà máy cũ, còn một đường dự phòng cho nhà máy mở rộng. Dưới đây là sơ đồ nước tuần hoàn. + Trên hệ thống đường ống này được chia làm 11 đoạn tương ứng với chỗ đổi hướng của dòng nước. + Đoạn hệ thống kênh dẫn nước dài 10 km. + Đoạn từ trạm bơm tới bình ngưng 1,7 km. + Hệ thống dẫn nước là ống thép f2300, d = 12 mm, VL 83400 (Jis). + Tại những chỗ đường ống đổi hướng có đổ bê tông mục đích làm chỗ nối không bị phá hỏng do lực dòng nước tác dụng vào. + Trên đường ống có hai đường để xả cặn, một đường đặt ngang sau trạm bơm. + Trên hệ thống có những đoạn ống nổi, ống dưới lòng đất và ống nằm trong khối bê tông, nguyên nhân của việc này là do địa hình của mỗi đoạn khác nhau nhưng với mỗi đoạn này thì có những biện pháp thi công lắp đặt khác nhau. + Trên hệ thống có 2 loại khớp nối. Loại coupling: là loại nối bên trong hộp hai ống thi công từ hai phía do phải làm gân cứng. Loại Rubber bellows expension join (khớp nối mở rộng). Hình vẽ + Trên hệ thống ống có một số cửa thăm để người có thể vào sửa chữa bảo dưỡng. Tại các cửa này phải được đảm bảo độ kín. + Tại các mối hàn đều được kiểm tra giám sát và chụp chiếu. Hệ thống xử lý nước sạch: Nước ngọt lấy từ hồ có dung tích 160000 m3 được đưa đến bể khuấy nhờ bơm cấp có thông số 260 m3/h x 55 mH x 75 kw. Trước khi nước vào bể khuấy được bổ xung hóa chất NaOh. Tại đây phần cặn bẩn được bơm xuống Fillter Backwash water pit và đưa ra khu xử lý nước thải. Phần được lọc đưa đến bình lắng (automatic gravity fillter). Tiếp đó nước được dẫn đến bình lọc (fillter water pil). Nước từ đây được bơm đến tăng chứa 3000 m3 bằng bơm có thông số 120 m3/h x 25 mH x 15kw. Từ đây nước ra chia ra làm 3 hướng khác nhau. - Hướng 1: Qua bình lọc các bon hoạt tính và đưa đến bình chứa nước sinh hoạt sau đó được chuyển sang gói M3. - Hướng 2: Dẫn đến bể Fillter Backwash water pil và được đưa đến khu sử lý nước thải. - Hướng 3: Nước bơm đến bình các bon hoạt tính bằng bơm VI tiếp đó đưa đến bình khử cation, tiếp đó đến bình khử khí từ đây nước được bơm đến bình khử Anion bằng bơm VII tiếp đó đưa đến bình trộn (Mixed bed exchanger). Tiếp đó đưa đến bình xử lý deminaralized từ đây nước có thể cấp đến bao hơi. Công nghệ, thiết bị và biện pháp lắp khu nghiền than: Khu nghiền than là một bộ phận của phân xưởng Tuabin, nó bao gồm 4 máy nghiền bi do hãng Power Machine của Nga Chế tạo và cung cấp Biện pháp lắp máy nghiền được tiến hành như sau: Bước 1 Công tác chuẩn bị: - Tìm hiểu bản vẽ sơ đồ hệ thống (P and ID) để thấy được chức năng của, vị trí của khu nghiền than trong dây truyền công nghệ. - Tìm hiểu bản vẽ thiết kế, bản vẽ lắp đặt cho máy nghiền - Tìm hiểu các tiêu chuẩn mới nhất áp dụng cho quá trình thiết kế, lắp đặt máy nghiền - thiết bị do nước nào sản xuất thì tìm hiểu tiêu chuẩn của nước đó (ASTM, ASME, AWS, BS, DIN, JIS, GOST...) - Chuẩn bị về mặt nhân lực, thiết bị thi công và các thiết bị liên quan khác Bước 2: Tính toán các tính toán cần thiết - Tính toán hàn cho các mối hàn sử dụng trong quá trình lắp đặt - Tính toán cẩu kéo, sức nâng, biện pháp cẩu - Tính toán các quy trình bulông... Bước 3: Lập tiến độ để lắp đặt thiết bị Bước 4: Đưa ra các biện pháp an toàn Cụ thể các công việc, cách tiến hành lắp máy nghiền than qua các công đoạn sau: công đoạn1: Nghiệm thu mặt bằng Dùng máy trắc đạc xác định tọa độ, cao độ đặt máy nghiện so với các mốc chuẩn chung của cả khu vực (Các bulông, bản mã, tấm căn... được lắp trước-lắp trong quá trình xây dựng nền móng) Công đoạn 2: Lắp các tấm đế, tấm căn và điều chỉnh nó cho đúng với tọa độ của bản vẽ thiết kế rồi đổ bê tông không ngót vào để cố định chúng. Công đoạn 3: Lắp gối đỡ và đế bằng bulông và căn chỉnh căn chỉnh tọa độ cảu nó Công đoạn 4: Lắp đặt nửa dưới bạc vào gối đỡ Công đoạn 5: Lắp đặt thùng nghiền và kiểm tra diện tích tiếp xúc giữa bạc và thùng nghiền Công đoạn 6: Lắp nửa bạc trên Công đoạn 7: Lắp 2 nửa vành răng vào thùng nghiền Công đoạn 8: Lắp hệ thống truyền động của máy nghiền (Bánh răng, hộp giảm tốc, động cơ phụ, 2 gối đỡ, động cơ chính) Công đoạn 9: Lắp hệ thống dầu bôi trơn, bạc thùng nghiền và bạc ở gối đỡ động cơ chính Công nghệ và biện pháp lắp tuabin: Giới thiệu chung. Ðịa điểm xây dựng nhà máy: Thị xã Uông Bí – Quảng Ninh. Chủ đầu tư : Tổng công ty điện lực Việt Nam. Chủ thầu : Tổng công ty lắp máy Việt Nam. Nhà cung cấp thiết bị : Power Machines – Cộng hoà liên bang Nga. Turbine được thiết kế trên cơ sở thể tích, lưu lượng hơi từ bao hơi của lò. Thông số đặc trưng của Turbine: Công suất Turbine vận hành máy phát 300 MW ( máy phát của hãng L/O "Electrosila") lắp đặt cùng trên móng với Turbine. Tốc độ quay trục Max 3000 (vòng/phút). Mã số Turbine K – 300 – 170. Turbine thiết kế cilinder lắp đơn có ba phần cao, trung, hạ áp độc lập. Phần cao áp. áp suất: P = 170 kgf/cm2 . Nhiệt độ: T = 538oc. Lưu lượng: 853.67 t/h. Phần trung áp. áp suất: P = 38.9 kgf/cm2 . Nhiệt độ: T = 324.4oc. Lưu lượng: 835.57 t/h. Phần hạ áp. áp suất: P = 35.79 kgf/cm2 . Nhiệt độ: T = 538oc. Lưu lượng: 759.4 t/h. Nhiệt độ đường nước cấp : 245.4oc. Nhiệt độ đường nước làm mát ở bình ngưng : 26oc. áp xuất hơi lớn nhất trong bình ngưng: 0.064 kgf/cm2 . Lưu lượng nước làm mát: 38580 m3/h. Trọng lượng tổng thể của Turbine: 888573 (kg). Chiều dài của Turbine: 23000 mm. Cao độ lắp đặt Turbine cốt 12000 mm. Turbine có hệ thống bảo vệ, điều khiển thiết kế tự động. II.Dụng cụ, thiết bị phục vụ lắp đặt turbine. Ngoài dụng cụ phục vụ lắp đặt do bên lắp đặt cung cấp, một số dụng cụ chuyên dùng sẽ do nhà cung cấp thiết bị cấp theo hàng. ( Có bảng kèm theo ) Nhân lực phục vụ lắp đặt. Kỹ sư: 03 người Công nhân: 35 người. Gồm: Tổ trưởng - 01 người. Thợ lắp máy - 12 người. Thợ nguội - 8 người Thợ hàn - 4 người. Thợ hàn hơi - 02 người. Lái cầu trục - 02 người. Thợ cầu chuyển - 02 người Giúp việc - 4 người. ( Có sơ đồ tổ chức kèm theo ). quy trình lắp đặt turbine. đặt chi tiết đặt sẵn cho turbine. Các bước tiến hành đặt chi tiết đặt sẵn. - Khảo sát, kiểm tra móng bê tông trước khi đặt chi tiết đặt sẵn ( EMBEDDED BEDPLATE ). - Tiến hành đặt chi tiết đặt sẵn theo vị trí và yêu cầu bản vẽ ( Trong đó độ nghiêng là 0.1 mm trên 1000 mm, sai số vị trí là + 5 mm theo yêu cầu bản vẽ lắp số 1447019 M ). Chi tiết đặt sẵn được căn chỉnh độ nghiêng bằng cách hàn 4 bu lông điều chỉnh như hình vẽ. - Vệ sinh móng và đóng cốt pha. - Ðổ chèn bê tông cho chi tiết đặt sẵn. - Kiểm tra lại độ chính xác chi tiết dặt sẵn sau khi đổ chèn. - Bảo dưỡng bê tông sau khi đổ chèn. Lắp đặt tấm đế cho cilinder hạ áp và các gối đỡ. Trước khi lắp đặt tấm đế cho cilinder hạ áp và gối đỡ cần kiểm tra lại bề mặt làm việc của chi tiết đặt sẵn, vị trí và độ nghiêng phù hợp dung sai trong yêu cầu kỹ thuật. Vệ sinh, kiểm tra ngoại dạng, kích thước tấm đế trước khi lắp đặt. Tấm đế đặt vào vị trí trên chi tiết đặt sẵn thông qua căn tạm để căn chỉnh cao độ, vị trí. Tấm đế xác định theo phương dọc và phương ngang trên cơ sở đường tâm Turbine ( dung sai vị trí cho phép +0.5 mm ), độ thăng bằng tấm đế kiểm tra bằng ni vô cơ khí độ chính xác 0.02 mm ( dung sai độ nghiêng < 0.08 mm ). Khi lắp tấm đế tiến hành lắp bu lông móng cùng tấm đế, kiểm tra xem bu lông móng có tỳ vào lỗ bu lông móng không để có biện pháp sử lý ngay. Kết thúc căn chỉnh xiết nhẹ bulông móng, sau khi xiết kiểm tra lại vị trí tấm đế Lắp đặt và căn chỉnh cylinder nửa dưới và gối đỡ. Turbine gồm 3 phần cilinder hạ áp, cao áp, trung áp. Cilinder cao áp có 2 phần nửa trên, nửa dưới tổng khối lượng 53223 (kg). Cilinder trung áp có 2 phần nửa trên, nửa dưới tổng khối lượng 56113 (kg). Cilinder hạ áp nửa dưới chia làm 3 khối, tổng khối lượng 203690 (kg). Phần gối đỡ Turbine có 4 gối từ số 1 đến số 4 (từ turbine sang máy phát). - Các bước lắp đặt chính: Nhận hàng và mở hòm thiết bị. Vệ sinh sạch lớp dầu mỡ bôi bảo vệ. Ðánh, lau sạch các vết gỉ do trong thời gian vận chuyển. Kiểm tra kích thước bao và ngoại dạng trước khi lắp đặt. Khi cẩu cylinder và gối đỡ dùng pa lăng để căn chỉnh thiết bị. Thiết bị khi lắp phải đảm bảo thăng bằng, không lắc. Phương tiện cẩu lắp dùng cầu trục gian máy, người lái cầu trục và xi nhan cẩu phải có chứng chỉ, có kinh nghiệm trong công việc. Cylinder cao, trung, hạ áp và gối đỡ được lắp trên tấm đế đã được căn chỉnh. Lắp đặt và căn chỉnh cilinder và vỏ ổ đỡ cần có sự trợ giúp của tài liệu hướng dẫn kỹ thuật và một số phương tiện, dụng cụ lắp đặt chuyên dùng như: kích nêm ,máy ngắm quang học.. Trình tự lắp: - Lắp nửa dưới cylinder hạ áp. Nửa dưới cilinder hạ áp chia làm 3 phần. khi lắp cẩu từng phần và sẽ tổ hợp chúng trực tiếp trên tấm đế. Căn chỉnh sơ bộ phần vỏ nửa dưới cilinder hạ áp theo phương dọc, phương ngang, độ nghiêng và cao độ mặt bích cilinder . Khi căn chỉnh độ nghiêng và cao độ cilinder sử dụng kích nêm đặt ở dưới tấm đế phân bố đều ở các điểm.Vị trí cilinder xác định bằng cách sử dụng dây căng tim, máy trắc địa.Sai số cho phép về vị trí +0.5 mm. - Lắp gối đỡ phần hạ áp, trung áp, cao áp. - Lắp nửa dưới cylinder trung áp. - Lắp nửa dưới cylinder cao áp. Cilinder sau khi được căn chỉnh sơ bộ sẽ kiểm tra sự phân bố tải của cilinder trên móng thông qua lực kế để cân tải các vị trí cilinder. Khi căn chỉnh phần vỏ cilinderr kết thúc. Tiến hành lắp và căn chỉnh phần trong cilinder như: cánh tĩnh, dâu chèn ...công việc lắp đặt này phải có sự hướng dẫn tài liệu kỹ thuật, dung sai phải phù hợp yêu cầu bản vẽ. Chú ý: Trong quá trình căn chỉnh tâm cilinder và vỏ ổ đỡ dùng biện pháp dây căng tim nhưng do chiều dài trục turbine dài dẫn đến dây có độ võng do đó kiểm tra không chính xác. Ðể khắc phục, khi đo ta cần tính đến độ võng của dây theo công thức sau. F(x) = ( (m . x)/ 2M ) . ( 2l - x ) F(m) = ( m . l2 ) / 2M F(x): Ðộ võng tại điểm khảo sát. F(m): Ðộ võng lớn nhất. m: Trọng lượng dây. M: Trọng lượng đối trọng. x: Khoảng cách từ điểm đo đến gia treo. 2l: Khoảng cách giữa 2 giá. Lắp đặt và căn chỉnh rotor cao, trung, hạ áp. Thông số chính của rotor: Rotor cao áp. - chiều dài: 6311 mm. - Ðường kính lớn nhất: 1120 mm. - Khối lượng : 13520 (kg). Rotor trung áp. - chiều dài: 6762 mm. - Ðường kính lớn nhất: 2042 mm. - Khối lượng : 18655 (kg). Rotor hạ áp. - chiều dài: 9990 mm. - Ðường kính lớn nhất: 3820 mm. - Khối lượng : 73100 (kg). Sau khi đã kết thúc việc lắp đặt và căn chỉnh nửa dưới phần cao, trung, hạ áp và các gối đỡ. Tiến hành lắp ổ đỡ cho các gối đỡ công việc lắp đặt này dựa trên yêu cầu kỹ thuật và chỉ dẫn của nhà chế tạo. Bước tiếp lắp rotor cao áp, trung áp, hạ áp. Khi lắp Rotor cần chú ý một số vấn đề sau: Tháo rỡ hòm thiết bị tránh va trạm. Vệ sinh rotor hết lớp dầu, mỡ bôi bảo vệ trước khi lắp đặt . Công việc chuẩn bị cho lắp rotor phải thực hiện chu đáo , kiểm tra lại ngoại dạng của cáp, mã lí, đòn gánh cẩu trước khi đem vào sử dụng ( cáp, mã lí, đòn gánh cẩu đây là dụng cụ chuyên dùng được cấp bởi nhà cung cấp thiết bị ). Do cấu tạo đặc thù rotor, có phần cánh mỏng, cổ trục gia công tinh...vì vậy khi lắp cần chú ý không để va chạm giữa phần cánh động của rotor và cánh tĩnh của cylinder, mắc cáp vào cổ trục phải có lớp đệm tránh làm xước. Căn chỉnh độ đồng tâm giữa các trục sử dụng đồng hồ xo có độ chính xác 0.01 mm ( tất cả đã được kiểm định ). Dung sai độ đảo của trục theo phương hướng kính, hướng trục là 0.03 mm. Ðo khe hở giữa cánh tĩnh và cánh động dung sai khe hở của mỗi phần phải phù hợp với yêu cầu kỹ thuật và chỉ dẫn lắp đặt. Ðo khe hở dâu chèn. Khi kiểm tra nửa trên cilinder dùng phương pháp ép chì để kiểm tra khe hở. Lắp đặt phần nêm cố định (phần nêm giữa chi tiết đặt sẵn và bệ móng ). Các bước căn chỉnh rotor, cilinder đã kết thúc, lắp phần nêm cố định giữa chi tiết đặt sẵn và đế máy khi lắp chú ý một số điểm sau: Khi thay phần nêm tạm, thay từng chi tiết bố trí các điểm cách xa nhau. Bề mặt tiếp xúc của nêm và giữa nêm với chi tiết đặt sẵn, tấm đế phải đảm bảo diện tích tiếp xúc > 80%. Khi thao tác tránh tác động làm sai lệch sự căn chỉnh turbine. Sau khi cố định tất cả các nêm. Kiểm tra và căn chỉnh lại cilinder, rotor rồi hàn đính nêm. Hàn nối nửa dưới turbine hạ áp và bình ngưng. Khi hàn nối nửa dưới cylinder hạ áp với bình ngưng cần chú ý một số điểm sau: Phải che đậy bên trong bình ngưng đảm bảo người có thể đi lại, thao tác làm việc trong đó. Không để xỉ hàn, dụng cụ rơi vào trong bình ngưng làm hư hởng ống cua thiết bị. Ðường hàn phía ngoài phải bắc giáo chắc chắn phục vụ cho công việc hàn và kiểm tra, khi làm việc trên cao phải đeo dây an toàn. Ðiều chỉnh khe hở hàn giữa bình ngưng và turbine là 2 – 3 mm bằng bu lông điều chỉnh ở bình ngưng . Khi hàn cần tuân thủ đúng chỉ dẫn về hàn ( có sự giám sát của kỹ sư hàn ): Vệ sinh sạch đường hàn trước khi hàn. Hàn theo trình tự bằng các đường hàn mỏng. Hàn phân đoạn nghịch với khoảng cách 250 mm. Không được phép biến dạng trong quá trình hàn, kiểm tra việc lắp cylinder hạ áp trên bệ đỡ bằng cách đặt đồng hồ xo trên cylinder kiểm tra độ ổn định cylinder. Ðộ kín mối hàn sẽ được kiểm tra bằng phương pháp thẩm thấu. Sau khi kết thúc hàn, vệ sinh sạch bên trong bình ngưng và đóng cửa. đổ chèn Tấm đế. Cho phép đổ chèn bê tông móng sau khi đã hoàn thiện các công việc sau: Kết thúc việc xiết bu lông móng, lắp đặt các chốt định vị giữa cylinder với tấm đế, giữa vỏ ổ đỡ với tấm đế. Kết thúc việc lắp cylinder và ổ đỡ Turbine, căn chỉnh khớp nối, căn chỉnh khe hở vành chèn khí và vành chèn dầu. Kiểm tra khe hở bề mặt tiếp xúc giữa cylinder hạ áp và vỏ ổ đỡ với chi tiết tấm đế của chúng. Hàn bình ngưng với hạ áp Turbine. Lắp đặt song máy phát. Vệ sinh sạch bề mặt móng, tấm đế và chi tiết đặt sẵn. Làm cốt pha (chú ý có phần ngăn giữa tấm đế cylinder và vỏ ổ đỡ ). Trước khi đổ chèn móng sẽ tưới nước, giữ ẩm 1 đến 2 ngày.Khi đổ phải tiến hành đổ liên tục, có đầm rung đảm bảo bê tông điền đầy, tạo thành một khối vững chắc. Trong 5 ngày đầu bê tông được bảo dưỡng tưới nước liên tục. Tránh nứt, rỗ khi đổ chèn. Chiều cao của bê tông thấp hơn mặt trên của tấm đế từ 20 – 30 mm. Mác bê tông đảm bảo yêu cầu kỹ thuật,khi đổ phải được kiểm tra mẫu. đậy nắp cylinder turbine. Ðậy nắp turbine thực hiện sau khi đã kết thúc căn chỉnh rotor, cilinder nửa dưới. Khe hở cánh tĩnh, cánh động và vành chèn hơi đã kiểm tra đảm bảo chỉ dẫn kỹ thuật. Vệ sạch bên trong cilider trước khi lắp. khi lắp chú ý cẩu cân hàng có pa lăng điều chỉnh, khoảng cách 2 mặt bích của 2 cilinder ở các điểm phải đều nhau. Lắp chốt dẫn hướng phần nửa dưới cilinder, vệ sinh sạch mặt bích tiếp xúc 2 cilinder, bôi keo làm kín trước khi lắp. Bắt bu lông và xiết bu lông 2 mặt bích. Khi xiết chia làm 2 giai đoạn: Bước 1: Xiết bằng cánh tay đòn cho một người xiết chặt với bu lông M76 sử dụng cánh tay đòn 1-1.5 m. Bulông M100 đến M140 sử dụng cánh tay đòn 2 m. Bước 2: Sau khi đã xiết bằng tay đòn, đánh dấu đai ốc rồi gia nhiệt bu lông và dùng cà lê đóng để xiết. Bước 3: Khoá đai ốc. Sau khi xiết song kiểm tra và lấy số liệu. Nối khớp nối rotor turbine với máy phát và đậy nắp ổ đỡ. a. Nối khớp nối: Khi đã kết thúc công việc căn chỉnh turbine và căn chỉnh máy phát, tiến hành nối khớp nối turbine với máy phát. Khớp nối trục giữa Rotor Turbine với Rotor máy phát, có tính chất là khớp nối cứng có độ chính xác cao, độ chính xác lắp ghép là, F 55 , vì vậy việc doa lỗ và đấnh bóng Bulông phải cẩn thận, người thợ doa và đánh bóng lỗ bulông phải tay nghề cao, kinh nghiệm. Trình tự thao tác, sử dụng bu lông dưỡng lắp khớp nối trục trước, sau đó kiểm tra lại độ đồng trục khớp nối. Khi công việc đẫ hoàn tất, tiến hành doa lỗ, trước khi doa phải hiệu chỉnh mũi doa đúng tâm lỗ, sau đó doa từng lớp một cho đến khi đạt kích thước lỗ thì thôi, tháo mũi doa đánh bóng lỗ cho tới khi đạt độ nhám bề mặt, Trình tự doa lỗ Bu lông, ta doa và lắp từng bu lông đối xứng nhau, khi doa đến bu lông nào thì tháo dưỡng bulông đến đó đồng thời xiết chặt đúng lực theo quy định, cho đến khi hết thì thôi . b. Ðậy nắp ổ đỡ: Ðậy nắp ổ đỡ khi công việc lắp đặt và căn chỉnh turbine - máy phát đã kết thúc, hoàn thiện lắp và căn chỉnh hệ thống bảo vệ đầu dò cua trục rotor... Trước lúc đậy nắp kiểm tra lại lần cuối việc lắp đặt và vệ sinh sạch bên trong ổ . Lắp van điều khiển và van đường hơi chính của turbine. Hệ thống van điều khiển và van đường hơi chính đặc điểm đã được tổ hợp thành khối, nhiệm vụ của van điều khiển và van đường hơi chính là điều khiển lưu lượng hơi vào Turbine và đóng đường hơi chính khi có sự cố sẩy ra. Hệ thống van này khi làm việc chúng nối liên động với nhau và với phòng điều khiển trung tâm. Các bước tiến hành khi lắp van: Nhận hàng và tháo dỡ thiết bị. Vệ sinh van và chi tiết phụ kiện kèm theo, kiểm tra ngoại dạng trước khi lắp. Vệ sinh sạch phần cylinder lắp van. Khi lắp dùng cầu trục gian máy phải đảm bảo hàng cân, không xô. Quá trình lắp đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, có sự dám sát nhà cung cấp thiết bị. Chú ý lưới lọc và phần trong van đường hơi chính phải đảm bảo độ sạch. Khi xiết bu lông thực hiện đối xứng, đủ lực. Lắp song kiểm tra hành trình làm việc của van theo chỉ dẫn. Lắp hệ thống ống turbine. Hệ thống ống Turbine bao gồm ống liên thông phần cao áp và trung áp, đường ống cân bằng, đường ống hơi chèn. Ðặc điểm hệ thống ống Turbine là ống có áp lực, nhiệt độ cao. Khi lắp ống chú ý: Vệ sinh sạch phần trong ống trước khi lắp. ống trước khi hàn phải được sang phanh, vệ sinh sạch. hàn theo quy trình, vật liệu que hàn phù hợp hướng dẫn. đầu ống nối với cylinder phải chú ý tránh biến dạng cục bộ. không nên hàn nhiều đầu ống nối với Turbine trong một khoảng thời gian ngằn. Mối hàn được kiểm tra bằng phương pháp chụp. Lắp bánh răng truyền động. Nguyên lý làm việc bộ bánh răng truyền động sử dụng động cơ điện thông qua bộ giảm tốc có bánh răng ăn khớp với bánh răng trên trục rotor turbine máy phát. Làm nhiệm vụ quay trục rotor đến tốc độ nhất định khi bắt đầu đưa hơi vào turbine và duy trì quay trục khi đóng van đường hơi chính tránh võng trục. Trong quá trình lắp bánh răng truyền động Turbine có hướng dẫn tài liệu kỹ thuật và chuyên gia thiết bị. thông số lắp đặt phù hợp yêu cầu bản vẽ. Cần kiểm tra: khe hở ăn khớp bánh răng. hành trình ăn khớp bánh răng. Kiểm tra độ đồng tâm khớp nối giữa trục động cơ điện và trục bánh răng chủ động. Kiểm tra độ dơ ổ bi trên trục. Lắp và kiểm tra phần điện động lực và điện điều khiển. Lắp thiết bị và hệ thống đường ống dầu điều khiển và bôi trơn. Hệ thống dầu bôi trơn, điều khiển để phục vụ bôi trơn, làm mát ổ đỡ Turbine máy phát và cấp cho van điều khiển, cho cơ cấu bảo vệ tự động Turbine khi có sự cố. Hệ thống này bao gồm máy cấp dầu bôi trơn, máy cấp dầu điều khiển và hệ thống ống tuần hoàn dầu. Do đặc điểm và tính chất hệ thống khi lắp cần chú ý một số điểm sau: yêu cầu về độ sạch thiết bị và đường ống khi lắp đặt là tuyệt đối. Lắp thiết bị và ống phải thực hiện đúng yêu cầu chỉ dẫn bản vẽ . Thiết bị và ống trước khi đem vào vận hành chính thức phải qua công đoạn chạy tuần hoàn dầu làm sạch thiết bị và đường ống. Bảo ôn và lắp vỏ bao che turbine. - Bảo ôn turbine. Bảo ôn turbine sẽ thực hiện sau khi công việc lắp đặt và căn chỉnh turbine đã kết thúc.Lớp bảo ôn turbine thực hiện trên vở cilinder cao, trung, hạ áp và van chặn chính. Ðộ dầy và vật liệu bảo ôn được cung cấp bởi nhà cung cấp thiết bị. Do đặc tính làm việc các phần cao, trung, hạ áp với nhiệt độ và áp xuất khác nhau. Vì vậy độ dầy bảo ôn cũng như tính chất bảo ôn khác nhau. Khi bảo ôn phải tuân thủ đúng quy trình kỹ thuật, đúng công đoạn và các bước chỉ dẫn về cách sử dụng vật liệu như: cách bảo quản, tỉ lệ chộn, các bước tiến hành ...Bề mặt bảo ôn vệ sinh sạch trước khi làm. - Lắp vỏ bao che turbine. Nhiệm vụ vỏ bao che turbine là giữ ồn và cách nhiệt khi turbine làm việc. Kích thước vỏ bao che turbine là cồng kềnh nên khi lắp chú ý tránh va trạm thiết bị xung quanh, lắp đảm bảo mối lắp nghép giữa các mặt theo chỉ dẫn kỹ thuật. Phần vỏ bao che phải được cố định xuống nền bê tông. v. Khu lò hơi và các thiết bị phụ trợ Khu lò hơi thuộc gói thầu M2 do đơn vị LILAMA 69-1thực hiện. Lò hơi bao gồm toàn thiết bị khung thép đỡ lò, hệ thống đường ống dẫn nước, hơi cácbộ quá nhiệt, gia nhiệt, hệ hống cấp liệu, thải xỉ, hệ thống khử khí thoat khí. lò hơi có chứ năng biến đổi năng lượng của nhiên liệu (dạng nhiệt) thành thế năng dạng động năng của hơi nước để đưa vào tua bin.Quy trình hoạt động của lò hơi co thể được mô tả qua sơ đồ sau Nước sau khi đã qua xử lí ở xưởng hóa dược qua bộ gia nhiệt dến bộ hâm nước đực đưa đến bao hơi qua hai đuờng ống lớn song song bên cạnh ngoài ở hai phía lò hơi bành các hệ thông các bơm cấp. Nước sau khi được đưa lên bao hơi sẽ chảy qua buồng đốt qua 7 đường ống. Tại buồng đốt hỗn hợp than mịn (sau khi qua khu nghiền ) và dầu được đốt để đun nóng nước ở trong cácống dẫn sinh hơi.cuối dàn ống sinh hơi và các đườnh ống lớn trên đều được gắn trực tiếp vào bao hơi, hơi qua dàn ống lên bao hơi và tại dây xảy ra quá trình phân tách hơi khỏi bao hơi được hơi bão hòa sau đó cho qua bộ quá nhiệt trần rồi chia luồng hơi thành hai đường ống hơi được đan qua bộ quá nhiệt bữc xạ rồi qua bộ quá nhiệt cấp một, từ đây mỗi đuờng ống lại được chia thành 3 đường ống rồi đưa vào ejector được sấy khô trước khi qua bộ quá nhiệt cấp 2 rồi cấp 3 rồi chập lại thành một đường để trung hòa hai luồng hơi rồi chia thành hai đường để đưa vào phần cao áp của tuabin. Khi hơi ra khỏi cao áp sẽ được đưa lại, quá trình quá nhiệt bức xạ thực hiện việc quá nhiệt, sấy khô rồi cho vào phần tuabin trung áp.Hơi ra khỏi trung áp sẽ đuợc chuyển sang phần tuabin hạ áp, ở đây hơi sẽ tách ra làm hai hướng và phần lớn hơi sau đó đi qua bình ngưng để ngưng tụ thành nước dạng lỏng, qua bộ khử khí để khử hết khí lẫn trong nước rồi sau lại được bơm cấp bơm lên bao hơi và tiếp tục vòng tuần hoàn như trên . Nước trong bao hơi sẽ được tách thành hai dạng lỏnh và khí. Dạng lỏng ở phía dưới sẽ được dẫn bành 7 ống dẫn chính đi xuống phần đáy lò, qua hệ thống ống góp, nước sẽ đuợc phân phối tới các ống sinh hơi được bố trí xung quang thành lò, ở đây các ống sinh hơi sẽ nhận nhiệt bức xạ từ lửa trong lò làm cho nước trong ống sôi, quá trình này sẽ làm cho tỷ trọng nước trong ống giảm và nước sẽ chẩy ngược lên bao hơi tạo nên một vòng tuần hoàn của nước trong lò, qua đó nước sẽ được đun sôi dần lên, phần hơi nước ở phía trên bao hơi sẽ đi qua hệ thống ống dẫn qua bộ quá nhiệt trần sau đó chuyển sang bộ quá nhiệt bức xạ và bộ quá nhiệt cấp 1. Từ đây, hơi nước sẽ đưa ra ngoài lò, qua bộ trao đổi nhiệt để gia nhiệt cho hơi trích từ tua bin cao áp sau đó lại được đưa trở lại lò, qua bộ quá nhiệt cấp 2 và cấp 3 để đạt tới nhiệt độ yêu cầu rồi đưa vào tua bin. Các bộ quá nhiệt nói trên đều được treo ở phần nóc trong không gian lò hơi. * Các thiết bị phụ trợ của lò hơi. Lò hơi có các thiết bị phụ trợ như sau: - Hệ thống cấp nhiên liệu - Hệ thống xử lý khí thải. - Hệ thống thải xỉ. Hệ thống cấp nhiên liệu. Than sau khi được đổ vào 4 phễu trên gian nghiền than sẽ được rút dẫn ra để đưa vào 4 thùng nghiền bi. Tại đây, than sẽ được nghiền nhỏ do quá trình va đập và cọ xát giữa bi nghiền với than khi thùng nghiền quay. Song song với quá trình trên, không khí trong thùng nghiền sẽ bị hút bởi các quạt hút mang theo các bụi than được nghiền, qua hệ thống cyclon, các hạt than to hơn yêu cầu sẽ bị giữ lại và được đưa trở lại thùng nghiền, không khí mang bụi than nghiền đạt yêu cầu sẽ đi qua tiếp hệ thống xyclon tiếp theo, ở đây than sẽ được giữ lại, qua hệ thống băng tải đưa vào phễu than để sử dụng cho việc đốt lò. Không khí ra khỏi xyclon sẽ đi qua quạt hút và được bơm vào lò đốt. Than bột sau khi đã được nghiền chứa vào 4 phễu, tại đây than sẽ được rút dần ra qua hệ thống vít tải và băng tải, đi qua bộ hòa khí và được phun vào lò để đốt cháy. Hệ thống cung cấp dầu: Dầu sử dụng cho nhà máy nhiệt điện là loại dầu FO. Dầu được chứa vào 2 tank chứa, ở mỗi tank chứa sẽ được gia nhiệt bởi 1 bộ gia nhiệt đặt ở đáy tank được cung cấp bởi hơi nóng từ lò hơi, ống dẫn dầu vào lò hơi sẽ được đi kèm với ống dẫn hơi nóng để làm nóng dầu. Hệ thống dẫn dầu là một hệ thống tuần hoàn, đi từ tank chứa đến lò hơi rồi lại hồi về tank chứa, quá trình tuần hoàn này sẽ đảm bảo cho việc khởi động lò đốt cũng như việc ổn định nhiệt độ lò bằng cách bơm thêm dầu vào lò đốt khi nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ yêu cầu. Khu xử lý khí thải Hệ thống xử lý khí thải từ lò hơi bao gồm các bình gia nhiệt, bộ hâm nước, lọc bụi tĩnh điện, hệ thống xử lý lưu huỳnh, quạt hút, ống khói. - Nhiệm vụ của hệ thống này là giảm nhiệt độ và khói bụi của khói trước khi thải ra môi trường. Khói từ lò thoát ra mang theo 1 lượng nhiệt lớn và kèm theo tro bụi do quá trình đốt cháy than. Khói lò ra khỏi cửa lò sẽ đi qua 2 bộ sấy không khí, tiếp đó đi qua bộ hâm nước và 1 bộ sấy không khí cuối cùng. Quá trình này sẽ làm cho khói lò hạ nhiệt độ xuống 1 cách đáng kể. Khói sau khi đã được giảm nhiệt độ sẽ được chuyển sang bộ phận lọc bụi. Hệ thống lọc bụi được sử dụng tại nhà máy là loại lọc bụi tĩnh điện, khói lò sẽ đi qua vùng không gian giữa 2 điện cực, khói lò sẽ được ion hòa và bị giữ lại tại các bản cực âm, còn lại là không khí đã hết muội than đi qua. Các muội than được giữ lại trên các bản cực này sẽ được các búa gõ cơ điện gõ vào làm rơi các hạt bụi xuống phễu, quá trình này sẽ được thực hiện đồng thời với việc ngắt điện tại các bản cực và được thực hiên theo chu kỳ. Muội than rơi xuống sẽ được tích tụ tại các phễu của lọc bụi tĩnh điện, khi các muôi than đầy lên một mức nhất định sẽ được đổ xuống xe tải bởi hệ thống van lật ( chỉ cho bột muội đi qua mà không cho khói đi qua). Như vậy, khói sau khi qua hệ thống lọc bụi tĩnh điện sẽ được lọc hầu hết bụi muội than. Lượng khí này sẽ chuyển qua quạt hút để tới hệ thống xử lý lưu huỳnh. Khói lò là sản phẩm cháy của than, do vậy trong thành phần chứa khí SOx rất độc hại. Trong hệ thống xử lý lưu huỳnh, khói lò sẽ đi qua và tác dụng với bột CaCO3 để tạo thành thạch cao CaSO4 và được giữ lại tại các phễu chứa, toàn bộ khói lò sau khi ra khỏi hệ thống xử lý lưu huỳnh sẽ là khói tương đối sạch, và sẽ được chuyển lên ống khói cao nhằm đảm bảo không ảnh hưởng đến môi trường xung quanh. Hệ thống thải xỉ. Than sau khi cháy sẽ tạo ra xỉ than và rơi xuống phễu xỉ than dưới đáy lò. Tại đây, xỉ than sẽ được vít tải đưa ra ngoài lò, sau đó xỉ than sẽ được phun nước để hạ nhiệt độ và qua hệ thống bơm đưa lượng xỉ và nước ra hồ thải xỉ. 11) Biện pháp lắp đặt dầm chính ( hạng mục: kết cấu thép lò hơi) Giới thiệu: kết cấu thép lò hơi là 1 tổ hợp nhiều chi tiết như: cột, dầm, giằng, bản mã... liên kết với nhau bằng các mối ghép: bu lông, hàn. Kết cấu thép có nhiện vụ là khung đỡ chịu lực dùng để treo và đỡ lò hơi và các thiết bị phụ khác lắp đặt trên nó, điển hình trong việc lắp đặt kết cấu là việc lắp đặt 3 dầm chính: BP-1, BP-2, BP-3. cụ thể: BP-1: m = 54250kg BP-2: m = 66458kg BP-3: m = 47686kg các dầm có kích thước: dài: từ 2- 200mm chiều rộng đỉnh rầm: 860mm cao: 3500mm các dầm trên sẽ được lắp đặt trên độ cao khoảng 1840mm ở các hàng J, K, L nối từ trục 3/2 với trục 3/4 của lò hơi. Biện pháp lắp dầm chỉ được lắp đặt khi công việc lắp đặt kết cấu thép hoàn thiện và nghiệm thu. - kiểm tra cao độ đỉnh các cột lắp đặt dầm chính. - kiểm tra tâm lỗ bu lông, khoảng cách giữa 2 cột được lắp đặt dầm. Trình tự - lắp đặt dầm chính BP-1 trên hàng J (dùng cẩu 600T) - sử dụng cẩu 250T bên trái lò và cẩu tháp bên phải lò lắp 2 giằng chéo A173 trên trục 3/2 và trục 3/4. - lắp đặt dầm chính BP-2 trên hàng K (cẩu 600T) - lắp 2 giằng chéo A185 trên trục 3/2 và 3/4. - lắp dầm liên kết ngang giữa 2 dầm BP-1 và BP-2 bằng khối block CP-6, CP-6-1 - lắp đặt dầm chính BP-3 trên hàng L (cẩu 600T) - lắp giằng chéo A189. - lắp 2 giằng liên kết BP-2 với BP-3 bằng khối block CP-11, CP-11-1 (sử dụng cẩu 250T và cẩu tháp) việc lắp đặt các dầm trên được thực hiện tương tự nhau. Sau đây là biện pháp lắp chi tiết việc lắp đặt dầm BP-1 trên hàng J: + kiểm tra tim cột, độ thẳng đứng cột, kích thước, vị trí lắp đặt dầm giữa 2 cột thuộc trục 3/2 và 3/4 trên hàng J và lấy dấu tim đỉnh cột (trùng với tim dầm khi lắp). + kiểm tra cao độ đỉnh cột. + lấy dấu tim dầm. + kiểm tra khoảng cách giữa các tim lỗ bulông của dầm và đỉnh cột. + bắc giáo đầu cột. + bố trí vị trí treo palăng neo dầm. + vệ sinh dầm BP-1 + hàn ốp cáp lên dầm với đường hàn delta10. + hàn và móc cáp neo dầm với đường hàn delta10. + bắc giáo lên dầm, thang leo lên đỉnh dầm. + kiểm tra vị trí các đầu dầm và đánh dấu đầu dầm. + mắc cọc và căng dây an toàn trên đầu dầm. + mắc cáp cẩu, buộc dây neo cho dầm. + cẩu dầm chính thử tải. + sử dụng cẩu 600T, cẩu đưa dầm chính BP-1 vào vị trí lắp trên hàng J. + sử dụng chốt định vị, định vị tạm thời dầm vào cột. + căn chỉnh dầm đúng vị trí theo yêu cầu: sai số cao độ: 2mm sai số vuông góc: 5mm độ thẳng đứng: 1/2000. + lắp bulông định vị dầm vào cột và kẹp chặt. + mắc cáp neo dầm. + tháo cẩu tháp ( sử dụng palăng 5T để đón và tháo cáp). + hàn mũ chặn DP-15. + xi nhan cẩu được bố trí ở 3 vị trí: vị trí mặt bằng tổ hợp dầm. vị trí cột hàng N vị trí lắp dầm. 12. Lắp đặt bao hơi Giới thiệu: bao hơi là 1 thiết bị quan trọng trong khu lò hơi cũng như nhà máy nhiệt điện, nó có chức năng tách hơi từ nước sôi để đưa vào tubin. Việc lắp đặt bao hơi lên vị trí yêu cầu là vô cùng khó khăn và quan trọng bởi tính chất siêu trường- siêu trọng cũng như ở vị trí rất cao của nó. các kích thước của bao hơi: m = 169000kg d = 2500mm l = 18010mm - Vận chuyển bao hơi: bao hơi được vận chuyển từ cảng của Nga tới cảng Cái Lân- Quảng Ninh. Tại cảng Cái Lân sẽ kiểm tra xác định hướng đi của đoàn xe vận chuyển để đặt bao hơi lên xa lan cho đúng hướng. - Lắp đặt: việc lắp đặt bao hơi ở NMND Uông Bí mở rộng có đặc điểm khác so với các nhà máy khác ở chỗ bao hơi có chiều dài lớn hơn khoảng cách giữa 2 cột của khung kết cấu. Do đó lãnh đạo đã đưa ra biện pháp lắp đặt mới là đưa đưa bao hơi ra phía đằng trước trong khoảng gian lò và sau gian nghiền than. Do vậy toàn bộ phần kết cấu từ trục H - J, hàng 3/2 - 3/5 từ cột dưới bao hơi sẽ được lắp sau. Biện pháp lắp bao hơi như sau: + vận chuyển bao hơi vào vị trí tại cốt 0.0, xác định đường tim để hạ bao hơi vào đúng vị trí. + tổ hợp phần kết cấu thép tạm nâng bao hơi: là 1 kết cấu dầm, giằng treo và sàn thao tác. - sử dụng cẩu 600T và cẩu 250T và cẩu tháp 12T để đưa phần kết cấu lên đặt ở vị trí tạm thời. - lấy dấu tim, cốt dầm tạm trên kết cấu thép. - lắp đặt hệ thống dầm tạm, lấy tim của bao hơi trên dầm tạm sau đó dùng cẩu 600T lên hệ thống kết cấu. - căn chỉnh, lắp đặt hệ thống kích, nâng, con lăn, tời rút. - lắp đặt hệ thống gông định vị phần nửa xích treo lên bao hơi, căn chỉnh và lắp đặt cáp lên bao hơi và phần đầu mỏ kích nâng. - xử dụng đồng hồ đo trên bao hơi để căn chỉnh độ thăng bằng. - sau khi thử tải, kiểm tra đã đảm bảo tiến hành nâng bao hơi. - vận hành hệ thống kích thủy lực để nâng dần bao hơi lên (dưới sự giam sát của chuyên gia Singapo). - nâng thẳng bao hơi vượt quá độ cao thiết kế 50mm. - dùng 2 tời rút 20T để kéo từ từ và kiểm soát trong quá trình đến tim thiết kế. - sử dụng cẩu 50T để tổ hợp phần xích treo với dầm đỡ trên mặt đất - lắp đặt phần kết cấu thép còn lại. - lắp đặt dây treo bao hơi. - tháo bỏ hệ thống kích nâng thủy lực, cáp và con lăn. - vệ sinh xạch sẽ, sơn hoàn thiện. PHẦN 2: NHÀ MÁY XI MĂNG HẢI PHÒNG (MỚI) Giới thiệu: Nhà máy xi măng Hải Phòng mới với công suất 1,4triệu tấn/năm, được xây dựng tại xã Tràng Kênh, huyện Thủy Nguyên, thành phố Hải Phòng. Chủ đầu tư là tổng công ty xi măng Việt Nam thông qua công ty xi măng Hải Phòng với tư vấn thiết kế và cung cấp thiết bị là công ty FLSmith (Đan Mạch) và tư vấn giám sát là công ty CCID (Việt Nam). Nhà máy Xi măng Hải Phòng mới bao gồm các hạng mục sau: 131: hệ thống nạp và đập đá vôi. 132: hệ thống nạp và đập đá sét. 133: hệ thống nạp và đập chất phụ gia. 141: hệ thống vận chuyển đá vôi. 151: kho chứa đá vôi. 152: kho chứa Silica, Pyrite, Đất sét. 153: kho chứa than, chất phụ gia. 191: trạm điện cho hệ thống nghiền đá vôi. 231: hệ thống nạp và đập than. 251: hệ thống vận chuyển than. 291: trạm điện cho hệ thống nghiền sét. 331: hệ thống tiếp liệu nghiền thô. 341: hệ thống nghiền thô. 361: Si lô chứa nghiền thô và tiếp liệu thô. 391: trạm điện cho hệ thống nghiền thô. 421: Cyclone sấy sơ bộ. 431: lò nung. 441: hệ thống làm nguội clinke. 461: hệ thống nghiền than. 471: hệ thống vận chuyển clinke. 481: kho chứa clinke. 491: trạm điện cho hệ thống làm nguội. 531: hệ thống nghiền phụ gia. 541: hệ thống nghiền xi măng. 551: hệ thống vận chuyển xi măng. 591: trạm điện cho hệ thống nghiền xi măng. 621: si lô chứa xi măng và chất phụ gia. 641: hệ thống đóng bao xi măng và chất phụ gia. 661: hệ thống vận chuyển xi măng rời và xi măng đóng bao xuống tàu. 691: trạm điện cho hệ thống đóng bao. 731: hệ thống xử lý nước thải. 741: phòng khí nén I 742: phòng khí nén II. 751: hệ thống cấp dầu nhiên liệu. 761: hệ thống xử lý nước. 791: trạm điện cho hệ thống xử lý nước. 811: trạm điện chính 110Kv. 831: phòng điều khiển/nghiên cứu. 891: trạm điện khu điều hành. 951: cơ cấu cơ khí. Các hạng mục được bố trí trong nhà máy như trong hình vẽ (Trang sau) Nhà máy xi măng Hải Phòng mới sản xuất xi măng theo phương pháp khô, lò quay. Lưu đồ sản xuất xi măng theo phương pháp khô, lò quay( hình vẽ) quá trình sản xuất xi măng của nhà máy xi măng Hải Phòng mới như sau: Nguyên liệu đầu vào để sản xuất xi măng bao gồm: đá vôi chiếm 75% - 80%, đá sét chiếm 20% - 25%, silica, pyrite và các chất phụ gia như: khoáng, thạch cao, tro bay. - đá vôi được khai thác từ các núi đá vôi, vận chuyển bằng ô tô về hệ thống nạp và đập đá vôi 131. Tại đây, sau khi qua máy đập búa và hệ thống vận chuyển 141, đá vôi được đưa vào kho chứa 151. Sau đó đá vôi được vận chuyển bằng băng tải từ kho đến phễu của trạm cân định lượng hệ thống tiếp liệu nghiền thô 331. - đá sét, pyrite, silica được vận chuyển bằng đường sông đến hệ thống nạp và đập đá sét 132. Qua hệ thống băng tải các nguyên liệu này được vận chuyển vào kho chứa 152, thông qua hệ thống băng tải chúng được vận chuyển từ kho 152 tới 3 phễu chứa của trạm cân định lượng hệ thống tiếp liệu nghiền thô 331. - thạch cao, khoáng, tro bay được vận chuyển theo đường sông đến hệ thống nạp và đập chất phụ gia 133. Qua hệ thống băng tải chúng được vận chuyển vào kho chứa 153. Tại trạm cân định lượng của hệ thống tiếp liệu nghiền thô 331 các nguyên liệu: đá vôi, sét, pyrite, silica được trộn lẫn với nhau theo một tỷ lệ nhất định và được đưa vào hệ thống nghiền thô 341 thông qua 1 máy nghiền đứng. Các hạt liệu mịn qua hệ thống phân ly, cyclone, băng tải trượt khí (air slide), gầu tải được vận chuyển vào si lô chứa nghiền thô và tiếp liệu thô 361 hoặc vào cyclone sấy sơ bộ 421. Tại cyclone dòng liệu đi từ trên xuống, dòng khí nóng từ làm nguội clinke qua ống hồi khí calciner đi từ dưới lên trao đổi nhiệt làm nhiệt độ dòng liệu tăng lên đến một giá trị định trước khi vào lò quay, nhiệt độ dòng khí giảm và thông qua tháp điều hòa được đưa về sử dụng ở máy nghiền đứng của hệ thống nghiền thô 341. Sau khi qua cyclone sấy sơ bộ dòng liệu được đưa vào lò quay 431 để tạo ra clinker. Ra khỏi lò quay 431 clinker được đưa vào hệ thống làm nguội clinker 441 bằng khí nén thổi từ dưới lên và phun nước dạng sương từ trên xuống. Cuối hệ thống làm nguội clinker được đập sơ bộ bằng máy đập búa và thông qua hệ thống vận chuyển 471 clinker được đưa vào kho chứa 481. Phụ gia, thạch cao, khoáng, tro bay qua hệ thống băng tải được vận chuyển đến hệ thống nghiền phụ gia 531. Khoáng và tro bay qua máy nghiền bi và hệ thống vận chuyển xi măng 551 được đưa vào silo 621. Tại kho chứa 481 clinker hoặc chuyển sang hệ thống nghiền xi măng 541. Tại đây clinker được trộn thêm thạch cao và phụ gia trước khi đưa vào máy nghiền bi thành xi măng. Qua hệ thống vận chuyển 551. Xi măng được đưa vào silo 621. Tại đây xi măng có thể được tạo một mác xi măng hoặc trộn thêm với khoáng và tro bay tạo ra mác xi măng khác. Xi măng có thể được đưa vào đóng bao 641 hoặc được đưa xuống tàu bằng hệ thống vận chuyển xi măng rời và xi măng đóng bao 661. Để đốt lò quay và calciner, nhà máy sử dụng nguyên liệu đốt là than và dầu HFO. Than được vận chuyển theo đường sông đến hệ thống nạp và đập than 231, qua hệ thống băng tải than được vận chuyển vào kho chứa 251 và từ kho chứa 251 đến hệ thống nghiền than 461, rồi được cấp để đốt là và calciner. Dầu vận chuyển theo đường sông đến nhà máy và qua hệ thống cấp dầu 751 được cung cấp để đốt lò quay, calciner và các buồng đốt phụ của máy nghiền liệu thô, nghiền than. Ngoài ra, nhà máy còn có các hệ thống khí nén 741,742; hệ thống xử lý nước thải 731 và hệ thống xử lý nước 761. Hệ thống chuẩn bị nguyên liệu và nhiên liệu Nguyên - nhiên liệu sử dụng cho NM xi măng + Nguyên liệu: - Đá vôi, là nguyên liệu chính của NM, chiếm khoảng 75% - 80%. - Đất sét - Quặng sắt. - Silica. - Khoáng và phụ gia khác. + Nhiên liệu: - Than. - Dầu HFO. Các nguyên liệu được trộn với nhau theo đúng tỷ lệ sau đó được đưa vào lò quay để nung tạo clinker. Để tạo ra xi măng với các mác khác nhau thì clinker được nghiền cùng với các phụ gia và khoáng. Nhà máy xi măng Hải Phòng được xây dựng trên địa hình có nhiều núi đá vôi, gần sông lên rất thuận tiện cho việc nhập nguyên liệu và xuất khẩu xi măng theo đường biển. a. Khu chuẩn bị nguyên liệu đá vôi Đá vôi được khai thác từ núi đá vôi sẵn có gần nơi đặt nhà máy. Tại chân núi nơi khai thác có trạm đập sơ bộ, thông qua hệ thống băng tải nguyên liệu được chuyển về kho chứa. Đ á vôi Đ á vôi Läc bôi tói Läc bôi tói Läc bôi tói PhÔu tiÕp liÖu Hệ thống si lô d ịnh l u ợng M¸y ®Ëp bóa CÊp liÖu tÊm Máy d ánh d ?ng Hệ Thống cấp d á vôi Đá vôi được khai thác từ bãi đá, đổ vào phễu qua hệ thống xích tải cào, đá được đưa xuống máy đập. Thông số hệ thống xích tải: min: 291T/h max: 871T/h r: 1,34t/m3 t = 40°C H20 = 3% Sau khi đá vôi đã được dập từ máy đập búa, sau đó chuyển xuống hệ thống băng tải gồm 3 cấp băng tải. Tại nơi chuyển tiếp các băng tải có bố trí các lọc bụi túi. Thông qua lọc bụi khử các bụi sinh ra, phần liệu được đưa trở lại thông qua van quay đặt ở cuối lọc bụi.Đá vôi được nhập vào kho thông qua máy đánh đống tạo thành những đống dài, sau đó được máy dỡ liệu chuyển lên băng tải để đi vào hệ thống si lô định lượng. Thông số của băng tải: nom: 773T/h max: 1005T/h t = 400C H20 = 3% b. Khu chuẩn bị phụ gia và nhiên liệu Phụ gia bao gồm: thạch cao, khoáng, tro xỉ. Phụ gia và than được chứa cùng nhà kho và được chia thành các khoang nối tiếp nhau. Kho chứa được xây dựng rất gần bờ sông thuận tiện cho việc nhập liệu. Kho được chia thành các khoang chứa nối tiếp nhau để chứa phụ gia và than. Khoáng và than được vận chuyển theo 1 đường phễu, than đá và tro sỉ được đưa theo 1 đường phễu khác. Tất cả được bắt đầu bốc dỡ từ cảng qua cần cẩu từ tàu thuyền chở đến. Khoáng, thạch cao sau khi bốc dỡ từ cảng được đổ vào phễu, qua hệ thống xích tải được đưa đến máy đập búa sơ bộ, sau đó nguyên liệu được vận chuyển vào kho qua 3 cấp băng tải. Tại kho nguyên liệu sẽ được đánh đống bằng máy đánh đống. Than, tro, sỉ được chuyển từ cảng vào kho qua 2 cấp băng tải. Ở cấp cuối cùng chúng chung đường băng tải với đường vận chuyển khoáng và thạch cao. Tất cả cùng được đánh đống theo từng khoang chứa nguyên liệu chạy dọc suốt chiều dài kho chứa. Trong kho có 2 máy dỡ liệu, 1 máy dành riêng cho khoang chứa than, 1 dành cho khoang chứa phụ gia. thông số băng tải cấp 1 và 2: nom: 122t/h max: 159t/h r: 1,34t/m3 t = 400 H20 = 18% Thông số băng tải cấp 3 nom: 244t/h max: 317t/h r: 0,98/m3 t = 400C H20 = 8% c. Khu chuẩn bị các nguyên liệu phụ khác các nguyên liệu khác để nung clinker là: - Silica - Sét - Pyrite Nhà máy xi măng hải phòng mới được xây dựng trên nền nguyên liệu có sẵn là đá vôi, vì vậy các nguyên liệu còn lại phải nhập từ các nơi khác thông qua đường sông, cũng giông như than và phụ gia. Từ tàu thuyền, nguyên liệu được cẩu xúc đưa vào phễu chứa, thông qua hệ thống xích tải dòng liệu được đưa vào máy đập sơ bộ, sau đó qua hệ thống băng tải được đưa vào hệ thống kho chứa. Tại các vị trí chuyển tiếp dòng liệu có bố trí các hệ thống túi lọc bụi. Liệu từ kho sẽ được đưa lên hệ thống băng tải vận chuyển đến hệ thống si lô định lượng. d. Hệ thống cung cấp dầu đốt Dầu sử dụng để làm nhiên liệu đốt là dầu FO, dầu được dùng với các mục đích sau: - Cấp nhiên liệu cho vòi đốt nung clinker - Cấp nhiên liệu cho vòi đốt tạo khí nóng xấy than ở khu nghiền than. Khi mơi khởi động nhà máy hoặc trường hợp khí nóng sấy than không đủ nhiệt. - Cấp nhiên liệu cho vòi đốt gia nhiệt dòng khí nóng trước khi đưa vào tháp sấy. - Cấp nhiên liệu đốt tạo khí nóng để sấy tro, sỉ, khoáng trước khi đưa vào máy nghiền tạo xi măng. Dầu được đưa từ xà lan đưa vào bồn chứa chính. Từ bồn chứa này, dầu FO được gia nhiệt để tránh đông đặc. Thông qua hệ thống bơm, dầu được chuyển tới bồn cấp. Từ đây dầu được trao đổi nhiệt với hơi nước qua bình trao đổi nhiệt giảm độ nhớt tới mức cần thiết và được bơm tới hệ thống vòi đốt. Nhiệt gia cho dầu thông qua hệ thống hơi nước cục bộ. e. Công nghệ và biện pháp lắp lò nung: Công nghệ: Lò được truyền động bằng bánh răng nghiêng, bánh răng được lắp với thân lò bằng hệ thống nhíp. Do trong quá trình nung nóng lò bị dãn nở nhưng ở vành ngoài của bánh răng thì ít chịu sự dãn nở do đó phải dùng nhíp để đảm bảo sự ăn khớp. Hình vẽ - Đi dọc chiều dài lò có hệ thống quạt làm mát cục bộ, tại các gối đỡ thì quạt được gắn cố định còn những chỗ khác quạt làm mát di động dọc theo thân lò. Lò luôn được giám sát bởi hệ thống camera hồng ngoại, hệ thống camera này sẽ phát hiện những chỗ mà gạch chịu lửa bị bắn ra khỏi thân lò và phát hiện những chỗ nóng cục bộ của lò từ đó điều khiển hệ thống quạt làm mát ở bên ngoài. - Giữa phần tĩnh và phần động của lò có độ hở do đó ở hai đầu của lò phải có hệ thống chèn khí, mục đích của hệ thống này nhằm duy trì áp suất để dòng liệu cũng như clanke không bị phì ra ngoài. Hệ thống làm mát clanke được chia làm 6 khoang, mỗi một khoang có một hệ thống khí nén thổi từ dưới lên để làm mát ngoài ra ngay phần đầu clanke đổ xuống có hệ thống khí nén ở xung quanh để thổi trực tiếp vào đống clanke để tránh hiện tượng clanke bị chất đống ngay tại đầu ra của lò. Khoang cuối của quá trình làm mát có hệ thống phun nước, hệ thống này chỉ hoạt động khi nhiệt độ của clanke cao quá mức cho phép trước khi ra máy đập sơ bộ. Tại đầu ra (khi làm mát) được lắp một máy đập búa để đập sơ bộ clanke trước khi đưa xuống băng tải. Khí nóng sau khi làm nguội clanke được lấy ra theo hai công đoạn: công đoạn đầu được lấy ngay từ khoang thứ nhất sau khi clanke ra khỏi lò, khí này có nhiệt độ rất cao. Dòng khí này được đưa đến tháp sấy để sấy sơ bộ nguyên liệu. Dòng khí thứ hai được lấy ra từ khoang cuối của hệ thống làm mát, do tại đây có đặt máy đập nên dòng khí nóng đi ra có cả bụi clanke. Dòng khí này được dẫn qua lọc bụi. - Khu lò quay gồm 3 khu chính : Khu tháp sấy, khu lò nung, khu làm mát clanke. - Khu tháp sấy bao gồm các thiết bị sau: 1,2,3,4,5 là các cyclone gia nhiệt. 6, 7, 8, 9, 11, 12, 13 là các van mở tự động theo khối lượng. 11: Van ba ngả được điều khiển bằng khí nén. 15: Lò nung trung gian 16: Lò quay 14: Vòi đốt phụ cho calciner 17: Vòi đốt phụ cho lò nung 18: Hệ thống làm mát 19: Ống khói 20: Lọc bụi 21, 22: Xích tải 23, 24: Vít tải 25: Nước làm mát 26: Máy đập búa sơ bộ 27: Băng tải Đá vôi, đất sét, silica, pyrite được nghiền mịn theo tỷ lệ đã được định trước. Việc xác định tỷ lệ này được thực hiện tại trạm cân gồm 4 silo định lượng. Sau khi nghiền mịn được đưa đến air slide 230, từ đây bột liệu sẽ được đưa đến tháp sấy. Việc sấy bột liệu được thực hiện nhờ khí nóng lấy từ khu làm mát clanke bột liệu tạo thành dòng đi từ trên xuống còn dòng khí nóng sẽ di từ dưới lên. Trong các cyclone sấy này dòng bột liệu đi theo hình xoáy trôn ốc điều này làm cho thời gian sấy trong mỗi cyclone tăng lên rất nhiều và có thể đảm bảo nhiệt độ cần thiết của bột liệu trước khi đưa vào lò. Dưới các cyclone đều có các van mở tự động theo trọng lượng (khi bột liệu xuống dưới cyclone một lượng nhất định thì van sẽ tự động mở ra). Nguồn khí nóng cấp cho tháp sấy chủ yếu lấy từ khí làm mát clanke nhưng vẫn phải có một vòi đốt phụ làm nhiệm vụ sấy nóng không khí trong những trường hợp cần thiết, như khi nhiệt độ của khí làm mát clanke không đảm bảo, hay trường hợp khi mới vận hành nhà máy. Vòi đột phụ này được đặt tại calciner. Thực chất calciner là một buồng đốt, trong trường hợp nhiệt độ của bột liệu không đảm bảo van 3 ngả đặt dưới cyclone 5 sẽ đóng dòng bột liệu xuống lò (điều khiển bằng khí nén) và mở cửa để dòng liệu qua cyclone, dòng khí nóng qua calciner được cấp thêm nhiệt nhờ vòi đốt. Khí nóng sau khi bột liệu được đưa đến tháp điều hòa conditioning tower. Tại tháp điều hòa này nhiệt độ của dòng khí sẽ được điều chỉnh hợp lý và đưa tới mày nghiền nguyên liệu làm nhiệm vụ sấy trong quá trình nghiền. Lò nung là thiết bị quan trọng nhất trong nhà máy, lò có chiều dài 64m đường kính 4,1m, chiều dày lò khoảng 25mm, chiều dày lớp gạch cách nhiệt 250mm. Lò được đỡ bằng 3 gối và đặt nghiêng 4% so với phương ngang. Trong 3 gối thì gối đầu tiên được dùng để đỡ chặn. Kết cấu gối như sau: Bản vẽ lò quay 1. Thân lò. 2. Vành. 3. Con lăn. 4. Bánh tỳ. Do lò đặt nghiêng nên trong quá trình quay lò có xu hướng bị trôi xuống, để khắc phục dùng hệ thống bánh ma sát tại các gối (phía cấp liệu) để định vị. Còn hai gối sau có kết cấu giống nhau. Dòng khí thứ hai sau khi qua lọc bụi, phần còn lại rơi xuống được chuyển đến Aplan conveyor 010 thông qua hệ thống xích cào và vít tải. Dòng khí nóng sau khi qua lọc bụi được dẫn tới máy nghiền. Biện pháp lắp đặt lò nung. A. Giới thiệu chung. Lò nung công trình XMHP có đường kính f4150, tổng chiều dài 64000, độ dốc lò 4%, động cơ chính 450kw, tốc độ quay 5v/p, năng suất 3300t/ngày bao gồm các thiết bị chính sau: 1. Bệ lò NoI: 01 cái trọng lượng 4,90 tấn. NoII: 01 cái trọng lượng 5,8 tấn NoIII: 01 cái trọng lượng 6,6 tấn 2. Rulô lò NoI: 02 cái có f1400x2390 = 22,1 tấn NoII: 02 cái có f1800x2855 = 40,5 tấn NoIII: 02 cái có f1400x2390 = 22,1 tấn 3. Vành răng lò 01 cái 21,04 tấn 4. Vành lăn lò NoI: f5060/4380x700 = 27,12 tấn NoII: f5080/4380x870 = 35,5 tấn NoIII: f5060/4830x650 = 27,0 tấn 5. Vỏ lò f4150x L 64m chia làm 8 đoạn gồm có các đoạn có kích thước chiều dài và trọng lượng như sau: L1xM1 = 5250x15,455T; L2xM2 = 10100x48,8T L3xM3 = 8400x22,145T; L4xM4 = 8400x22,145T L5xM5 = 7000x38,955T; L6xM6 = 7600x24,03T L7xM7 = 7500x23,72T; L8xM8 = 9400x50,045T Các móng lò có độ cao từ 11~12m. Tổng trọng lượng lò gồm các thiết bị chính nói trên và các thiết bị khác là: 544 tấn. B. Biện pháp lắp đặt Kiểm tra toàn bộ mặt bằng xây dựng bằng máy tim, máy cos, thước cuộn. - Kiểm tra tim, cos các móng. - Đánh dấu tim, cos trên các móng. - Kiểm tra kích thước lỗ bulông, khoảng cách lỗ bulông. Sau khi đã kiểm tra xong tiến hành lắp theo trình tự: 1. Lắp bệ đỡ I, II, III Lắp các bệ đỡ theo thứ tự bắt đầu từ bệ đỡ III, II, I theo trình tự sau: + Đổ bết các bệ đỡ bằng bê tông mác cao và vữa không co ngót. + Cẩu lắp các bệ đỡ lên móng. Dùng cần cẩu Kato 300E để cẩu lắp. + Sử dụng máy đo tim, cos để căn chỉnh bệ đỡ, theo bản vẽ thiết kế và tài liệu hướng dẫn FLSmith. Sau khi căn chỉnh xong tiến hành: + Đổ bê tông đợt I các lỗ bu lông móng. + Căn chỉnh đợt II. + Đổ bê tông đợt II chân móng và bệ móng. 2 Lắp con lăn Lắp con lăn đỡ lò theo thứ tự bắt đầu từ bệ đỡ III, II, I theo trình tự sau: + Cạo rà bạc theo hướng dẫn của FLSmith tại hiện trường. + Cẩu lắp lên vị trí lắp bằng cần cẩu. + Điều chỉnh vị trí bằng kích, bu lông vít của thiết bị. 3. Lắp vỏ lò, vành răng lò, vành lăn Phương án 1: Sử dụng cần cẩu KOBELKO 7150 Bước 1: Lắp vỏ lò đoạn 1 và 2 + Vỏ lò đoạn 1 và 2 được tổ hợp trên một giá đỡ dưới mặt đất cos 4,2m. + Cẩu lắp vỏ lò 1 và 2 lên vị trí làm việc. Bước 2: Lắp vành lăn III + Kích vỏ lò 1 và 2 phía đầu thấp lên độ cao sao cho khoảng cách từ guốc vỏ lò đến mặt tỳ của rulô lớn hơn chiều dầy vành lăn lò khoảng 10 mm. + Cẩu vành lăn lên vị trí đang lắp vỏ lò 1+2 sau đó lồng vào vỏ lò. + Cố định vành lăn lò với vỏ lò sau đó tháo cáp. + Hạ kích vành lăn lò sẽ tỳ lên 2 ru lô. Bước 3: Lắp (Sơ bộ vành răng lò) + Tổ hợp hai nửa vành răng lò ở dưới mặt đất cao 4,2m + Cẩu vành răng lò lên vị trí lắp đặt và lồng vào vỏ lò. + Cố định tạm vành răng vào vỏ lò để ổn định vành răng trong quá trình lắp đặt. Bước 4: Lắp đoạn vỏ lò 3+4. + Gia cố nền đặt giá đỡ tạm thời số 4 và giá đỡ tạm thời số 7. + Đoạn vỏ lò 3+4 được tổ hợp với nhau trên độ cao 4,2m. + Vận chuyển bu lông nối, gỗ giàn giáo, dụng cụ cầm tay, mỏ hàn vào trong đoạn lò 3+4. + Móc cáp vào vỏ lò tạo độ dốc ~ 4% . + Lắp vỏ 3+4 lên cao độ cần thiết và tổ hợp với đoạn 1+2 bằng liên kết bu lông và móc hãm. Bước 5: Lắp đoạn vỏ lò 5. + Lắp giá đỡ gỗ tà vẹt trên trụ bê tông NoII ở phía tháp sấy đến cao độ lắp đặt vỏ lò số 5. + Các bước tiếp theo lắp như đoạn vỏ lò 3+4. + Kích nâng đoạn vỏ lò lên vượt quá độ cao thiết kế 10mm và cố định ở vị trí này mục đích để lồng vành lăn vào dễ dàng. Bước 6: Lắp vành lăn số II + Cẩu lật vành lăn, lót cao su để tránh hỏng cáp. + Cẩu vành lăn II lồng vào vỏ lò 5 đến vị trí lắp đặt. + Kích hạ lò xuống độ cao lắp đặt. Bước 7: Lắp đoạn vỏ lò 8 và vành lăn I + Cẩu lắp vỏ lò 8 lên vị trí lùi về phía buồng đốt 200mm và được kê đỡ trên một giá đỡ gỗ đặt ở bệ đỡ. + Cẩu vành lăn lồng vào đoạn vỏ lò 8. Bước 8: Lắp đoạn vỏ lò 6+7 như 3+4. Bước 9: Lắp lại vỏ lò 8. + Dùng kích đưa vỏ lò 8 vào vị trí tổ hợp với 6+7 Phương án 2: Phương án 2 tương tự như phương án 1 nhưng dùng cẩu chính là KOBELK 73005 C: Biện pháp hàn lò 1. Hàn mối nối vỏ lò phía trong và phía ngoài. Các mối nối được hàn ở vị trí hàn phẳng do vậy khi hàn, đục tẩy phía trong vỏ lò phải quay. Bước 1: Hàn một lớp tăng cường phía trong vỏ lò (để nguyên lò không quay, hàn chế ít nhất về khoảng trống không hàn được do các thanh dưỡng tổ hợp) Bước 2: Hàn mối nối vỏ lò phía ngoài: Trước khi hàn phải xử lý hoàn toàn chất bẩn sơn, rỉ, dầu, chất ẩm ướt bằng mài, lau sạch. Phải tránh những ngày có độ ẩm cao trong mùa mưa bởi sẽ gây ra sự cố. Phải gia nhiệt hàn cho lò bằng hàn hơi với nhiệt độ xung quanh mối hàn 100oC. Hàn tại các vị trí phẳng trên đỉnh lò. Điểm hàn đầu của lớp hàn sau cách hàn đầu của lớp trước 90o. Số lượng lớp hàn phụ thuộc chiều dầy lò, áp dụng quy trình hàn phẳng tránh thao tác hàn gợn sóng. Độ dầy mỗi lớp hàn từ 2,5 ~ 3mm. Tại các chỗ vát mép yêu cầu phải làm sạch. Bước 3: Đục tẩy Sau đảm bảo độ cứng cho mỗi phần nối bằng việc hàn phía ngoài với chiều dầy mối hàn từ 12mm đến 15m sẽ tiến hành đục tẩy bên trong vỏ lò. - Thao tác các dưỡng tổ hợp. Đục tẩy mối hàn tăng cứng phía trong mối nối vỏ lò. - Việc đục tẩy được thực hiện bằng máy hàn, máy nén khí và máy mài làm sạch vết bẩn cũng như thấy rõ phần kim loại kết lắng của lớp bên ngoài, các khuyết tật hư hại như thẩm thấu không hoàn toàn được xử lý hết. Bước 4: Hàn phía trong mối nối vỏ lò. - Khi đã hoàn tất việc đục, khoét, chỉnh thì sẽ tiến hành hàn đầu phía trong. - Chiều cao phần nhô bề mặt của mối hàn không quá 1,5mm (Nếu quá phải sửa bằng máy mài) - Trình tự, phương pháp máy hàn và que hàn như khi hàn mối nối phía ngoài vỏ lò. Bước 5: Kiểm tra mối hàn nối vỏ lò. Sau mỗi lớp hàn phía trong, ngoài làm sạch tạp chất và kiểm tra bằng mắt thường xem có khuyết tật (Rỗ, cắt chân, hay chồng phủ mối hàn) thì phải xử lý ngay. Khi việc hàn đã kết thúc làm sạch tạp chất tiến hành siêu âm kiểm tra mối hàn. 2. Dụng cụ phục vụ cho việc hàn. a. Máy hàn phục vụ cho hàn phía trong và ngoài là máy hàn điện xoay chiều với dòng thử 500A. b. Que hàn cung cấp gồm f 3,2mm, f 4mm, f 8mm Que được sấy sơ bộ từ 80oC ~ 120oC c. Máy hàn, máy nén khí. d. Máy mài, búa gõ rỉ, chổi sắt, dẻ lau. e. Điện ánh sáng. f. Khu nghiền xi măng - Xuất xi măng và các thiết bị phụ trợ. Khu nghiền xi măng. Sơ đồ công nghệ cảu khu nghiền xi măng được thể hiện trên các bản vẽ - Nguyên liệu chuẩn bị cho nghiền xi măng được chứa trong 5 silo gồm: Silo chứa clinker, Silo chứa khoáng, Silo chứa phụ gia, Silo chứa thạch cao, Silo chứa tro bay (xi măng nghiền mịn) - Clinker sau khi ra lò, làm nguội một phần được đưa trực tiếp tới khu nghiền xi măng vào Silo chứa clinker, qua hệ thống băng tải, phần còn lại sẽ được đưa vào Silo riêng, tại đây clinker sẽ được đưa trở lại kho nghiền xi măng qua gầu tải và băng tải hoặc đưa đi bán cho các nhà máy ximăng khác. - Khoáng, phụ gia, thạch cao, xỉ (tro bay) sẽ được đưa từ cảng, tập kết vào kho, sau đó qua hệ thống băng tải đưa vào khu nghiền xi măng chứa trong các silo. - Các thành phần nguyên liệu trong các silo sẽ được định lượng cho từng trường hợp cụ thể ứng với các mác của xi măng khác nhau. - Trước hết clinker, thạch cao, phụ gia từ các silo, được cân định lượng và chuyển vào các băng tải để chuyển tới máy nghiền (máy nghiền bi). Trong trường hợp cần tăng năng suất của nghiền xi măng thì clinker từ silo qua cân định lượng sẽ được chuyển vào băng tải tới máy nghiền sơ bộ trước (rawmill) sau đó sẽ chuyển qua băng tải vào máy nghiền xi măng khoáng và tro bay (xỉ) từ silo qua cân định lượng chuyển vào băng tải đến máy nghiền riêng khác (Ballmill). * Quy trình nghiền xi măng như sau: (500B). - Clinker, thạch cao (gypsum), phụ gia (additve) từ silo chứa, qua cân định lượng (weigh belt feeder) đến băng tải chuyển vào máy nghiền bi, hỗn hợp sau khi nghiền sẽ qua gầu tải đi vào hệ thống phân ly (separater), tại đây hỗn hợp thô sẽ theo hệ thống băng tải quay trở lại máy nghiền hỗn hợp liệu mịn sẽ được quạt hút hút qua hệ thống lọc bụi túi, liệu mịn được giữ lại còn không khi nóng sẽ được đẩy tuần hoàn trở lại bộ phận phân ly. Liệu mịn sau khi được giữ lại sẽ rơi xuống vào vít tải và tiếp tục được các vít tải chuyển tới kho lưu trữ và bảo quản xi măng (600A). Phần không khí nóng thổi vào máy nghiền sau khi ra sẽ được quạt hút hút qua lọc bụi tĩnh điện để giữ lại phần liệu mịn, còn không khí sẽ thải ra ngoài trời thông qua đường ống khói. - Phần thứ 2 là khoáng và xỉ (fly ash) từ silo chứa qua cân định tỷ lệ đến băng tải chuyển vào khoang sấy của máy sấy sau đó đi vào máy nghiền bi (ballmill). Phần hỗn hợp mịn sau khi qua máng trượt tới gầu tải và đưa vào hệ thống phân ly. Tại đây phần hỗn hợp còn thô sẽ được đưa trở lại máy nghiền, phần liệu mịn được quạt hút hút qua lọc bụi túi để giữ lắng xuống sau đó được vít tải đẩy vào thùng chứa, tại đây liệu mịn sẽ được bơm khí nén bơm qua kho chứa và bảo quản, tại đây liệu mịn sẽ tiếp tục được định tỷ lệ hỗn hợp để đưa ra sản phẩm xi măng cuối cùng với các mác khác nhau. - Như vậy để ra được xi măng phải trải qua 2 công đoạn chính: định tỷ lệ thành phần phối liệu đưa tới máy nghiền gồm clinker, thạch cao, phụ gia và khoáng + xỉ. Kết hợp và đồng nhất các thành phần phối liệu sau khi nghiền và đưa đi đống bao. - Mác của sản phẩm xi măng đưa ra phụ thuộc vào tỷ lệ trộn giữa 2 thành phần chính: hỗn hợp clinker, thạch cao, phụ gia và hỗn hợp khoáng và tro bay. - Hỗn hợp sau khi nghiền được đưa đi đóng bao theo sơ đồ hình 600A và 600B. Hỗn hợp clinker, additive, gypsum và hỗn hợp diatomite, fly ash được chuyển vào 2 ngăn chứa của silo. Tại đây không khí nóng luôn được thổi vào để làm tơi hỗn hợp mịn. Sau đó hỗn hợp mịn trong từng khoang sẽ được xả qua mỗi thùng chứa qua các van xả tỷ lệ (rotary scale) đưa vào máy trộn và đưa đi đóng bao. - Việc đóng bao có thể được thực hiện trong kho hoặc ngay trên tàu khi lượng xi măng xuất ra với khối lượng lớn. Xi măng đóng lưu kho sẽ theo đường băng tải vận chuyển ra qua các trạm chuyển tới xe (đường bộ) hoặc đến tàu (đường thủy) * Các thiết bị chính của khu nghiền xi măng. - Máy nghiền sơ bộ clinker (máy nghiền đứng) + Hệ thống truyền động chính + Hệ thống bôi trơn. + Hệ thống khí nén + Quạt hút quạt đẩy. + Lọc bụi túi (bag filter) - Máy nghiền bi (Ball mill) dùng trong nghiền hỗn hợp (clinker + thạch cao + phụ gia) và hỗn hợp (khoáng + xỉ). + Hệ thống truyền động chính. + Hệ thống bôi trơn. + Hệ thống làm mát bằng nước tuần hoàn. + Hệ thống quạt hút quạt đẩy. + Hệ thống lọc bụi tĩnh điện (Electrostatic pricippitator) - Lò sấy phối liệu thô ( khoáng + xỉ) + Vòi đốt (hệ thống cấp khí nóng) + Cyclone + Quạt hút. - Hệ thống các lọc bụi túi (Bag filter) đặt tại mỗi vị trí chuyển tiếp của đường vận chuyển nguyên liệu (băng tải, vít tải, cầu trượt, gầu tải ...) - Hệ thống các silo chứa. - Các cầu trục, tời điện dùng trong sửa chữa lắp đặt dự phòng tại mỗi vị trí lắp đặt của máy nghiền bi - Hệ thống cân băng tải nguyên liệu đầu vào. MỤC LỤC