Báo cáo Công ty xi măng cổ phần Hà Tiên I

LỜI CẢM ƠN –«— Thực tập chính là chiếc cầu nối giữa lý thuyết và thực tế. Nó tạo điều kiện cho sinh viên tiếp cận với sản xuất thực tế, đồng thời hiện thực hóa những lý thuyết đã được học ở nhà trường. Quả thực như vậy, trong thời gian thực tập vừa qua tuy là ngắn ngủi, nhưng em đã nhận được một lượng kiến thức khá bổ ích và lý thú. Em xin chân thành cảm ơn Thầy Cô Bộ môn Máy & Thiết bị, khoa Công Nghệ Hóa học trường Đại học Bách Khoa TP Hồ Chí Minh và quý Công ty cổ phần xi măng Hà Tiên 1 đã tạo điều kiện thuận lợi để em hoàn thành đợt thực tập này. Đặc biệt, em xin chân thành cảm ơn thầy Ân, anh Lời, anh Phú, chú Tuệ, chú Huy,… là những người đã hộ trợ rất lớn về mặt kiến thức cũng như tinh thần cho em trong suốt thời gian vừa qua. Nhận xét của cán bộ hướng dẫn tại Công ty –«— Xác nhận của công ty Nhận xét của giáo viên hướng dẫn –«— Xác nhận của GVHD MỤC LỤC Phần I: Tổng quan Công ty cổ phần Hà Tiên 1. 5 1.1. Giới thiệu 5 1.2. Lịch sử hình thành và phát triển 5 1.3. Tổ chức 5 1.4. Sơ đồ bố trí mặt bằng tại công ty 8 1.5. Sản phẩm 8 1.6. An toàn lao động và phòng cháy chữa cháy 8 1.7. Xử lý phế thải và vệ sinh công nghiệp 11 Phần II: Nguyên liệu 12 2.1. Clinker 12 2.2. Thạch cao 14 2.3 Pouzzolane 14 2.4 Sản phẩm 15 Phần III: Quy trình và dây chuyền công nghệ 17 3.1. Quy trình công nghệ 17 3.2. Dây chuyền công nghệ 18 Phần IV: Máy móc - Thiết bị 22 4.1. Máy nghiền 22 4.2. Thiết bị lọc bụi điện 25 4.3. Vis thu hồi 27 4.4. Van quay sas. 27 4.5. Quạt hút 28 4.6. Thiết bị phân hạt động (turbo seperator) 28 4.7. Thiết bị phân hạt tĩnh 32 4.8. Thiết bị lọc bụi tay áo 34 4.9. Bình chứa trung gian (bình bơm PNEUMEX) 39 4.10. Hệ thống cung cấp khí nén 40 4.11. Bộ trao đổi (bộ tiết kiệm) 41 4.12. Băng tải 42 4.13. Máng trượt 43 4.14. Gầu tải 44 4.15. Sàng rung 45 4.16. Máy đóng bao 45 Phần V: Phụ lục 48 Phần I TỔNG QUAN CÔNG TY CP XI MĂNG HÀ TIÊN 1 1.1. Giới thiệu Công ty xi măng CP Hà Tiên I là một đơn vị chủ lực của tổng công ty xi măng Việt Nam tại miền Nam. Gần 40 năm qua, công ty đã cung cấp cho thị trường hơn 20 triệu tấn xi măng các loại với chất lượng cao,ổn định phục vụ cho các công trình trọng điểm. Được người tiêu dùng bình chọn “Hàng Việt Nam chất lượng cao” trong nhiều năm liền và được nhiều huy chương vàng tại các buổi hội chợ triển lãm Công Nghệ Quốc Tế nhiều năm liền. 1.2. Lịch sử hình thành và phát triển 1960 bắt đầu xây dựng nhà máy xi măng Thủ Đức rộng 10 ha. 21-3-1961 : Khởi đầu với công suất 300.000 tấn/năm. 4-6-1977 : Đưa vào hoạt động dây chuyền nghiền với công suất 500.000 tấn/năm. 19-8-1986 : Đưa vào hoạt động dây chuyền nghiền với công suất 700.000 tấn/năm. 1-1994 : Công ty đổi tên mới là công ty xi măng Hà Tiên I. 10-1999 : Cải cách hoạt động tiếp thị và buôn bán,thiết lập mạng lưới phân phối chính. 23-10-2000 : Công ty được cấp chứng chỉ ISO 9002. 1-2001 : Công ty tăng cường thêm dây chuyền nghiền với công suất 500.000 tấn/năm. 5-2003 : Liên kết với công ty xi măng Hải Vân. 3-11-2003 : Công ty được cấp chứng chỉ ISO 9001-9002. 21-9-2005 : Công ty nhận các giải thưởng và cúp vàng. 6-2-2007 : Chuyển từ doanh nghiệp Nhà nước thành Công ty cổ phần xi măng Hà Tiên 1. Sản phẩm “Xi Măng Hà Tiên” đã phát triển qua 5 thương hiệu: POOCLAND CEMENT BSS 12:1971 với biểu tượng “Kỳ Lân đỏ”. POOCLAND CEMENT P500 với biểu tượng “Kỳ Lân xanh”. POOCLAND CEMENT P400 với biểu tượng “Kỳ Lân xanh”. POOCLAND CEMENT Pit.500 với biều tượng “Kỳ Lân xanh”. CÔNG TY XI MĂNG HÀ TIÊN I với với biểu tượng “Kỳ Lân xanh”. 1.3. Tổ chức 1.3.1. Cơ cấu tổ chức quản lý tại công ty Công ty xi măng CP Hà Tiên I xây dựng cơ cấu theo hìng thức trực tuyến chức năng kết hợp với nguyên tắc tập trung quản lý thống nhất dưới sự chỉ huy một đầu mối.Chức năng của loại hình này là giữa người lãnh đạo và người thi hành có mối quan hệ trực tiếp.Các phòng ban có nhiệm vụ tham mưu cho lãnh đạo và toàn bộ hệ thống quản lý.Loại hình này thích hợp với quy mô hoạt động của công ty,đảm bảo tính hiệu quả và hiệu quả nhanh. 1.3.2. Sơ đồ tổ chức quản lý tại công ty Sơ đồ tổ chức quản lý tại công ty CP Hà Tiên 1 được thể hiện ở hình 1 (phụ lục). 1.3.3. Chức năng nhiệm vụ một số phòng ban Giám đốc: Do bộ trưởng xây dựng đảm nhiệm, là người đề ra kế hoạch sản xuất kinh doanh và đảm bảo sản xuất kinh doanh có hiệu quả. Giám đốc là người lãnh đạo chung mọi hoạt động của các đơn vị trực thuộc,có quyền hạn quyết định mọi vấn đề trong quá trình sản xuất kinh doanh của công ty, định hướng phát triển của công ty, các lĩnh vực công tác kế hoạch, tài chính tồ chức lao động, có quyền hạn bổ nhiệm, bãi nhiệm, kỹ luật các nhân viên trong công ty. Phó giám đốc kỹ thuật: Chịu trách nhiệm sản xuất xi măng, sản xuất sản phẩm mới,điều tiết sản phẩm theo kế hoạch, xử lý các vấn đề kỹ thuật,xây dựng kế hoạch sửa chữa lớn,quyết toán vật tư, chỉ đạo kỹ thuật sản xuất,khai thác và ưu hóa năng lực cạnh tranh thiết bị sản xuất sản phẩm, phục vụ an toàn sản xuất vệ sinh công nghiệp,môi trường và sức khỏe người lao động. Phó giám đốc đầu tư: Chịu trách nhiệm điều hành các lĩnh vực như:xây dựng thiết kế cơ bản nội bộ,khai thác hiệu quả dự án đầu tư, đa dạng hóa sản phẩm, tham gia đấu thầu xây dựng các công trình, đầu tư phát triển sản xuất, quản lý quá trình sản xuất xác định tiêu chuẩn công nghệ, chỉ đạo công tác cung ứng vật liệu,đảm bảo sản xuất kinh doanh tiến hành liên tục và hiệu quả, tham gia dự án mới của công ty. Phòng tổ chức lao động: Chịu trách nhiệm tổ chức quản lý, bố trí nhân sự,quản lý hồ sơ cán bộ công nhân viên, đảm nhận công tác đào tạo tay nghề cho công nhân. Theo dõi thời gian và năng suất lao động thông qua việc chấm công,chấm điểm thi đua, thực hiện công tác phục vụ sản xuất và an toàn lao động. Phòng kế hoạch đầu tư xây dựng cơ bản: Xây dựng kế hoạch sản xuất, kế hoạch tiêu thụ sản phầm,kế hoạch sửa chữa lớn tài sản cố định, kế hoạch phát triển hàng năm của công ty. Phối hợp điều độ các hoạt động chủ yếu trong sản xuất kinh doanh,triển khai thực hiện các kế hoạch trong năm. Tổng hợp và lập báo cáo chính xác kịp thời tình hình kết quả hoạt động sản xuất kinh doanh chủ yếu của công ty đề giúp ban giám đốc triển khai xây dựng các kế hoạch phát triển sản xuất trung và dài hạn. Chịu trách nhiệm về công tác đầu tư xây dựng cơ bản:tham gia duỵêt quyết toán, nghiệm thu và quyết toán công trình. Đồng thời tham gia công tác mua sắm điều động, thanh lý sủa chữa lớn tài sản cố định. Phòng kế toán-thống kê-tài chính: Có nhiệm vụ xử lý các nghiệp vụ kế toán trong quá trình hoạt động sản xuất kinh doanh. Ban quản lý thực hiện dự án: Chịu trách nhiệm công tác xây dựng,công tác đầu tư,công tác phát triển thực hiện dự án và chỉ đạo công tác thiết kế xây dựng cơ bản nội bộ Phòng thí nghiệm-KCS: Kiểm tra chất lượng nguyên vật liệu đưa vào sản xuất, chất lượng sản phẩm đầu ra, thực hiện công tác kiểm nghiệm, thử mẫu, điều hòa phối liệu để xi măng đạt được hàm lượng cho phép, xác định tiêu chuẩn chất lượng,trọng lượng đúng quy định. Phòng tổ chức hành chánh: Tổ chức điều hành công tác văn thư,quản lý thực hiện công tác thông tin,báo chí, liên lạc hữu tuyến, vô tuyến về hoạt động sản xuất kinh doanh và quan hệ xã hội phục vụ lãnh đạo, quản lý tài sản của công ty, giải quyết các công việc hành chính, làm những công việc hướng dẫn quan hệ xã hội giúp công ty uy tín hơn. Phòng bảo vệ quân sự: Tổ chức công tác bảo vệ tài sản của công ty. Tổ chức công tác tập luyện quân sự,phòng cháy chữa cháy. Trạm y tế: Chịu trách nhiệm toàn bộ công tác y tế,chịu sự lãnh đạo chuyên môn,nghiệp vụ của phòng y tế, theo dõi tình hình sức khỏe,bệnh tật của cán bộ công nhân viên, vệ sinh phòng chống dịch bệnh,khám chữa bệnh thông thường. 1.3.4. Bố trí nhân sự tại công ty Phòng tổ chức lao động 11 người Phòng kế toán-thống kê-tài chính 20 người Phòng kế hoạch 13 người Phòng kỹ thuật 16 người Phòng thí nghiệm-KCS 39 người Phòng vật tư-xuất nhập khẩu 20 người Phòng bảo vệ-quân sự 51 người Phòng dự liệu điện toán 8 người Phòng quản lý các dự án 42 người Phòng tổ chức hành chánh 58 người Trạm y tế 6 người Văn phòng công đoàn 4 người Phân xưởng sản xuất xi măng 233 người Phân xưởng sửa chữa cơ điện 102 người Phân xưởng sản xuất mới 138 người Phân xưởng sản xuất may bao 71 người Phân xưởng khai thác đá 54 người Phân xưởng cát tiêu chuẩn 30 người Xí nghiệp xây dựng 43 người Ban an toàn lao động và môi trường 5 người Xí nghiệp tiêu thụ và dịch vụ 125 người Tổng cộng: 1090 người 1.4. Sơ đồ bố trí mặt bằng công ty Sơ đồ bố trí mặt bằng của Công ty CP Xi Măng Hà Tiên 1 được thể hiện ở hình 2 (phụ lục). 1.5. Sản phẩm 1.5.1. Các chủng loại xi măng của công ty Xi măng PCB30(TCVN 6260-1997). Xi măng PC30(TCVN 2682-1999). Xi măng PC40(TCVN 2682-1999). Xi măng BS.12-78(TC Anh Quốc). Xi măng PCLH 30,PCLH 40,PCHS 30,PCHS 40. 1.5.2. Các sản phẩm khác Vữa xây, vữa tô(hồ khô trộn sẵn). Cát tiêu chuẩn. Gạch lát vỉa hè,gạch block. 1.6. An toàn lao động và phòng cháy chữa cháy Quá trình hoạt động sản xuất thường tồn tại và phát sinh các yếu tố bất lợi có thể gây tác động tới thân thể và sức khỏe của người lao động. Các yếu tố tác động đó có thể bởi dòng điện, nhiệt độ, bụi bần, chất nổ, tiếng ồn… Các yếu tố này phát sinh và tồn tại trong sản xuất do những thiết sót về tổ chức kỹ luật, tổ chức lao động hoặc do sự vô ý cẩu thả của con người gây ra tai nạn lao động,gây nhiễm độc,bệnh nghề nghiệp và tác hại nghề nghiệp, làm giảm sút sức khỏe hoặc gây thiệt hại tính mạng người lao động. Vì vậy mà an toàn lao động và phòng cháy chữa cháy có ý nghĩa quan trọng đối với mỗi nhà máy và làm cho hoạt động sản xuất không bị gián đoạn. Trong quá trình vận hành các thiết bị trong nhà máy, an toàn lao động được đặc biệt quan tâm tại các thiết bị sau: 1.6.1. An toàn lao động trong khi vận hành khu vực máy nghiền 1.6.1.1 Đối với người vận hành máy nghiền Được khám sức khỏe bởi cơ quan y tế, được đào tạo nghề nghiệp và huấn luyện bảo hộ lao động. Thông hiểu các thiết bị trong khu vực vận hành và nắm vững qui trình vận hành. Trang bị đầy đủ dụng cụ, quần áo, nón bảo hộ lao động. 1.6.1.2. Trước khi vận hành Kiểm tra các thiết bị trong công đoạn đã ở tình trạng hoàn hảo và sẵn sàng hoạt động, ví dụ như nước làm mát, dầu bôi trơn, kiểm tra đóng tất cả các cửa quan sát lại… Nếu có thể thì cho máy chạy thử từng bộ phận,khi kết quả kiểm tra là tốt,báo lại cho trưởng ca để phát lệnh khởi động toàn hệ thống. Khi nghe còi báo khởi động mọi người phải vào vị trí phân công. 1.6.1.3. Trong khi vận hành Không được rời vị trí làm việc,luôn kiểm tra theo dõi để giám sát tình trạng máy. Không cho người không phận sự xâm nhập vào khu vực do mình vận hành. Xử lý những sự cố hoặc báo cáo cấp trên để xử lý, khi nào máy vận hành mới vận hành tiếp. Luôn quan tâm đến điều kiện bôi trơn của thiết bị,thường xuyên quan tâm đến hệ thống lọc bụi điện để đảm bảo vệ sinh môi trường và xử lý ngay chỗ bị xì xi măng. Không chạm vào các phần quay khi đang vận hành. Lúc giao ca,cần phải bàn giao theo đúng thủ tục để người vận hành sau nắm được tình trạng máy và công việc cần lưu ý. 1.6.1.4. Khi sửa chữa thiết bị Chỉ những người có nhiệm vụ, đủ chuyên môn và có trách nhiệm mới được sửa chữa thiết bị. Chỉ được phép sửa chữa khi đã báo cáo cho người có trách nhiệm biết và được cho phép. Trước khi sửa chữa phải ngưng hoạt động của thiết bị nằm trước nó mà có thể gây nguy hiểm cho công tác sửa chữa. Loại trừ các khả năng làm cho thiết bị ngẫu nhiên hoạt động trở lại. Trong khi sửa chữa phải sử dụng đồ bảo hộ cá nhân, dụng cụ và đồ nghề. Tổ chức làm việc không ít hơn hai người để kịp thời giúp đỡ nhau trong trường hợp nguy hiểm. Sau khi sửa chữa xong không được bỏ quên dụng cụ, đồ nghề trong thiết bị. Mọi người phải ra hết thiết bị. Lắp lại toàn bộ vỏ bao che. Báo cáo cấp trên để xin phép khởi động lại thiết bị. 1.6.2. An toàn trong khâu vô bao Trang bị đầy đủ thiết bị bảo hộ lao động. Tuân thủ quy trình vận hành của từng loại máy móc, thiết bị, nhất là các thiết bị chịu lực và thiết bị nâng. Khi có sự cố hư hỏng,phòng điều kiện phải tiến hành dừng hẳn thiết bị, cắt nguồn điện đưa tới và treo bảng khu vực đang sửa chữa. Cẩn thận không để xi măng bột nóng văng vào mắt làm bỏng giác mạc gây tổn thương mắt. Khi hệ thống băng tải có sự cố cũng như có bao trên băng tải thì dừng hẳn băng tải rùi xử lí. Khi xe vào cầu lấy xi măng phải cho xe dừng lại hẳn mới tiến hành đưa cầu chất bao vào xe. Khi di chuyển cầu chất bao không được đứng ở vị trí đầu cầu và thùng xe tránh bị kẹt ở giữa. Phải tiến hành vệ sinh khi dừng máy để giao ca đồng thời kiểm tra phát hiện các hư hỏng nếu có bàn giao cho ca sau xử lí. 1.6.3. An toàn lao động trong vận hành băng tải Trước khi vận hành phải kiểm tra tình trạng an toàn của băng. Không vận hành các băng tải có vết đứt,gãy hoặc mối nối băng tải bị hỏng. Cơ cấu truyền động phải được che chắn cẩn thận. Phải thu dọn các vật lạ trên băng và các hộp đồ liệu trước khi vận hành. Chỉ thực hiện các thao tác trên băng tải sau khi băng tải dừng hẳn và nguồn điện được cắt hoàn toàn. 1.6.4. An toàn lao động trong vận hành gầu tải Bộ phận truyện động phải được che chắn, các cửa quan sát phải đóng kín,các hộp đồ liệu không bị vật lạ chen vào. Trong khi vận hành nếu phát hiện có tiếng động lạ phải dừng thiết bị đề xử lí. Thường xuyên kiểm tra sự quá tải ở đầu đồ liệu để có biện pháp chủ động ngăn ngừa sự cố cho thiết bị. Chỉ thực hiện các thao tác trên gầu tảisau khi nguồn điện đã được cắt và hệ thống gầu tải phải ngừng hẳn. 1.6.5. An toàn lao động khi vận hành vis tải Vis tải phải quay nhẹ nhàng, tại các vị trí đổ liệu phải được kiểm tra cẩn thận để đảm bảo không có vật lạ rơi vào vis. Phát hiện những tiếng động lạvà có biện pháp xử lí kịp thời tránh trường hợp gãy vis tải. Mọi thao tác trên vis tải chỉ thực hiện khi vis đã dừng hẳn và nguồn điện đã được cắt hoàn toàn. 1.6.6. Phòng cháy chữa cháy Cấm hút thuốc, đun nấu trái phép trong sản xuất và những nơi cấm lửa. Trong khi sản xuất, bảo quản, sử dụng, vận chuyển các loại vật liệu dễ cháy nổ,độc cần quản lý các nguồn lửa,nhiệt,điện.Bảo quản gọn gàng,sạch sẽ,trật tự,ngăn nắp,lôi đi lại thông thoáng. Trước và sau khi làm việc,giao ca,cần phải kiểm tra lại máy móc,vật liệu,hàng hóa,các thiết bị điện.Khi phát hiện điều kiện khả nghi và không an toàn cần báo gấp cho lãnh đạo hay người có thầm quyền biết. Cấm không được tự ý nối dây điện,chụp giấy vào bóng điện.Không để các vật dễ cháy nồ gần cầu dao,cầu chì,bếp điện và các nguồn nhiệt khác. Trang bị các bình CO2 ,bình bột chữa cháy hoặc các vật liệu,dụng cụ khô để chữa cháy. 1.7. Xử lý phế thải và vệ sinh công nghiệp 1.7.1. Các vấn đề môi trường trong công nghệ sản xuất xi măng Bụi xi măng: Bụi xi măng ở dạng rất mịn (cỡ hạt nhỏ hơn 3μm) lơ lửng trong khí thải. Bụi này khi hít vào dễ gây bệnh về đường hô hấp. Tiếng ồn, rung động cơ: Tiếng ồn phát ra từ máy nghiền,động cơ điện, quạt, máy nén khí. Khí độc: Khí thải từ ống khói nhà máy,từ các phương tiện có động cơ đốt trong: CO2, SO2, NOx ……… Nước thải: Nước thải sinh hoạt, nước làm vệ sinh thiết bị chứa dầu mỡ, các hạt rắn lơ lửng bụi than, đất đá(hệ keo)…Khó xử lý nhất là nước thải chứa dầu mỡ từ thiết bị cơ khí. 1.7.2. Các biện pháp xử lý vấn đề môi trường của công ty Công ty đã thực hiện dự án “cải tạo môi trường và nâng cao sản xuất” và hệ thống thu hồi bụi trong dây truyền sản xuất hoàn thành tháng 10/2002. Hiện nay nồng độ bụi phát thải trong dây truyền sản xuất của công ty đã cải thiện tốt hơn rất nhiều. Cùng với việc bảo vệ môi trường đi đôi với sản xuất và phát triển bền vững. Giám đốc công ty đã yêu cầu các đơn vị: Thực hiện tốt các qui trình sản xuất và tăng cường các biện pháp giảm thiều bụi phát tán ra môi trường xung quanh.Dùng các thiết bị kín để vận chuyển nguyên liệu và sản phẩm.Đặc biệt lưu ý tới tổ chức vệ sinh nhà xưởng và xung quanh khu vực sản xuất. Các loại dầu nhớt,giẻ lau đã qua sử dụng nằm trong danh mục chất thải nguy hại được thu gom và tập trung về một chỗ. Thực hiện thu gom và giải phóng các phế liệu còn đề rải rác khắp nơi trong công ty:bi đạn,xà bần,thùng phuy. Chăm sóc toàn diện cây xanh các khu vực trong công ty,bao gồm cả việc dùng xe hút bụi,xe tưới nước rửa đường nhất là trong mùa khô hạn. Hạn chế sự phát tán bụi bằng cách sử dụng: thiết bị lọc bụi tay áo, lọc bụi tĩnh điện…vừa bảo vệ môi trường vừa thu hồi bụi xi măng thất thoát. Hiệu suất lọc bụi của hai loại thiết bị này rất cao: 99.85% với lọc bụi tĩnh điện và 99.9% với lọc bụi tay áo. Hợp tác xã liên minh là đơn vị được công ty hợp đồng tổ chức thu nhận bao jumbo. Phần II NGUYÊN LIỆU Xi măng PC30, PC40 được sản xuất từ clinker và chất phụ gia (thạch cao và pouzzolane). Các nguyên liệu sau khi được phối trộn với tỷ lệ nhất định sẽ qua quá trình nghiền, thu được sản phẩm mịn có tính thủy lực. Thành phần nguyên liệu: Loại xi măng PC30 PC40 % Clinker 80 95 % Thạch cao 5 5 % puzzolane 15 0 2.1. Clinker Clinker là bán sản phẩm trong quá trình sản xuất xi măng. Clinker được sản xuất bằng cách nung kết hợp hỗn hợp nguyên liệu đá vôi, đất sét và quặng sắt với thành phần xác định đã được định trước. Clinker có dạng cục sỏi nhỏ, kích thước 10-50mm. Clinker được nhà máy Xi Măng Hà Tiên I nhập từ Thái Lan và Trung Quốc, ngoài ra còn nhập từ Philippine, Indonesia và Tam Điệp. Thành phần hóa học của clinker: Thành phần chính Tỉ lệ (%) Tạp chất Tỉ lệ (%) CaO 58 – 67 MgO 1 – 5 SiO2 16 – 26 SO3 0.1 – 2.5 Al2O3 4 – 8 P2O5 0 – 1.5 Fe2O3 2 – 5 Mn2O3 0 – 3 TiO2 0 – 0.5 K2O + Na2O 0 – 1 2.1.1. Canxi oxít – CaO CaO phản ứng hết với các oxít: SiO2, Al2O3, Fe2O3 để taọ thành các khoáng chính của clinker. Nếu CaO nằm ở trạng thái tự do với điều kiện nung ở nhiệt độ cao sẽ chuyển thành CaO quá già, phản ứng hydrat hóa rất chậm. Sau khi vữa xi măng đã đóng rắn, CaO mới bắt đầu tác dụng với nước tạo thành Ca(OH)2, gây nên hiện tượng trương nở thể tích làm phá vỡ cấu kiện xây dựng. Clinker chứa nhiều CaO tạo thành nhiều khoáng C3S làm cho xi măng phát triển cường độ nhanh, mác sẽ cao. Nhưng xi măng kém bền trong môi trường nước và các môi trường xâm thực . 2.1.2. Silic oxít – SiO2 SiO2 tác dụng chủ yếu với CaO tạo thành khoáng canxi silicat C2S, C3S. Clinker chứa nhiều SiO2 thì lượng khoáng C2S sẽ tăng lên làm cho xi măng đóng rắn chậm, nhưng để lâu nó phát triển cường độ, bảo đảm mác xi măng và xi măng có độ bền cao trong môi trường xâm thực. 2.1.3. Nhôm oxít – Al2O3 Al2O3 phản ứng chủ yếu với CaO, Fe2O3 tạo khoáng canxi aluminat – C3A và canxi aluminoferit – C4AF. Clinker chứa nhiều Al2O3 ninh kết và đóng rắn nhanh nhưng tỏa nhiệt lượng lớn, rất kém bền trong môi trường sunfat và nước biển. 2.1.4. Sắt oxít – Fe2O3 Fe2O3 phản ứng chủ yếu với CaO và Al2O3 tạo khoáng canxi Aluminoferit, làm giảm nhiệt độ tạo pha lỏng, giúp cho xi măng bền trong môi trường xâm thực của nước biển và sunfat. Thành phần pha của clinker: Nguyên liệu được pha trộn theo tỷ lệ xác định rồi đem nung ở nhiệt độ cao khoảng 1450 – 14550C nhằm tạo hợp chất chứa thành phần pha cần thiết (gồm các loại khoáng và pha thủy tinh). Các oxýt chính phản ứng tạo thành khoáng cần thiết. Một phần nguyên liệu không phản ứng nằm trong pha thủy tinh hoặc ở dạng tự do. Ngoài ra clinker còn chứa những khoáng khác do tạp chất phản ứng tạo nên trong quá trình nung. Tên khoáng Công thức HH Kí hiệu Thành phần % Khoáng chính Alít 3CaO.SiO2 C3S 40 – 60 Belít 2CaO.SiO2 C2S 15 – 35 Tricanxi Aluminat 3CaO.Al2O3 C3A 4 – 14 Aluminoferit Canxi 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF 10 – 18 Khoáng phụ Aluminat Alkali (K.Na)2O.8CaO.3Al2O3 (KN)2C8A3 0 – 1 Sunfat Alkali (K.Na)2SO4 0 – 1 Alumo Manganat Canxi 4CaO.Al2O3.Mn2O3 0 – 3 Sunfat Canxi CaSO4 0 – 2 Khoáng Alít – C3S (40 – 60%): Alit ở dạnh thù hình α, là khoáng chính tạo cường độ cho xi măng. C3S đóng rắn nhanh, tỏa nhiệt nhiều. Khoáng alít bền trong khoảng nhiệt độ 1200 – 1900oC. Khi nung clinker ở nhiệt độ trên mà làm lạnh chậm ở nhiệt độ 1200 – 1250oC thì C3S có khả năng chuyển thành C2S và CaO tự do. Do đó để tránh hiện tượng trên ta phải tiến hành làm lạnh nhanh clinker qua khỏi khoảng nhiệt độ trên. Khoáng Belít – C2S (15 – 35%): Dạng hình thù cần thiết trong clinker là â- C2S có tính kết dính, ít tỏa nhiệt khi đóng rắn, phát triển cường độ chậm ở giai đoạn đầu, nhưng sao đó cho cường độ khá cao. Trong sản xuất clinker cần làm nguội clinker rất nhanh ở khoảng nhiệt độ 6750C, nhằm tránh sự biến đổi â - C2S thành ã – C2S, là khoáng không có tính kết dính. Khoáng TriCanxi Aluminat – C3A (4 – 14%): C3A đóng rắn nhanh và tỏa nhiều nhiệt, không bền trong môi trường xâm thực. Người ta phải dùng thêm thạch cao để hạn chế tốc độ đóng rắn của nó. Khoáng Alumoferit Canxi – C4AF (10 – 18%): C4AF là loại vật liệu trung gian dạng thủy tinh, dễ tan trong nước, ít tỏa nhiệt. Đóng rắn nhanh tạo cường độ ban đầu nhanh, nhưng sau đó cường độ không cao. Khoáng chịu ăn món tốt, bền trong môi trường sunfat. Nếu hàm lượng Al2O3 ít (tỉ lệ Al2O3 : Fe2O3 < 2:1) thì sẽ tạo 2CaO.Fe2O3, trong đó Al3+ thay thế đồng hình Fe3+ taọ dung dịch rắn liên tục. Khi hàm lượng Al2O3 đủ lớn sẽ tạo C4AF. Pha thủy tinh trong clinker (15 – 25%): Pha lỏng cần thiết để nung luyện clinker khi làm nguội nhanh sẽ chuyễn thành pha thủy tinh trong clinker. Nhờ vết nứt tế vi trong pha thủy tinh, clinker dễ nghiền hơn. Hoạt tính pha thủy tinh trong clinker rất cao, dễ hydrat hóa. 2.2. Thạch cao – CaSO4.2H2O Là phụ gia cho thêm vào xi măng để kéo dài thời gian ninh kết, giảm tốc độ đóng rắn của xi măng. Nhà máy Xi Măng Hà Tiên nhập thạch cao phần lớn từ Lào, Thái Lan. Clinker khi nghiền mịn đóng rắn rất nhanh, do phản ứng C3A với nước xảy ra rất nhanh. Do đó phải giảm tốc độ đóng rắn của clinker bằng thạch cao. Khi có mặt thạch cao quá trình đóng rắn xảy ra phản ứng: C3A + CaSO4.2H2O + 26 H2O " 6 CaO. Al2O3.3SO3.3H2O C3A + CaSO4.2H2O + 26 H2O " 3 CaO. Al2O3.3SO3.3H2O Khi tạo hỗn hợp vữa, bao quanh thạch cao lúc đầu là C3A.CaSO4.3H2O xốp, hình kim. Ion SO42- tiếp tục đi qua lỗ xốp ra môi trường. SO42- bao quanh C3A tạo thành lớp C3A.CaSO4.12H2O xít đặt giả bền, ngăn cản không cho ion Al3+ thoát ra ngoài, vì vậy mà quá trình phản ứng chậm lại và thời gian ninh kết kéo dài. Nếu cho quá nhiều thạch cao, nồng độ SO42- cao, tạo nên môi trường bão hòa nhanh C3A.CaSO4.12H2O thành C3A.CaSO4.31H2O có cấu trúc xốp, làm tăng tốc độ dính ướt, quá trình tạo hydrosunfua aluminat nhanh, làm tăng tốc độ ninh kết. Nếu cho ít thạch cao, nồng độ SO42- ít, làm Al3+ tiếp tục thoát ra môi trường, tăng quá trình đóng rắn. 2.3. Pouzzolane Pouzzolane thuộc nhóm phụ gia hoạt tính (thủy lực) làm tăng mật độ và cường độ của xi măng trong môi trường nước. Đồng thời giúp tăng sản lượng, hạ giá thành sản phẩm. Pouzzolane được khai thác ở Đồng Nai. Thành phần chính là các khoáng hoạt tính nhóm alumo silicat. Tự bản thân không có tính thủy lực. Trong môi trường điện ly có Ca(OH)2 từ phản ứng hydrat clinker, chúng có khả năng tạo khoáng hydrosilicat canxi CSH hoặc hydrosilicat alumin CAH có tính thủy lực. Độ hoạt tính càng lớn khi hàm lượng oxyt silic vô định hình càng cao. Độ hoạt tính của Pouzzolane Lượng hút vôi từ dung dịch vôi bão hòa sau 30 ngày đêm của 1 gam Pouzzolane (mg CaO/g đá) Mạnh >100 Trung bình Từ 60 đến 100 Yếu <30 hoặc < 60 2.4 Sản phẩm 2.4.1. Sản phẩm chính: Mọi sản phẩm sản xuất tại công ty xi măng Hà Tiên I được làm từ Blue Kylin với pozzolane hoạt tính cao. Blue Kylin tạo độ dẻo bền, không thấm và ổn định ở những môi trường ăn mòn. Sản phẩm ximăng gồm: a) Ximăng pooclăng hỗn hợp: Là loại ximăng pha thêm phụ gia hoạt tính và phụ gia đầy, có thể dùng rất tốt trong những yêu cầu xây dựng dân dụng thông thường do ổn định thể tích đóng rắn, ít toả nhiệt. Nhà máy hiện nay sản xuất PCB30, PCB40 Tính chất cơ lý: Tên chỉ tiêu PCB30 PCB40 Giới hạn bền nén(N/mm2) mim Sau 3 ngày đêm r16 r18 Sau 28 ngày đêm r30 r40 Độ nghiền mịn Bề mặt riêng xác định theo phương Pháp blain(cm2/g) r2700 r2700 Lượng lót sàng b12 b12 b) Ximăng mác cao: Là loại ximăng đặc biệt, ở đây được hiểu theo nghĩa cường độ tăng sau 28 ngày đêm dưỡng hộ, phải đạt độ bền từ 60 Mpa và bền uốn từ 6.5 Mpa trở lên. Để đạt cường độ cao, hàm lượng C3S phải cao. Những loại ximăng đặc biệt này thường đi kèm những tiêu chuẩn rất khắc khe về qui trình sản xuất, cần nghiền xi măng mịn hơn (6000-9000 cm2/g). Giảm độ xốp của xi măng khi đóng rắn. c) Ximăng bền sunphát: Hàm lượng các hợp chất không bền sunphát trong ximăng tương đối nhỏ. Hàm lượng C3A < 5, C3S < 50%, (C3A+ C4AF) < 22%. Tổng hàm lượng các oxit kiềm (qui về Na2O) R2O <1%. Mác ximăng thường đạt 400kg/cm2. Ximăng bền sunphát thường dùng khi các kết cấu bêtông và bêtông cốt sắt ở ngang mực nước, chịu tác dụng của các loại nước khoáng. Khi hàm lượng sunphát thấp có thể dùng ximăng xỉ. Ưu điểm của ximăng Hà Tiên I: Chất lượng cao: sản phẩm luôn vượt trên 20% tiêu chuẩn đề ra. Bền: không có rạn nứt trong suốt quá trình xây dựng, đút bêtông trát vữa… Dẻo: dễ dàng và thuận tiện trong quá trình trát vữa, viền và trang trí, cũng rất dẻo trong trát vữa hoặc đổ bêtông. Cung cấp: sản phẩm được giao đúng lúc và đúng nơi. 2.4.2 Sản phẩm mới Vữa khô: dùng cho việc xây dựng và trát vữa. Gồm 4 loại: 35, 50, 75, 100. có 5 loại bao: từ 2 kg tới 50kg Gạch khối: trộn ép với ximăng và bột sỏi, chất phụ gia theo tiêu chuẩn công trình xây dựng Quốc Gia. Gạch khối dễ sử dụng, giá thành rẻ, chất lượng cao. Paving Brick: gạch lát Được sản xuất theo một tiến trình đặc biệt, bao gồm trộn và ép ximăng, bột sỏi, chất phụ gia. Gạch lát có màu rất bền, không cần trát vữa khi lát gạch và dễ dàng thay thế bằng mọi gạch lát khác nếu cần. Loại sản phẩm này thích hợp cho lát gạch vỉa hè , đường phố và lối đi trong vườn. Cát tiêu chuẩn: được sản xuất từ cát và silic, 1350 kg/bao. Cát tiêu chuẩn thử nghiệm có thể thay thế cho cát nhập khẩu nhằm phục vụ theo yêu cầu của việc nghiên cứu vật liệu xây dựng. 2.5. Năng lượng sử dụng Nhà máy sử dụng hai dạng năng lượng là điện năng và dầu ADO. Số liệu điện năng và dầu ADO đã sử dụng trong 6 tháng đầu năm 2006: Điện năng Điện lưới: 41.773.053 KWh Điện tự phát: 5.300 KWh Tổng: 41.778.352 KWh Trong đó 40.013.860 KWh cho sản xuất 925.121 tấn xi măng. Dầu ADO Dùng trong khai thác đá phụ gia: 168.000 lít Dùng trong các công việc khác: 195.117 lít Dùng cho máy phát điện: 3.320 lít Tổng: 366.437 lít Phần III QUY TRÌNH VÀ DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ 3.1. Quy trình công nghệ Thạch cao Phụ gia Clinker Nghiền Vận chuyển về silo Vô bao Phân ly hạt Xi măng đóng bao Xi măng rời -Vmáy nghiền =14,34vòng/phút - Năng suất 120T/h. - Tốc độ ~ 250 vòng/phút. - Năng suất 90T/h. - Aùp suất khí nén: 5-6 bar. - Năng suất 1800 – 2000 bao/h. Độ mịn >3.200 cm2/g Độ mịn <= 3.200 cm2/g -Aùp lực khí nén: 4,3 - 4,9 bar. - tkhí = 100-110oC. - Năng suất 90T/h. Cách bố trí thiết bị trong từng công đoạn, cũng như sự cố thường gặp và cách khắc phục được trinh bay chi tiết ở phần dây chuyền công nghệ và máy móc – thiết bị. 3.2. Dây chuyền công nghệ 3.2.1. Khu cấp liệu Cẩu thủy lực Phễu Clinker Sàng rung Sàng rung Hệ thống băng tải Hệ thống băng tải Kho Clinker cũ Kho Clinker mới Hệ thống băng tải Băng tải Phễu chứa Clinker Hệ thống băng tải Clinker được xà lan tải trọng 300T nhập về, tại đó được cầu thuỷ lực (công suất 600 T/h) bốc dỡ Clinker đổ vào phễu tiếp nhận. Sau đó qua sàn rung, theo hai hệ thống băng tải đưa vào hai kho chứa clinker mới và cũ. Từ hai kho chứa trên, có các hệ thống băng tải đưa clinker vào phễu để chuẩn bị nhập liệu cho máy nghiền. Nhằm hạn chế tối đa việc gây ô nhiễm môi trường, ngoài việc thiết lạp các bộ phận bao che làm kín cho các băng tải, dây chuyền vận chuyển clinler được bố trí các lọc bụi tay áo tại những điểm gây bụi nhiều như: điểm chuyển tiếp của các băng tải, các điểm nạp hay tháo liệu… Clinker Thạch Puzzolane cao Băng tải định lượng Băng tải Máy nghiền Băng tải Gầu múc Máng trượt Băng tải định lượng Băng tải định lượng Turbo Máy bơm Bình chứa trung gian Bình chứa trung gian Máng trượt Lọc bụi điện Khí ra ngoài Máng trượt Phân hạt tĩnh Máy bơm Bộ phận định lượng 3.2.2. Khu nghiền Clinker, thạch cao, puzzolane được chứa trong các kho hở, theo các cửa tháo liệu vào các băng tải định lượng theo tỷ lệ định trước. Hỗn hợp nguyên liệu này được cho vào máy nghiền nhờ hệ thống băng tải chung. Sản phẩm sau khi nghiền được đưa vào thiết bị phân ly hạt turbo nhờ các hệ thống máng trượt và gầu múc. Hệ thống nghiền được bố trí quạt hút, hút khí từ máy nghiền lên thiết bị phân li ly hạt tĩnh. Phần hạt thu được sẽ theo gầu múc vào thiết bị phân hạt động . Phần khí được lọc lại bằng thiết bị lọc bụi điện trước khi thải ra môi trường. Xi măng thành phẩm từ phân hạt động cùng với xi măng thu được từ thiết bị lọc bụi điện được chuyển xuống hai bình chứa trung gian nhờ các hệ thống máng trượt. Xi măng bán thành phẩm ( thô ) từ phân hạt động được hồi lưu về máy nghiền nhờ hệ thống máng trượt và cân hồi lưu. Xi măng từ hai bình trung gian này sẽ được bơm bơm vào các silô chứa để tồn trữ. Tại các vị trí chuyển giao của củc thiết bị vận chuyển đều được lắp đặt các thiết bị lọc bụi tay áo. Bụi thu được được đưa ngay xuống thiết bị vận chuyển tại vị trí lắp đặt thiết bị. 3.2.3. Khu vô bao Hệ thống giao xi măng xá Silô 1 Silô 2 Hệ thống máng trượt Gầu múc Sàn rung Phễu chứa Máy đóng bao Băng tải Xe chở Xe chở Khu nghiền Gầu múc Sàn rung Phễu chứa Máy đóng bao Băng tải Xe chở Xi măng từ hai bình chứa trung gian được máy bơm bơm vào hai silô chứa để tồn trữ. Hai silô này sẽ cung cấp xi măng cho các thiết bị vô bao và thiết bị giao xi măng xá nhờ các hệ thống máng trượt và gầu múc. Xi măng trước khi vào thiết bị vô bao phải qua sàng rung và phễu trung gian để tránh gây tắc nghẽn cho thiết bi vô bao. Xi măng sau khi được vô bao theo băng tải đến xe chở hàng để phân phối cho các đại lý. Xi măng xá cũng được thiết bị giao xi măng xá đổ vào các xe bồn cung cấp cho các công trình đang thi công. Phần IV: MÁY MÓC - THIẾT BỊ 4.1. Máy Nghiền: 4.1.1. Cấu tạo: Máy nghiền xi măng là ống thép tròn hình trụ có 3 cửa, 2 đầu được đỡ trên 2 bộ trục. Một đầu trục chủ động và một đầu trục bị động. Hai bộ trục này được đỡ trên các gối đỡ, ở trên ống nghiền có gắn vành răng. Bên trong ống nghiền có vách ngăn chia ống nghiền thành 2 ngăn ( ngăn II dài hơn ngăn I ), mỗi ngăn đều chứa bi nghiền với chức năng khác nhau. Ngăn I có chức năng đập và ngăn II có chức năng chà sát và nghiền mịn. Thành trong của máy nghiền được lót bằng những tấm lót chịu mài mòn ( plaque ). Các tấm lót này có hình dạng và cách sắp xếp khác nhau phụ thuộc vào chức năng của mỗi ngăn và còn có mục đích bảo vệ máy nghiền. Những tấm lót được cố định vào vỏ ống nghiền bằng bulông chống xoắn Hai bên thành vách ngăn có những tấm lót ( những tấm lót này đều có rãnh ) ngăn chặn sự qua lại bi giữa 2 ngăn nhưng vẫn đảm bảo sự vận chuyển dễ dàng của vật liệu nhưng vẫn đảm bảo sự vận chuyển dễ dàng của vật liệu sau khi được đập ở ngăn I qua ngăn II. Ở cuối ống nghiền có vách ngăn sortie, trên đó cũng có những tấm lót có rãnh để cho vật liệu sau khi nghiền được đưa ra ngoài đồng thời ngăn chặn bi ra ngoài. Ở đầu vào có năm hàng lót fond nhằm bảo vệ đầu vào máy nghiền và ngăn bi ra ngoài. Hai bộ trục máy nghiền được bôi trơn bằng 2 hệ thống bơm: Bôi trơn bằng bơm cao áp lúc khởi động máy nghiền. Bôi trơn bằng bơm thấp áp trong suốt quá trình hoạt động của máy nghiền. Bộ truyền động gồm có động cơ, hộp giảm tốc, pignon, vành răng. Ngoài ra còn có hệ thống bơm mỡ vành răng. 4.1.2. Nguyên lý làm việc: Khi ống nghiền quay, liệu theo băng tải TN02 và ống nghiền, do cách bố trí plaque ngăn I. Khi bi nâng lên cao và rơi xuống để nghiền liệu. Bi được nâng lên là do bề mặt làm việc của plaque ( đường cong làm việc ). Sau khi liệu được nghiền nhỏ với cỡ hạt nhỏ hơn khe hở của plaque vách ngăn, nó sẽ dịch chuyển qua ngăn II để tiếp tục chà sát và đạt độ mịn yêu cầu. Ngăn II với cách bố trí plaque sẽ tự sắp xếp bi nghiền trong suốt chiều dài ngăn II, đường kính bi sẽ giảm dần từ vách ngăn đến đầu ra ống nghiền. Khi ống nghiền quay với đường cong làm việc của plaque ngăn II dạng gợn sóng nên nó sẽ chà sát liệu xi măng… 4.1.3. Đặc tính kĩ thuật Năng suất thiết kế : 90 tấn/h ( Hiện có thể đạt được 115 tấn/h ) Đường kính ống nghiền : D = 4,2 m Chiều dài ống nghiền: L = 14m Số vòng quay ống nghiền: n = 16 vòng/phút. Vành răng, răng thẳng, module m = 30, số răng Z = 248. Pignon, răng thẳng, module m = 30, số răng Z = 24. Moteur chính : Số lượng : 2 Công suất : N = 1850 KW Số vòng quay : 99 vòng/ phút. Điện áp : U = 6600 V Hộp giảm tốc chính: Số lượng : 2 Tỉ số truyền : i = (80/32) x (90/28) = 8.03 Tốc độ đầu vào : 990 vòng/ phút Tốc độ đầu ra : 123.3 vòng/ phút Lượng dầu bôi trơn : 450l Cách bôi trơn: Bơm dầu dưới đáy carter tưới trơn cho bánh răng Moteur phụ : Số lượng : 2 Công suất : N = 30 KW Số vòng quay : 1450 vòng/ phút. Điện áp : U = 380 V Hộp giảm tốc phụ: Số lượng : 2 Tỉ số truyền : I = (60/90) x ( 125/24 ) x (129/21 ) = 101 Lượng dầu bôi trơn : 95l Cách bôi trơn : Nhúng dầu Số vòng quay ống nghiền khi sửa chữa: n = 0.2 vòng/phút Thắng hãm: Số lượng : 2 Đường kính tambour = 350mm. Hệ bôi trơn cho hộp giảm tốc chính: Động cơ: + Công suất N = 4kW + Số vòng quay n = 1000 vòng/ phút + Điện áp U = 380V Bơm nhớt: + Cung lượng 4416 l/phút + Van an toàn chính ở 5 bar 4.1.4. Sự cố thường xảy ra và cách khắc phục: Sự cố Nguyên nhân Cách khắc phục Máy nghiền đầy, dòng máy nghiền đột ngột thay đổi. - Tiếp liệu quá đầy. - Độ vào đầy bi đạn chưa đúng. - Các vách ngăn có khe hở bị nhét đầy. - Ngưng tiếp liệu hoặc giảm cung lượng cho thích hợp. - Kiểm tra độ đầy của bi đạn. - Đục thông vách ngăn. Ống nghiền khua lớn do sự va đập giữa bi và ống nghiền. - Việc cung cấp liệu chưa nay đủ. - Chế độ bi đạn chưa thích hợp. - Tăng cung lượng cho phù hợp. - Kiểm tra độ đầy của bi đạn khi dừng máy và bổ xung bi đạn cho thích hợp. Máy nghiền đang hoạt động bất ngờ dừng lại. - Các thiết bị ở công đoạn có sự cố. - Nhiệt độ của các gối đỡ lớn hơn nhiệt độ cho phép. - Tiến hành kiểm tra toàn bộ thiết bị hệ thống để xác định thiết bị nào bị sự cố. - Kiểm tra lại hệ bôi trơn hạ áp. Hệ bôi trơn hạ áp chưa đủ lưu lượng. - Nghẹt lọc. - Vệ sinh lọc. Ghi chú: Bi nghiền được nạp trên lớp liệu đặt sẵn trong vỏ để tránh hư hỏng bi và plaque vỏ. Mức độ ổn định hoạt động của bi nằm trong giới hạn từ 26 - 33%. Bi nghiền phải thích hợp với loại thép sử dụng cho tấm lót, độ cứng bi nghiền nhỏ hơn độ cứng của tấm lót. Plaque vỏ cần phải thay khi trọng lượng của nó nhỏ hơn 55% trọng lượng của tấm mới. Không được phun nước tới các tấm lót của vách ngăn. Sử dụng cơ cấu quay chậm để quay máy nghiền liên tục trước khi dừng. Để quạt thông gió làm lạnh nhanh chóng thân máy nghiền, tránh ứng suất nhiệt sinh ra khi làm lạnh thân máy nghiền ở vị trí cố định. 4.2. Lọc Bụi điện: 4.2.1. Cấu tạo Gồm có 2 buồng 1 và 2. Kết cấu bằng tole. Bên trong mỗi buồng có 15 bản cực lắng và 14 bản cực phóng, mỗi cực phóng gồm 6 cọc. 2 bản cực lắng và phóng đặt xen kẻ. 15 búa gõ ở phía dưới cho bản cực lắng. 14 búa gõ phía trên cho bản cực phóng. 4 motuer điều khiển cho 4 giàn búa gõ. Lọc bụi sơ cấp gồm 3 vách bằng tole, trên mỗi vách có lỗ tròn để thông gió, 3 búa gõ lắp cùng trục với 15 búa gõ bản cực lắng để gõ vào các vách của lọc bụi sơ cấp. Một vis thu hồi đặt dưới 2 buồng lọc bụi. 1 moteur + một hộp giảm tốc kéo vis. Một motuer và một sas đặt dưới vis thu hồi để đưa xi măng về TP01. 4.2.2. Nguyên lýlàm việc: Gió vào phần lọc sơ cấp, tại đây nó được lọc khoảng 70 % bụi trong gió và được búa gõ tạo sự rung trên các vách làm rơi các hạt bụi xuống vis thu hồi. Số bụi còn lại sẽ qua buồng 1 và buồng 2, khi vào bụi sẽ bị nhiễm điện. Những hạt mang ion dương sẽ vào bản cực âm và hạt mang ion âm vào bản cực dương. Sau một khoảng thời gian, hệ thống búa gõ vào các bản cực làm rơi bụi xuống vis thu hồi. 4.2.3. Đặc tính kĩ thuật: Lưu lượng khí vào : 37810 m3/ h Nhiệt độ : 900 Điện thế cung cấp : ( 50 – 60 Kv ) Hàm lượng bụi vào : 450 g/cm3 Hàm lượng bụi ra : 0.2 g / cm3 Chiều dài của 1 điện cực : 6 m Khoảng cách giữa 2 điện cực cùng dấu : 300 mm Tiết diện tác động bộ lọc : F = 25,2 m3 Tốc độ dòng khí bên trong : 0,42 m /s Diện tích hút bụi tổng cộng : 1210 m2 4.2.4. Sự cố thường gặp và cách khắc phục: Sự cố Nguyên nhân Cách khắc phục Điện áp cao thế nhỏ hơn 50KV, dòng phóng liên tục thỉnh thoảng bị cắt một ngăn. - Bụi bám nhiều ở bản cực lắng và phóng làm giảm khoảng cách giữa 2 bản cực. - Phóng biến thể chỉnh lưu có nhiều bụi bám vào sứ chỉnh lưu. - Cáp cao thế bị phóng. - Vệ sinh lọc bụi điện khi dừng máy, lưu ý ngăn bị cắt. - Kiểm tra lại búa gõ. - Vệ sinh sứ chỉnh lưu kiểm tra quạt tạo áp, kiểm tra áp cao thế. Sas, vis bị sự cố kiểm soát quay hay bị sự cố điện. -Có vật lạ rơi vào Sas, vis. - Sas, vis bị xệ, co. - Dừng máy mở lọc bụi kiểm tra Sas, vis. - Bộ kiểm soát quay tác động sai. Đèn tín hiệu bị tắt dừng lọc bụi điện. -Mất điện sấy sứ. - Đầu dò bị hỏng. - Relais bị hư. - Kiểm tra phần điện. Bụi ra nhiều ở ống khói. - Nhiệt độ khí cao do clinke nóng khoảng 900C. - Thiếu pouzzolane. - Điện cao thế thấp. - Búa gõ bị kẹt. - Giảm nhiệt độ clinke. - Kiểm tra pouzzlane. - Kiểm tra lọc bụi điện và biến áp chỉnh lưu. - Kiểm tra búa gõ Đèn báo tín hiệu tủ báo “ Group” tắt, lọc bụi điện dừng. -Thiếu dầu biến thế. -Kiểm tra châm thêm dầu Sự cố “regulation” -Hư hỏng bộ điều chỉnh. -Kiểm tra lại bộ điều chỉnh. Sự cố “Ligme” -Hư hỏng đường dây. -Kiểm tra tuyến cung cấp nguồn. Áp lực khí lọc bụi điện chỉ sai. - Hư cảm biến áp lực trong lọc bụi điện. - Hư bộ chuyển đổi V/S. - Hư đồng hồ đo. - Hư bộ nguồn. - Kiểm tra vệ sinh cảm biến điện áp trong lọc bụi điện khi dừng máy. - Kiểm tra toàn bộ nguồn, bộ chuyển đổi cơ cấu chỉ thị. Động cơ các búa gõ vẫn làm việc nhưng không nghe tiếng go.õ - Búa bị kẹt ở con cóc trung gian - Dừng máy xử lý. Mất điện toàn bộ tủ lọc bụi điện. -Aptomat chỉnh lọc bụi điện bị nhảy. -Kiểm tra cáp chuyển từ aptomat chính đến tủ lọc bụi. Có tiếng gõ lách tách trong phòng biến áp chỉnh lưu. - Sứ chỉnh lưu bị gãy. - Tay gạt không sát chỗ tiếp xúc. - Vệ sinh sứ chỉnh lưu khi dừng máy. - Dừng máy chỉnh lưu lại tay gạt. Có tia lửa điện chung quanh áp cao thế. -Cáp cao thế bị giảm cách điện hay bị tróc xước. -Kiểm tra cách điện áp, thay mới nếu không đạt yêu cầu cách điện. Nhiệt độ khí ra khỏi lọc bụi điện chỉ thị không đúng. - Hư đầu dò nhiệt, hư bộ chuyển đổi V/S. - Hư đồng hồ đo. -Kiểm tra toàn bộ mạch đo và đầu dò khi dừng máy. Sự cố báo nhiệt độ -Nhiệt độ dầu biến áp chỉnh lưu ở mức báo động. -Dùng máy kiểm tra biến thế, có thể đặt thêm quạt làm mát ở bên ngoài nếu nhiệt độ môi trường cao. 4.3. Vis thu hồi Dùng để vận chuyển xi măng do lọc bụi điện hồi về máng trượt 4.3.1. Cấu tạo: Một vis xoắn ốc được tựa trên gối đỡ. Một máng hứng bụi thông với bộ lọc tĩnh điện. Một động cơ và hộp số giảm tốc. 4.3.2. Nguyên lý làm việc Moteur truyền chuyển động qua hộp giảm tốc làm quay vis nhờ khớp nối truyền lực thu hồi xi măng từ lọc bụi điện hồi về sas 4.3.3. Đặc tính kĩ thuật: Số lượng: : 1 Đường kính vis: : D = 315mm Chiều dài: : L = 10m Tốc độ quay: : n = 32 vòng/ phút Cung lượng: : 80 m3/h Công suất tiêu thụ: : Ntt = 2.2 KW Công suất động cơ: : Nđc = 2.65 KW 4.4. Van quay sas Dùng vận chuyển xi măng từ vis thu hồi xuống máng trượt. 4.4.1. Đặc tính kĩ thuật của sas: Số lượng: : 2 Đường kính roto: : D = 280mm Tốc độ quay : n = 25 vòng/ phút Cung lượng : Q = 23m3/h Công suất động cơ : Nđc = 1.4 KW 4.4.2. Nguyên lý làm việc: Motuer truyền chuyển động cho hộp giảm tốc và làm quay các roto vận chuyển từ xi măng từ vis thu hồi. 4.5. Quạt hút: Trong quá trình nghiền xi măng do sự va chạm giữa bi nghiền, tấm lót và vật liệu sinh ra lượng nhiệt lớn. Quạt hút sẽ thông hơi máy nghiền giúp quá trình nghiền và vận chuyển vật liệu qua ống nghiền dễ dàng hơn. 4.5.1. Cấu tạo: Một cánh quạt được lắp trên trục tựa trên 2 gối đỡ. Một carter bao bọc cánh quạt và thông với đường ống đàn hồi.. Một động cơ và một bộ truyền đai. Một khớp nối thuỷ lực nhằm khởi động động cơ và bảo vệ động cơ quá tải. 4.5.2 Nguyên lý làm việc: Bậc công tắc khởi động, động cơ quay sẽ truyền động qua khớp nối thuỷ lực và làm quay bánh đai kéo quạt chuyển động hút hơi từ trong ống nghiền hút ra ngoài. 4.5.3 Đặc tính kĩ thuật của quạt hút: Số lượng: : 1 Cung lượng không khí ở 900C: : Q = 38000m3/h Aùp suất tĩnh: : Pt = 400mmCE Công suất tiêu thụ: : Ntt = 60KW Số vòng quay: : n = 1200vòng/ phút 4.6. Thiết bị phân hạt động (turbo seperator): 4.6.1. Công dụng: Dùng để phân loại cỡ hạt xi măng, các hạt mịn sẽ được tách ra và theo máng trượt về bình bơm, còn các hạt chưa đạt độ mịn sẽ được hồi về máy nghiền để tiếp tục nghiền cho tới khi đạt yêu cầu. 4.6.2. Cấu tạo: Thùng gồm 2 ngăn: Ngăn ngoài dẫn xi măng thành phẩm. Ngăn trong dẫn xi măng hồi lưu về đầu máy nghiền. Trục chính có gắn: Một quạt hút gió quay vận tốc không đổi. Một mâm phân tán, cánh phân tán quay cùng vận tốc và thay đổi được tốc độ. Một moteur + một hộp giảm tốc cho quạt hút. Một moteur một chiều + một hộp giảm tốc cho mâm phân tán. Một hệ thống cửa rèm được đặt bên dưới và ngăn trong turbo. Một khớp nối thủy lực bảo vệ động cơ làm quay quạt hút. 4.6.3. Nguyên lý hoạt động: Đặt tốc độ quay của mâm phân tán với một chỉ số đầu, bật công tắc turbo để quạt hút và mâm phân tán quay, xi măng theo máng trượt vào phễu nhỏ đặt ở giữa mâm quay, khi mâm quay những hạt xi măng văng ra với một lực ly tâm va vào thành ngăn trong rớt xuống phễu, đến máng trượt hồi lưu về đầu máy nghiền. Những hạt nhỏ không đủ sức nặng văng ra được quạt hút lên trượt theo cánh quạt va vào carter ngăn ngoài rơi xuống phễu, đến máng trượt TP01. Trong khi quạt hút lên các hạt sẽ phải qua các cánh phân tán, tại đây các cánh quạt phân tán một lần nữa sẽ loại bỏ một số hạt lớn đưa về máy nghiền. Quá trình phân hạt này được hoạt động liên tục trong suốt thời gian chạy máy. Máy phân hạt là một trong thiết bị trọng yếu trong hệ thống máy nghiền, nó quyết định đến chất lượng xi măng sản xuất ra và năng suất máy, sự hao mòn máy móc trong toàn hệ thống. Do đó người vận hành máy nghiền dựa vào kết quả báo mẫu của phòng thí nghiệm, dựa vào lượng xi măng hồi về máy nghiền đề điều chỉnh tốc độ quay của mâm sao cho lượng xi măng thành phẩm đạt độ mịn yêu cầu. Điều chỉnh turbo để đạt độ mịn yêu cầu, có nhiều cách: Điều chỉnh tốc độ quay của các mâm phân tán. Điều chỉnh cánh quạt phân tán. Điều chỉnh độ mở cánh cửa rèm để thay đổi lượng gió hút trong turbo. Lưu ý: Muốn điều chỉnh cánh phân tán và độ mở ra của cánh cửa rèm phải điều chỉnh trước khi chạy máy, còn điều chỉnh tốc độ quay của mâm phân tán được tiến hành liên tục trong lúc chạy máy. Điều chỉnh tốc độ quay của mâm phân tán được thực hiện ở phòng điều khiển trung tâm, lượng xi măng hồi về máy nghiền phụ thuộc tốc độ quay của mâm. Tốc độ quay càng cao thì lượng xi măng hồi về máy nghiền càng nhiều và ngược lại. Nếu lượng xi măng hồi về nhiều thì độ mịn của xi măng thành phẩm tăng nhưng cung lượng máy sẽ giảm. Do đó người vận hành máy nghiền phải điều chỉnh tốc độ quay của mâm phân tán sao cho vừa đảm bảo cung lượng máy, vừa đảm bảo chất lượng xi măng thành phẩm. 4.6.4. Thông số kỹ thuật: Đường kính: D = 5600mm. Chiều cao: H = 9465 mm. Cung lượng: 90 tấn/h, blain 3200. Vận tốc mâm phân tán: 50 – 2200 vòng/phút. Công suất tiêu thụ: Nu = 100 KW. Công suất động cơ: Nđc = 135 KW. Hiệu suất phân ly: 75 – 80 %. 4.6.5. Nguyên tắc vận hành: Thứ tự vận hành: Mở nước cung cấp cho bộ phận làm mát. Động cơ bơm dầu được đưa vào hoạt động tối thiểu 1 phút và chờ cho áp suất cân bằng. Động cơ đã phân tán được đưa vào hoạt động đạt tốc độ 1300 vòng/phút. Động cơ quạt hút chính được đưa vào hoạt động. Tiếp liệu máy phân hạt. Kiểm tra trước khi vận hành: Kiểm tra các mối nối điện cần thiết cho sự hoạt động của máy phân hạt và các công tắc tại chỗ : Xem xét các đầu dây vào moteur, quạt hút và mâm phân tán. Đưa các công tắc điều khiển tại chỗ về vị trí điều khiển liên động. Dầu bôi trơn cho các hộp giảm tốc: mức dầu phải nằm giữa mức cao nhất và mức thấp nhất nhìn thấy trên mắt dầu. Việc cung cấp nước cho bộ phận làm mát dầu: nước phải sạch và không có chất vôi, mở các van nước và điều chỉnh van theo trị số lưu lượng nước 17,7 lít/phút. Các nắp thăm: phải được đóng kín. Kiểm tra trong lúc vận hành: Tình trạng hoạt động của bộ làm mát dầu: Bơm nhớt phải hoạt động bình thường, không gián đoạn. Xem xét kim chỉ thị đồng hồ áp lực nhớt: cho phép hoạt động ở 0,65 – 2,5 bar. Xem xét nhiệt kế trên đường ống, nhiệt độ dầu sau khi làm mát (40 – 60 oC) Sự hoạt động và không bị rung của toàn bộ máy, xem xét, siết chặt các bulông móng, các bulông của khung đỡ bộ giảm tốc với 4 chân đế, bulông các giá đỡ động cơ. Sự chuyển động lắc của các cửa lật phần thoát liệu: điều chỉnh đối tượng tương ứng với năng suất chỉ định. 4.6.6. Sự cố thường gặp và cách khắc phục Sự cố Nguyên nhân Cách khắc phục Máng trượt cung cấp liệu cho máy phân ly hạt bị nghẹt - Vải polyester không còn đáp ứng yêu cầu kỹ thuật. - Có vật lạ trong máng trượt. - Lượng khí không cung cấp đủ cho máng trượt hoạt động. - Thay vải polyester. - Xem xét và lấy vật lạ ra. - Điều chỉnh các van khí của máng trượt TN07 cho phù hợp. Nhớt bôi trơn cho bộ giảm tốc bị gián đoạn (đồng hồ chỉ áp suất không ổn định; bình thường = 0.65¸2.5 bar - Lượng nhớt không đủ. - Bơm nhớt hoạt động không tốt. - Các đầu phun nhớt trong hộp giảm tốc bị nghẹt - Châm thêm nhớt thêm cho đủ. - Kiểm tra và sửa chữa bơm nhớt. - Kiểm tra và sửa chữa các đầu bơm nhớt. - Kiểm tra vệ sinh bộ lọc. Nhiệt độ nhớt bôi trơn tăng vượt quá giới hạn ³ 75oC, động cơ bơm nhớt không hoạt động. -Nước cung cấp cho bộ làm mát không sạch. - Lưu lượng nước không đủ. - Các đường ống của bộ giải nhiệt nhớt bị nghẹt. - Kiểm tra việc cung cấp nước. - Điều chỉnh van để có lưu lượng cần thiết. - Sục rửa đường ống này bằng khí nén. Có tiếng động lạ trong bộ giảm tốc hoặc ở các bợ trục. - Các bộ trục bị thiếu mỡ. - Các mặt răng mòn hay bị gãy chân răng. - Các ổ bạc đạn của trục động cơ hay tại các bộ trục trong hộp giảm tốc bị rơ nhiều. - Kiểm tra việc vô mỡ. - Thay thế các bánh răng. - Thay thế các bạc đạn không đạt yêu cầu kỹ thuật. Các cửa lật không chuyển động. - Nghẹt liệu. - Van đối trọng bị gãy chốt hoặc mất tác dụng do kẹt tại các bộ đỡ trục. - Xử lý nghẹt liệu. - Thay chốt gãy. - Bơm mỡ vào các trục. Dòng điện của quạt hút bị giảm đột ngột. - Hư khớp nối. - Nghẹt liệu (không đổ vào turbo). - Thay khớp nối mới. - Kiểm tra các móng trượt cung cấp liệu cho turbo và xử lý nghẹt. - Kiểm tra cửa phân ly liệu cho 2 turbo. Hộp giảm tốc của mâm phân tán bị đảo chiều. -Trục mang đĩa phân tán và bánh phân tán bị lệch tâm. - Các tấm tole của đĩa phân tán bị mòn không đều. - Các cánh phân tán mòn không đều. - Các đĩa lò xo của 4 tige căng bợ trục dưới không còn đảm bảo yêu cầu kỹ thuật. - Các cánh quạt hút mòn không đều. - Xem xét để sửa chữa hoặc thay thế các bộ phận sau nếu thấy không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật: - Các ổ bi đỡ trong hộp giảm tốc. - Các đĩa lò xo của bộ tige căng. - Cánh phân tán. - Tấm tole lout của đĩa phân tán. - Kiểm tra độ đồng tâm của trục mang đĩa phân tán. - Kiểm tra lực căng của 4 tige căng và chiều dài của lò xo bị nén. 4.7. Thiết bị phân hạt tĩnh: 4.7.1 Công dụng: Lọc một số bụi có trong quạt hút lên nhằm tránh quá tải cho lọc điện. 4.7.2. Cấu tạo: Thân máy là một ống hình nón làm bằng tole, dày 8 mm. Gồm có 2 phần: thân trong và thân ngoài, ở giữa hai thân là đường đi của dòng khí. Hệ thống cánh gồm 24 cánh dày 10 mm, góc quay của cánh điều chỉnh được từ bên ngoài nhờ tay quay. Thay đổi góc quay của cánh để điều chỉnh độ mịn của bụi nằm trong lượng gió ra. Hai tấm che với cửa sập để quan sát, kiểm tra và sửa chữa các chitiết bên trong (vành nối ống ở chỗ vào ra không khí…). Một vị trí nhập liệu dưới thân máy, một vị trí thoát liệu gắn bên thân và một ống dẫn khí ra phía bên trên thân máy. Bên thân có 4 bệ đỡ, ở nắp trên của máy có gắn các thanh khiềng. 4.7.3. Nguyên lý hoạt động: Không khí mang đầy bụi từ máy nghiền được hút lên nhờ quạt hút, dòng khí thay đổi phương chuyển động khi đi qua các cánh rèm. Khi đi qua các cánh rèm, các hạt có kích thước lơn do tác dụng của lực quán tính, của trọng lực lớn hơn lực lôi cuốn của dòng khí và do va đập vào cánh rèm sẽ rơi xuống máng hứng liệu rắn, theo ống tháo liệu trở về gàu tải. Các hạt có kích thước bé do chịu tác dụng đáng kể của dòng khí nên bị lôi cuốn theo dòng khí, tiếp tục đi vào lọc bụi tĩnh điện. Hạt vật liệu đi vào cánh rèm chịu tác dụng của các lực: R G F R : lực lôi cuốn của dòng khí R = krA(v-u)2 k : hệ số lôi cuốn của môi trường. r : khối lượng riêng của không khí ( Kg/m3 ). A : diện tích tiết diện ngang của hạt vật liệu vuông góc với phương vận tốc dòng khí( m2). v : vận tốc dòng khí( m/s ). u : vận tốc hạt vật liệu ( m/s ). R : tỷ lệ với bề mặt tiếp xúc với dòng khí, do đó tỷ lệ với diện tích được tính theo kích thước chính ~ d2. F : lực quán tính (N). G : trọng lực (N). F và G tỷ lệ với khối hạt, do đó tỷ lệ với thể tích hạt ~ d3. Như vậy, với dòng khí có vận tốc không đổi, tác dụng của trọng lực và lực quán tính sẽ tăng nhanh hơn khi kích thước của hạt vật liệu tăng. Ngoài ra, các hạt đi qua cánh rèm, va đạp vào cánh rèm, do va chạm các hạt có kích thước lớn sẽ rơi xuống máng hứng liệu. Do ảnh hưởng khác nhau của các hạt theo kích thước hạt và do va chạm mà các hạt có kích thước sẽ được tách khỏi dòng khí, các hạt có kích thước nhỏ tiếp tục bị lôi cuốn theo dòng khí. Nhờ đó sẽ thực hiện chức năng phân hạt, lọc bớt bụi. 4.7.4. Các thông số kỹ thuật: Đường kính: D = 3,25 m. Chiều cao: h = 3,1 m. Nhiệt độ dòng khí khoảng 90 oC. Lưu lượng dòng khí: 3800 m3/h. Aùp suất tĩnh:400 mmCE. Năng suất phân ly: 70 – 80 %. Hệ thống cánh gồm 24 cánh, đặt nghiêng một góc 29o – 32o. 4.7.4. Sự cố thường gặp và cách khắc phục Sự cố Nguyên nhân Cách khắc phục Không thực hiện chức năng phân hạt, làm quá tải lọc bụi điện. Cánh rèm đặt một góc 00 so với phương hướng tâm. Thay đổi góc quay của cánh rèm. Tất cả bụi bị giữ lại làm tắc nghẽn ống tháo liệu rắn. Cánh rèm mở một góc quá lớn so với phương hướng tâm. Thsy đổi góc quay của cánh rèm. 4.8. Lọc bụi tay áo: 4.8.1. Công dụng: Dùng để tách bụi khô ra khỏi khí bẩn thải trực tiếp ra môi trường. Được bố trí tại các điểm thoát dỡ vật liệu, các đầu ra của băng tải, điểm chuyển giao của thiết bị này sang thiết bị khác… Đặc biệt đối với máy lọc tay áo TN17 còn có tác dụng lọc bụi có trong gió hút, tạo áp suất âm trong các máng trượt để việc vận chuyển xi măng trong các máng trượt lưu thông dễ dàng. Nếu lọc bụi tay áo TN17 bị sự cố thì toàn bộ dây chuyền sản xuất ở khu nghiền sẽ dừng hoạt động. Thiết bị được lắp đặt bởi công ty FCB của Pháp. 4.8.2. Cấu tạo: Một thùng bằng tole bên trong chia làm 3 ngăn, mỗi ngăn gồm 16 túi lọc. Phía dưới đáy thùng có một sas (van quay) để bụi không bị trả ngược trở lại từ máng trượt đồng thời đảm bảo lưu lượng bụi trở về máng trượt ổn định, tránh làm tắc nghẽn máng trượt. Phễu thu hồi: có dạng hình nón cụt dùng để đón nhận và hướnd bụi xi măng xuống sas, trên phễu có nắp cửa thăm dùng để quan sát bên trong phễu. Thân buồng lọc: Có dạng hình hộp trên đó có đặt các túi lọc bằng sợi polyester được đan theo phương dọc ngang xen kẽ nhau. Các túi lọc được giữ cố định vào khung lọc. Bên trong các túi lọc có khung dẫn bằng thép cọng được bố trí sao cho vừa căng được vải lọc đáp ứng yêu cầu giữ bụi, đồng thời dễ dàng giũ sạch bụi trong chu kỳ giũ. Hộp vào của thân buồng lọc nối với đường ống trụ dẫn hướng bụi vào lọc. Đầu ra của thân buồng lọc nối với các ống trụ dẫn hướng khí đã được lọc sạch và hướng ra ngoài khí trời. Phía đầu ống ra có đặt một quạt hút bụi để tạo áp suất âm hướng dòng bụi từ các bộ phận cần lọc: máng trượt, gầu tải, bình bơm… vào trong máy lọc. Hệ thống khí nén : cung cấp khí nén cho các verin điều khiển đóng mở các nắp cách ly tương ứng với các giai đoạn lọc và giũ bụi. Hệ thống bao gồm: 1 máy nén khí, 1 bộ phận lọc làm sạch khí từ bình chứa đến verin, 1 đồng hồ đo áp đảm bảo áp suất trên đường ống không thay đổi, 1 bộ phận bôi trơn cung cấp nhớt cho các chi tiết chuyển động, verin khí điều khiển đóng mở nắp cách ly. Máy nén khí được đặt ở vị trí thích hợp trong nhà máy để cung cấp khí nén cho các máy lọc của cả dây chuyền. Khí nén được dẫn từ máy nén khí, trước khi vào thiết bị lọc được đi qua bộ phận tích áp nhằm tạo nên áp suất cần thiết để giũ bụi. Thiết bị này được đặt trên phần trên của máy lọc và được điều khiển bởi bộ định thì. Bộ định thì là một hệ thống tự động để xác định thời gian dòng khí nén vào giũ bụi. Có thể điều chỉnh được thời gian tùy theo lưu lượng, kích cở hạt, nồng độ bụi vào thiết bị. Chú thích: 1. Túi lọc. 6. Quạt hút. 2. Đường ống dẫn khí có lẫn bụi vào. 7. Đường ống dẫn khí sạch ra 3. Ống tích áp. 8. Bộ định thì 4. Cửa quan sát. 9. Cửa kiểm tra. 5. Cánh quạt hướng khí sạch ra. 10. Cầu thang. 4.8.3. Nguyên lý hoạt động: Chu kỳ lọc bụi: dưới tác dụng của quạt hút chính, khí có lẫn bụi được hút vào buồng lọc, một số hạt bụi bẩn trong khí có trọng có trọnn lượng lón sẽ rơi xuống phễu và được đưa đi, phần còn lại sẽ bám trên túi lọc, khí xuyên qua túi đã được làm sạch thoát ra khí trời. Chu kỳ giũ bụi: theo định kỳ bụi bám trên túi cần được giũ sạch tránh tắc nghẽn bộ lọc. Khi giũ bụi, trình tự lần lượt các buồng làm việc: khi buồng 1 được giũ thì các buồng khác sẽ lọc, khi đã giũ xong thì các buồng này tiếp tục lọc. Khi giũ dưới tác dụng của khí nén từ bộ phận phân phối khí theo ống dẫn đến verin đẩy piston dịch chuyển xuống dưới mở nắp cách ly tạo nên sự thông giữa ống lọc và buồng lọc, luồng khí nén tác động lên túi lọc làm bụi bám trên túi rơi xuống và trở về thiết bị thu hồi bằng sas. Bộ phận định thì sẽ xác định thời gian để mở van khí nén giũ bụi. Van khí nén được mở trong 5 giây, sau đó lần lượt đến các van tiếp theo, cứ thế quay vòng lại theo chu kỳ. 4.8.4. Các thông số kỹ thuật: Máy lọc: Kiểu: EOLE 8,2m 48 6TP. Năng suất: 4000 m3/h. Lưu lượng quạt hút chính: 4400 m3/h. Lưu lượng khí vào máy lọc: 4000 m3/h. Aùp suất khí dùng cho giũ bụi: 6 bar. Thời gian giũ: 5s. Thời gian lọc: 25s. Lưu lượng khí vào: 4000 m3/h. Lưu lượng khí ra: 4400 m3/h. Kích thước: 5000 x 2105 x 1271 mm. Nồng độ bụi vào lọc bụi: 100 g/m3. Lượng bụi sau khi lọc: 40 mg/m3. Aùp suất tĩnh: 5 mbar. Khí áp: 1010 mbar. Tổn thất áp: 15 mbar. Electroval: 6 cái. Quạt hút gió: Loại: HKRL 900. Công suất: 7,5 KW. Số vòng quay: 1400 vòng/phút. Aùp suất: 300 mbar. Động cơ quạt: Hiệu: ALSTHOM. Loại: AF2 SI2 MTC. U/I = 380V/15A. Hệ số công suất = 0,88. Máy nén khí: Năng suất: 21 m3/ phút. Lưu lượng khí nén: 104 m3/h. Aùp suất khí nén: 6 bar. Công suất: 15 KW. Tốc độ quay: 3000 vòng/ phút. Nhiệt độ: 27 – 400 oC. Độ ồn: 85dB. Van quay (sas): Năng suất: 23 m3/h. Đường kính rotor: 250 mm. Động cơ: U = 220 – 380 V. I = 4,1 – 5,1 A. N = 1415 vòng/phút. Hệ số công suất = 0,79. Vải lọc: Diện tích lọc: 52,8 m2. Chất liệu: sợi polyester. Chịu nhiệt độ tối đa: 135 oC. Chiều dày: 4,5 mm. Tải trên bề mặt lọc: 76 m3/m2. Tổn thất áp: 15 mbar. 4.8.5. Nguyên tắc vận hành: Thứ tự vận hành: Khởi động máy nén khí, chạy máy cho đến khi nó tự động dừng, tức là lúc đó áp lực khí nén đã đầy đủ, áp lực này phải phù hợp với áp lực dừng đã được điều chỉnh. Khởi động van quay, kiểm tra đúng chiều quay của van (tốc độ phải được điều chỉnh theo đúng yêu cầu). Kiểm tra trước khi vận hành: Kiểm tra các bộ phận của lọc bụi đã được lắp đặt chính xác chưa ? (các túi lọc, hệ thống ống dẫn khí nén…), các túi lọc có rách không ? Kiểm tra xem có vật lạ trong thân lọc, vis tải hay phễu thu bụi không ? Nếu có, lấy vật lạ ra. Kiểm tra độ chặt của các đai ốc cố định, nếu lỏng siết chặt lại bằng dụng cụ phù hợp. Kiểm tra quạt hút: sự quay tự do, chất bôi trơn tại các ổ đỡ, các cánh quạt, không có chướng ngại vật hiện trong thân cánh quạt. Kiểm tra máy nén khí: mức dầu bôi trơn phải ở 1/2 của kính ngắm, nếu thiếu phải châm lại cho đủ. Xả nước ở bình chứa khí nén, xem xét các van xả phải ở vị trí mở để hoạt động: quay các piston bằng tay xem có hoạt động nhẹ nhàng không ? Xem xét sự linh động của các van xả an toàn trên hệ thống khí nén. Kiểm tra tổng thể của lọc bụi: các cửa hút phải được mở ra, các lỗ thoát khí phải được thông thoáng. Các cửa thăm phải được đóng chặt lại tránh người bị hút vào. Kiểm tra trong khi vận hành: Kiểm tra nhiệt độ hộp giảm tốc của vis tải, các ổ đỡ (vis, quạt), nhiệt độ đầu máy nén khí, nếu nóng quá thì tra thêm dầu bôi trơn (thiếu) hoặc trả lại dầu bôi trơn (thừa). Kiểm tra nhiệt độ động cơ quạt, vis, máy nén. Nếu nóng quá, dừng máy để tìm nguyên nhân và xử lý. Nghe tiếng hoạt động của máy nén khí xem có tiếng động lạ không ? Có sự rò rỉ khí nén không ? Nếu có phải dừng máy để xử lý. Aùp suất giũ bụi có đúng yêu cầu không ? (áp suất yêu cầu 3,5 – 5 bar). Nếu không đúng thì điều chỉnh lại bộ giảm áp của máy lọc. Kiểm tra thời gian giũ và thời gian lọc. Kiểm tra hệ thống báo bụi: kiểm tra dòng bụi, dòng khí thải phải không màu. Kiểm tra độ sụt áp lọc bụi: theo dõi trên áp kế chữ U, đây là công việc rất quan trọng vì thông qua áp kế ta biết được tình trạng hoạt động của lọc bụi tốt hay không, nó ảnh hưởng rất lớn đến hiệu suậ của lọc bụi. Kiểm tra sau khi vận hành: Ngừng thiết bị ngược với thứ tự khởi động. Ngừng quạt hút. Vẫn tiếp tục quá trình giũ 10 phút để làm sạch hoàn toàn các túi lọc. Ngừng máy nén và ngừng hệ thống giũ bụi. Sau khi ngừng hoàn toàn thiết bị: Kiểm tra nhiệt độ tại chỗ của các cơ phận ổ đỡ, động cơ, dầu… Kiểm tra mức độ dầu máy nén khí. Kiểm tra hệ thống đường ống hút: không bị thủng, không bị tắc, nghẹt. Nếu có yêu cầu thì mở cửa kiểm tra thùng lọc bụi và cả túi lọc. 4.8.6. Sự cố thường gặp và cách khắc phục Sự cố Nguyên nhân Cách khắc phục Có bụi thoát ra ở cửa xả (khí sạch thoát ra có màu). - Túi lọc hư hỏng hoặc mòn, rách. - Túi lọc lắp sai, không đúng quy cách. - Mở cửa kiểm tra thùng bộ lọc và thay thế túi bị hỏng, rách. - Kiểm tra cách lắp, sửa chữa, lắp lại các túi lọc lắp sai. Độ sụt áp lọc bụi tăng dần (quan sát áp kế chữ U). - Bộ lọc tắc do bụi bám nhiều hoặc ẩm, bẩn trên mặt túi lọc. - Khoảng thời gian hút và giũ không phù hợp. - Nồng độ bụi hút vào cao, gây quá tải thiết bị. - Ngừng hút bụi, giũ sạch lớp bụi bám trên túi lọc. Kiểm tra áp lực giũ xem có dúng không. Nếu thiếu tăng áp lực khí nén lên và cho hoạt động trở lại. - Canh chỉnh thời gian giũ cho thích hợp (cho giũ nhiều hơn). - Bít bớt những điểm hút bụi để đạt yêu cầu cần thiết làm sạch các túi lọc rồi mở lại dần từng điểm hút bụi một. Nhiệt độ các ổ đỡ hoặc động cơ quá nóng. - Bôi trơn ổ đỡ chưa thích hợp (thừa hoặc thiếu). - Dừng lọc bụi, tra thêm bôi trơn (nếu thiếu) hoặc tra bôi trơn mới (nếu thừa). Nghẹt vis thu hồi. -Lượng bụi giũ quá nhiều gây quá tải cho vis. -Dừng lọc, chỉnh thời gian giũ cho thích hợp, xử lý các lượng bụi tắc trong vis. Rách van màng. -Aùp lực khí giũ bụi chính quá cao. -Thay van màng mới, chỉnh lại áp lực khí giũ cho phù hợp. 4.9. Bình chứa trung gian (bình bơm PNEUMEX): 4.9.1. Công dụng: Chuyển lượng xi măng thành phẩm từ lọc bụi điện và phân hạt động đến các silô chứa cần thiết. 4.9.2. Cấu tạo: Hệ thống gồm 2 bình bơm hình trụ bằng thép, khả năng chứa mỗi bình là 30 tấn xi măng. Trên mỗi bình có: Van nạp: điều khiển đóng mở cửa nạp xi măng vào bình. Van thổi: cung cấp khí nén cho quá trình đẩy xi măng đi. Van thông hơi: để thông hơi trong bình, hổ trợ quá trình nạp xi măng. Van cửa dẹp: điều khiển thổi xi măng lên silô. Bộ phận báo đầy. Bộ phận tăng tốc: tăng tốc độ chuyển xi măng trong đường ống tới silô (làm bời rời xi măng). Hệ thống kiểm soát áp suất trong bình, kiểmsoát quá trình nạp và hệ thống điều chỉnh hoạt động của van. 4.9.3. Nguyên lý hoạt động: Bình bơm là hệ thống vận chuyển liệu bằng khí nén. Ở mỗi bình diễn ra 2 quá trình nạp và bơm xi măng: bình 1 nạp thì bình 2 bơm và ngược lại. Bình 1 sau khi bơm xong, van thổi đóng lại không cho khí nén vào bình nữa và điều khiển máy nén khí làm việc ở chế độ không tải. Khi đó bình 2 vẫn tiếp tục nạp. Khi bình 2 nạp xong nhờ bộ phận báo đầy tác dụng lên công tắc điện điều khiển các van làm tuần tự như sau: Bình 1: Verin điều khiển van nạp mở ra, chuẩn bị nạp xi măng. Đồng thời verin điều khiển van thông hơi cùng mở ra nhằm thông hơi trong bình. Verin điều khiển cửa dẹp đóng lại (sau khi van nạp và van thông hơi đã mở hoàn toàn). Bình 2: Verin điều khiển đóng van nạp. Đồng thời verin điểu khiển đóng van thông hơi. Verin điều khiển van cửa dẹp mở ra(sau khi van nạp và van thông hơi đã đóng hoàn toàn). Sau khi các van của 2 bình đã làm việc xong, van thổi ở bình 2 mở ra chuẩn bị đưa khí nén vào bơm xi măng lên silô. Sau khi đủ điều kiện bơm, 2 van điện trong máy nén khí sẽ cắt đường hơi và các clapet hút của máy nén khí Fives làm việc ở chế độ có tải, cung cấp khí nén cho bình 2 bơm xi măng lên silô. Điều kiện làm việc:thời gian bơm < thời gian nạp. 4.9.4. Thông số kỹ thuật: Số lượng: 2. Kiểu: Pneumex đôi. Điều khiển tự động. Cung lượng máy bơm: 90 tấn/h. Cung lượng thực: 1,2 tấn/m3. Độ ẩm tối đa tức thời: 1 %. Nhiệt độ tối đa: 110 oC. Lưu lượng không khí cần thiết: 3600 m3/h. Sức ép không khí thực thụ: 4,5 bar. Đường kính ống vận chuyển: 175 – 200 mm. 4.10. Hệ thống cung cấp khí nén Khí nén được cung cấp từ máy nén Fives. Đây là loại máy nén pistol 1 cấp, tác dụng kép. Cấu tạo máy nén khí Fives: 1 moteur + 1 hộp giảm tốc 1 bơm nhớt 1 bộ lọc gió 1 bộ phận ép khí xylanh – pistol + các clapet hút, xả 1 bộ trao đổi nhiệt gồm 2 bình khí-khí và khí-nước Đường ống dẫn khí đến bình bơm 2 van điều khiển máy nén làm việc có tải hoặc không tải Các đồng hồ báo áp lực nhớt, áp lực khí nén. Thông số cơ bản của máy nén: Chủng loại: HB 015T Lưu lượng: 54 m3/ph Áp lực khí nén: 5 bar Tốc độ máy nén: 535v/ph Công suất động cơ: 320KW Nguyên lý làm việc: Chạy bơm nhớt cho máy nén khí, khởi động máy nén khí Fives. Lúc đầu máy nén khí làm việc ở chế độ không tải, khi đủ điều kiện bơm, 2 van điện sẽ cắt đường khí vào các clape hút để máy làm việc có tải cung cấp khí nén cho bình bơm. Khí nén trước khi đến bình bơm sẽ được dẫn đến một bộ trao đổi nhiệt khí-khí sau đó vào một bộ trao đổi nhiệt khí-nước. Máy nén khí cung cấp cho bình bơm với áp lực là 4,5bar. Trong quá trình bơm, do sự thông hơi vải polyester của máng trượt dưới đáy bình bơm không được tốt, áp lực máy nén tăng lên, khi tăng đến trị số 4,8 bar, máy nén khí sẽ làm việc với chế độ 50% tải (1 van điện làm việc đóng ống dẫn hơi đến 4 clape hút của máy nén). Khi áp lực xuống 3,9 bar, máy nén làm việc trở lại chế độ 100% tải (van điện tự động ngắt 4 đường hơi đến 4 clape hút của máy nén). Trong quá trình bơm, máy nén làm việc với 50% tải nhiều lần thì thời gian tăng lên, nếu lớn hơn hoặc bằng thời gian nạp thì phải ngừng máy nghiền. Do đó cần phải có biện pháp sao cho máy nén làm việc với 50% tải là ít nhất (điều chỉnh van 1/3 và 2/3 bằng tay cho phù hợp để máy nén làm việc với 50% tải là ít nhất). 4.11. Bộ trao đổi (bộ tiết kiệm) Bộ trao đổi có tác dụng tách nước ra khỏi khí, khi khí từ máy nén theo đường ống khí đến bình bơm do đó sẽ không làm cho xi măng bị ẩm. Bộ trao đổi khí-nước: là một chùm ống đồng có đường kính 8mm chiều dài 1,3m, số lượng 200 ống. Được bắt vào 2 mặt bích, ở đây khí từ máy nén khí Fives sẽ đi vào ống đồng còn nước thì sẽ chảy từ bên ngoài. Nhiệm vụ chủ yếu của công đoạn này là làm nguội khí từ 100 ˜C xuống còn 55 ÷ 70 ˜C làm cho nước trong dòng khí ngưng tụ lại. Bộ ngưng tụ: ở bộ ngưng tụ này, khí từ bộ trao đổi khí-nước qua có thể tích nhỏ chuyển sang bình có thể tích lớn làm cho khí giãn nở ra đột ngột, nước và bụi sẽ ngưng tụ lại, sau đó sẽ được xả ra ngoài bằng bộ xả nước tự động. Bộ trao đổi khí-khí: Yêu cầu bắt buộc khi vận chuyển xi măng, phải ở nhiệt độ cao từ 100-110 ˜C. Nhưng khi qua bộ ngưng tụ thì nhiệt độ chỉ còn 55-70 ˜C, muốn có nhiệt độ theo nhu cầu, người ta thiết kế một bộ trao đổi gồm các đường ống giống như bộ trao đổi khí-nước. Ở nay khí nguội sẽ đi vào trong ống đồng, còn khí nóng sẽ đi bên ngoài ống đồng. Do quá trình trao đổi nhiệt mà khí ngược từ bộ ngưng tụ sẽ được nung nóng lên đạt nhiệt độ yêu cầu. Tất cả các quá trình tách nước và nung nóng khí diễn ra rất đơn giản, không tốn hao nhiên liệu nên bộ trao đổi còn có tên gọi là bộ tiết kiệm. 4.12. Băng tải 4.12.1. Cấu tạo Hệ thống băng tải bằng cao su là hệ thống thiết bị vận chuyển nguyên vật liệu (clinker, thạch cao, puzzolane) và sản phẩm (ximăng rơi, ximăng bao) được dùng rộng rãi trong nhà máy xi măng. Băng tải phải thỏa mãn các yêu cầu như: đủ độ bền khi kéo, uốn, độ đàn hồi và độ dãn nhỏ, ít bị mài mòn, có khả năng chống cháy. Hầu hết các băng tải đều có hình giống nhau: Đầu dẫn động cơ gồm: động cơ – hộp giảm tốc và tang chủ động sẽ truyền chuyển động kéo băng tải chạy, mang vật liệu vận chuyển đến các thiết bị sau đó. Phía cuối băng tải là đầu bị động của băng. Nhiệm vụ bị động tùy theo độ dài của từng băng tải. Nếu băng tải dài hơn 60m, đầu bị động chỉ giữ nhiệm vụ là trạm trở về của băng. Đối trọng căng bằng vật nặng sẽ giữ nhiệm vụ kéo căng băng tải. Nếu băng tải ngắn hơn 60m, đầu bị động sẽ giữ nhiệm vụ là trạm căng băng bằng 2 tige kéo băng. Tấm băng tải bằng cao su có chức năng mang và vận chuyển nguyên vật liệu. Hệ thống con lăn và giá đỡ (cả 2 nhánh trên và dưới của băng tải) làm bằng thép kết cấu dùng để đảm bảo vị trị của tấm băng theo suốt chiều dài vận chuyển và hình dạng tấm băng trên nhánh có tải không biến dạng. Cơ cấu căng băng: có tác dụng tạo ra lực cần thiết của tấm băng, bảo đảm băng tải bám chặt vào tang dẫn và giảm độ võng của băng theo chiều dài. Bộ phận tháo liệu và nhập liệu: Liệu được nhập vào máng nhập liệu có kết cấu dạng hộp và thỏa mãn các yêu cầu như: liệu chuyển động đúng tâm băng tải, tránh rơi vãi, đảm bảo cung cấp đầy đủ, tuổi thọ cao… Tháo liệu ra khỏi băng tải có thể sử dụng cơ cấu: tay gạt, xe tháo liệu, tháo liệu ở đầu tang dẫn. Hệ thống thiết bị an toàn và báo hiệu (đèn, còi, công tắc). 4.12.2. Nguyên lý hoạt động Chức năng chung của hệ thống băng tải trong toàn bộ day chuyền là vận chuyển vật liệu. Tuy các băng tải có độ dài khác nhau và ở mỗi băng tải đều có những đặc điểm riêng nhưng tất cả đều có cùng một nguyên lý hoạt động. Động cơ truyền chuyển động qua hộp giảm tốc làm quay tang dẫn động, khi tang quay sẽ xuất hiện lực ma sát giữa bề mặt tang và bề mặt băng tải làm băng tải chuyển động. Vật liệu được đưa lên mặt băng nhờ hộp đổ vật liệu và được vận chuyển tới điểm đổ liệu. 4.12.3. Ưu nhược điểm Ưu điểm: cấu tạo đơn giản, tuổi thọ cao, có thể vận chuyển theo phương ngang, phương nghiêng với khoảng cách lớn, làm việc êm, năng suất cao, ít tốn năng lượng. Nhược điểm: tốc độ vận chuyển không cao, độ nghiêng băng bị giới hạn, không vận chuyển theo đường cong được. 4.12.4. Sự cố thường gặp và cách khắc phục Sự cố Nguyên nhân Cách khắc phục -Băng tải bị lệch khi hoạt động. - Dòng liệu không ngay tim băng tải do vật lạ tại phễu (vướng đá lớn tại phễu, vật liệu chỉ đổ một bên băng tải. - Con lăn xếp không đúng. - Hai tige căng băng không đều. - Kiểm tra phễu đổ, lấy chướng ngại vật ra sau khi ngừng băng tải. - Xắp xếp lại hệ thống con lăn. - Canh chỉnh lại hai tige căng băng. -Băng tải bị tróc, xước, rách. - Trong vật liệu có lẫn vật lạ, sắt thép gây tróc, xước, rách băng tải. - Ngừng cấp liệu, ngừng băng tải và kiểm tra suốt chiều dài băng,lấy chướng ngại vật ra. -Con lăn bị kẹt, hỏng. - Con lăn bị kẹt vật liệu không quay được. - Hỏng các bộ phận con lăn (ổ đỡ, ống lăn…). - Ngừng băng tải, lấy vật liệu bị vướng ra. - Thay thế con lăn mới. -Các ổ đỡ, hộp giảm tốc nóng khua. - Ổ đỡ giảm tốc thiếu hoặc thừa bôi trơn. - Ổ đỡ bị hỏng. - Ngừng băng tải, châm thêm nếu thiếu hoặc tháo ra hết bôi trơn cũ và châm lại bôi trơn mới nếu thừa. - Ngừng vận hành, báo cấp trên để thay ổ đỡ mới. -Băng tải dừng đột ngột. - Tải trên băng lớn hơn tải trọng cho phép. - Trên băng vướng chướng ngại vật lớn làm băng không chạy được. - Giảm bớt tải cấp vào, xả bớt tải trên băng và cho hoạt động trở lại. - Ngừng cấp liệu, ngừng băng tải và kiểm tra suốt chiều dài băng, lấy chướng ngại vật ra. -Cơ cấu làm sạch băng bị hỏng, mòn (trên 25 mm). - Chế độ làm việc và vật liệu làm lưỡi gạt không đúng. - Điều chỉnh lưỡi gạt và thay thế nếu hỏng. 4.13. Máng trượt 4.13.1. Cấu tạo Hệ thống máng trượt bao gồm các máng trượt và các thiết bị phụ cho hệ thống. Các máng trượt được dùng trong hệ thống dây chuyền có thể được phân thành 2 loại chính: máng dẫn liệu và máng sục khí. Máng dẫn liệu: gồm 2 loại Máng tinh: là thiết bị vận chuyển vật liệu dạng hạt mịn. Cấu tạo của nó gồm 1 ống chữ nhật được ngăn cách làm 2 phần theo suốt chiều dài nhờ 2 lớp vải bằng polyester. Phần trên của lớp vải là lớp vật liệu được vận chuyển. Phần dưới vải được nối với các cánh quạt gió và được hình thành như một buồng chứa khí với áp lực luôn được duy trì khoảng 0,4 bar. Toàn bộ máng được đặt trên các giá đỡ và được đặt nghiêng so với phương nằm ngang của chiều dài vận chuyển khoảng từ 8÷15 ˜. Phần đầu máng được nối với thiết bị chứa xi măng, phần cuối của máng được nối với nơi cần vận chuyển vật liệu tới. Các đường ống nối với thiết bị lọc bụi được đặt cách khoảng dọc theo chiều dài máng, trị số của các khoảng cách này tùy thuộc vào công suất của thiết bị lọc bụi và năng suất cực đại của máng. Máng thô: cấu tạo tương tự máng tinh, tuy nhiên phía trên lớp vải có thêm lớp lưới thép nhằm bảo vệ lớp vải phía dưới lâu hư mòn. Máng sục khí: thường được lắp ở đáy các thiết bị lưu trữ xi măng. Mục đích của nó là làm tơi xốp xi măng trong suốt quá trình lưu trữ hay trượt khi được vận chuyển đến các nơi khác. Cấu tạo của máng sục khí tương tự máng trượt dẫn liệu nhưng không có phần nắp trên. 4.13.2. Nguyên lý hoạt động Chuyển động của dòng liệu trong máng trượt là chuyển động của từng hạt liệu. Hạt liệu được nâng lên nhờ lực đẩy của dòng khí dưới đáy máng trượt và được rơi xuống dưới tác dụng của trọng lực. Do máng trượt đặt nghiêng một góc so với mặt phẳng nằm ngang nên hạt liệu sẽ đi xuống theo phương song song với máng trượt. Để quá trình di chuyển hạt liệu dễ dàng ta còn tạo ra sự chênh áp giữa 2 đầu máng trượt bằng cách hút khí ở cuối máng trượt. Lực nay hạt liệu về phía trước là tổng hợp của 2 lực: Trọng lực và lực tạo ra do chênh áp. 4.13.3. Ưu nhược điểm Ưu điểm: thiết bị đơn giản, chi phí thấp, không phát sinh bụi. Nhược điểm: cần phải có đủ độ cao để lắp đặt máng trượt, nhất là những máng có độ dài lớn. 4.14. Gầu tải Dùng vận chuyển clinker hay xi măng. Gầu tải thuộc nhóm vận chuyển liên tục theo phương thẳng đứng. Bộ phận chính gồm có bánh xích chủ động nối trục thứ cấp với trục giảm tốc, trục của bánh xích bị động gắn trên cơ cấu căng xích để điều chỉnh lực căng của xích. 4.14.1. Xích: Thường sử dụng các loại xích sau: Xích ống con lăn: chịu được lực kéo và lực va đập lớn. Xích hàn mắc tròn: chế tạo bằng thép Cacbon, được trui để tăng độ cứng bề mặt tiếp xúc. Nhược điểm là mau mòn, độ cứng thấp, chiều rộng nhỏ. 4.14.2. Gầu Được chế tạo bằng thép lá, dày 2,0 – 4,0mm. Gồm các loại: Gầu đáy tròn, Gầu nông và Gầu sâu. Miệng gầu được gia cố để tăng độ cứng và độ bền. Ưu điểm: Cấu tạo đơn giản, kích thước gọn, vận chuyển vật liệu lên được độ cao lớn với năng suất cao. Nhược điểm: Chi phí đầu tư cao, dễ bị quá tải, cần phải nạp liệu đều đặn. 4.15. Sàng rung Khi động cơ quay, nhờ các dây đai hình thang trên trục sai tâm quay theo, tạo cho sàng rung một tần số rung đều đặn. Xi măng bột từ gầu tải đổ vào bàn sàng nhờ có độ dốc α, xi măng được trải đều trên mặt lưới sàng, các tạp chất và xi măng đóng rắn được giữ lại trên mặt lưới sàng và từ từ đi ra ngoài, xi măng boat lọt qua lỗ lưới và đưa vào phễu chứa chuẩn bị đóng bao. Khi góc nghiên bàn sàng bằng 0 ˜nghĩa là bàn sàng nằm ngang thì tạp chất và xi măng đóng rắn không ra ngoài được, xi măng boat không trải đều trên mặt lưới sàng và làm nghẹt bàn sàng. Độ dốc bàn sàng khoảng từ 6 – 8 ˜. 4.16. Máy đóng bao Máy đóng bao quay tròn Haver Rotor Packer Compact có 6 vòi bơm xi măng, năng suất 90 tấn/h, trọng lượng bao xi măng ra là 50kg, khi đủ trọng lượng sẽ rơi xuống theo cách ngã đầu. Máy đóng bao hoạt động bằng nguồn điện xoay chiều 380V và nguồn khí nén có áp suất từ 5 – 6kg/cm2. 4.16.1. Cấu tạo Máy đóng bao quay tròn gồm các đoạn trục rỗng, nối với nhau bằng các bulông, trục được đỡ bằng các ổ đỡ, một trên và một dưới, trục mang các bộ phận của máy đóng bao. Máy đóng bao gồm: Động cơ có công suất 0,7KW, hộp giảm tốc thay đổi tốc độ bộ truyền động đai thang và bộ bánh răng trụ thẳng truyền chuyển động quay quanh máy đóng bao. Hộc chứa xi măng bột nhận từ sas đưa vào cung cấp cho các vòi bơm xi măng, có van côn đóng mở chậm xi măng điều khiển nhờ verin khí, bộ phận báo mức xi măng trong hộc. Các tủ cân và cơ cấu truyền động cân bao xi măng có tỉ lệ 1/10 để đảm bảo trọng lượng bao xi măng đạt 50kg. Các bộ PE, các tủ khí và các van điều khiển, các van phân phối khí. 4.16.2. Nguyên lý hoạt động Khi đủ điều kiện hoạt động máy đóng bao, tra vỏ bao vào vòi bơm xi măng, tác động van số 5 mở đường khí nén đến các van phân phối làm cho: Mở verin cửa trượt 100%. Mở verin khóa can, đóng bộ PA, mở sục khí ở hộp Rotor cào. Đóng verin kẹp bao, bơm xi măng qua vòi vào bao. Trong quá trình xi măng điền đầy bao có 2 giai đoạn: đóng cửa trượt 50% và đóng cửa trượt 100%. Khi bao xi măng đạt 50 kg nhờ cơ cấu đòn cân tác động lên các van xảy ra quá trình: Cắt điện PA, cắt điện động cơ cào, cắt sục khí. Đóng verin khóa cân lại, đóng cửa trượt 100%. Mở verin kẹp bao. Mở verin đẩy ghế cho bao xi măng rơi ra, rút ghế về và cấp khí cho van số 5 chuẩn bị cho quá trình đóng bao mới. 4.16.3. Sự cố thường gặp và cách khắc phục Sự cố Nguyên nhân Cách khắc phục Trọng lượng bao không đúng trong giới hạn cho phép. Đặt giới hạn mức của cân không đúng, có khuyết tật hoặc có vật gì bám trên hệ thống cân. Đặt lại giới hạn mức, làm sạch hệ thống cân. Trọng lượng thay đổi bất thường. Các bao không đứng đều trên giá nghiêng. Kiểm tra sự thông thoáng của thùng nạp và chiều cao giá nghiêng hoặc điều chỉnh lại. Dòng chảy nhỏ qua tiết diện ở cơ cấu trượt quá lớn hoặc quá bé. Kiểm tra và đặt lại thời gian chảy nhỏ min : 2,5 giây Khuyết tật cơ cấu đóng bao Kiểm tra và thay mới nếu cần. Lò xo lá trên lá bao bị cong, hỏng hoặc kém thẳng. Kiểm tra, nếu cần thay mới hoặc chỉnh đều. Bộ phận đóng bao bị trục trặc. Kiểm tra và thay thế. Tấm cửa trượt bị mòn. Thay thế. Tiết diện nạp ở cơ cấu trượt quá nhỏ. Điều chỉnh cửa nạp. Dòng chảy nhỏ quá lâu. Điều chỉnh dòng chảy thô. Mức vật liệu trong phễu bộ phận đóng bao quá thấp. Kiểm tra bộ chỉ báo mức, kiểm tra việc cấp liệu. Chất lượng bao kém. Kiểm tra kích thước bao và khí ra khỏi bao. Bộ truyền động đai không quay. Các đai quá lỏng. Kiểm tra các đai và puli về độ mòn và thay thế nếu cần. Chỉ thay dây đai theo bộ. Căng lại các dây đai. Có vật lạ trong turbine nạp, bánh công tác bị cản trở. Lấy vật lạ ra. Ổ đỡ trục bị kẹt. Thay ổ đỡ. Các bao bị bẩn Thiết bị đóng bao bị trục trặc. Thay thế. Mòn cơ cấu trượt hoặc tấm trượt. Thay thế. Phớt trục nạp có khuyết tật. Thay thế. Thời gian giữa kết thúc nạp và tháo bao quá ngắn. Điều chỉnh lại. Thiết bị lọc bụi không tốt. Làm sạch bộ lọc bụi và các ống. Khí thông hơi quá nhiều ở thùng nạp. Kiểm tra thiết bị lọc. Giảm lưu lượng khí ở van tiết lưu. Bao quá nhỏ. Dùng kích thước bao thích hợp. Phần V PHỤ LỤC Hình 1: Sơ đồ tổ chức quản lý tại Công ty GIÁM ĐỐC PGĐ KỸ THUẬT PGĐ CUNG ỨNG-ĐẦU TƯ Trạm y tế Phòng tổ chức hành chánh Phòng thí nghiệm KCS Phòng kế hoạch đầu tư Phân xưởng sản xuất xi măng Phòng tổ chức lao động Phân xưởng Sản xuất – vô bao Phòng kế toán – thống kê – tài chính Ban quản lý Thực hiện dự án Phân xưởng Sửa chữa cơ điện