Báo cáo Chuyến đi tham quan thực tế sản xuất của nhà máy kẽm điện phân Thái Nguyên, công ty xi măng Thăng Long Quảng Ninh và nhà máy phân đạm và hóa chất Hà Bắc Bắc Giang

LỜI NÓI ĐẦU Hóa kĩ thuật là 1 ngành nghiên cứu các qui trình sản xuất và chế biến vật liệu,nhằm tạo ra các sản phẩm có giá trị phục vụ và đáp ứng nhu cầu về đời sống sinh hoạt,nhu cầu sản xuất tiêu dùng,mĩ thuật và xuât khẩu. Thúc đẩy sự tiến bộ về khoa hoc kĩ thuật của các ngành công nghiệp trên thế giới. Tận dụng triệt để các nguồn tài nguyên thiên nhiên, khoáng sản...kéo theo đó là sự phát triển của các ngành công nghiệp khác đem đến cho xã hội lòai người một cuộc sống ấm no tốt đẹp hơn. Đồng thời nó cũng cung cấp cho chúng ta các phương pháp, quy trình khai thác, chế biến các nguyên liệu với một trình độ khoa hoc công nghệ ngày càng cao hơn, đánh dấu sự tiến bộ xã hội và những kết quả có thể đạt được trong tương lai. Việt nam là một nước có nguồn tài nguyên thiên nhiên phong phú với nhiều loại khoáng sản như: than đá,dầu mỏ, quặng.Vì vậy các ngành công nghiệp nặng đã ra đời từ lâu và ngày càng phát triển, sản phẩm đã đang phong phú chiếm lĩnh được thị trường trong và ngòai nước. Có rất nhiều công ty đã được thành lập từ rất lâu nhưng trải qua những biến cố của lịch sử từ thời kì bao cấp chuyển sang kinh tế thị trường với nhiều hình thức tồn tại từ công ty nhà nước chuyển sang cổ phần. Các công ty này là nhà máy kẽm điện phân Thái Nguyên, công ty xi măng Thăng Long Quảng Ninh và nhà máy phân đạm và hóa chất Hà Bắc Bắc Giang. Đó là các công ty có bề dày lịch sử trong công cuộc bảo vệ đất nước cả khi hòa bình nó đã vượt chỉ tiêu sản xuất đề ra trong các thời kỳ phát triển. Sau chuyến đi tham quan thực tế sản xuất của ba nhà máy nói trên tập thể sinh viên lớp Hóa K3 VHVL nói chung và cá nhân em nói riêng đã thu thập được nhiều kinh nghiệm và bài học bổ ích phục vụ cho hoạt động học tập đồng thời bổ sung vào vốn kiến thức hạn hẹp của bản thân. Dưới đây là báo cáo kết quả sau chuyến đi thực tế. PHẦN I NHÀ MÁY KẼM ĐIỆN PHÂN THÁI NGUYÊN I. Lịch sử phát triển và hình thành nhà máy: Ngày 25 tháng 9 năm 1979, Thủ tướng Chính phủ đã ký quyết định số 349-CL thành lập Xí nghiệp liên hợp luyện kim mầu Bắc Thái trực thuộc Bộ cơ khí luyện kim, tiếp đó ngày 28 tháng 2 năm 1980 Bộ trưởng Bộ cơ khí luyện kim đã ký quyết định số 60- CL/CB quy định về cơ cấu tổ chức của xí nghiệp liên hợp luyện kim màu, Cùng với sự chuyển đổi cơ chế quản lý của đất nước, mô hình tổ chức và tên gọi của Công ty đã nhiều lần thay đổi, ngày 20 tháng 4 năm 1993 Thủ tướng chính phủ ký quyết định số 181-TTg về việc thành lập lại Công ty kim loại màu TN; thực hiện Nghị quyết BCH Trung ương Đảng lần thứ ba khoá IX “ về sắp xếp đổi mới và nâng cao hiệu quả doanh nghiệp Nhà nước”, ngày 12 tháng 11 năm 2004 Bộ trưởng Bộ Công nghiệp đã ký quyết định số 130 về việc chuyển công ty Kim loại màu Thái Nguyên thành công ty TNHH nhà nước một thành viên kim loại màu Thái Nguyên, ngày 17 tháng 12 năm 2010, Hôi đồng thành viên Tổng công ty khoáng sản - Vinacomin đã ban hành quyết định só 598/QĐ-TKS về việc đổi tên  công ty TNHH nhà nước một thành viên kim loại màu Thái Nguyên sáng tên mới là công ty TNHH một thành viên kim loại màu Thái Nguyên. Ngày 26 tháng 12 năm 2005 Thủ tướng chính phủ ký quyết định số 345 thành lập Tập đoàn công nghiệp Than – khoáng sản Việt Nam. Theo đó từ năm 2006 đến nay Công ty là thành viên trong ngôi nhà chung của Tập đoàn Than – khoáng sản Việt Nam. Qua 30 năm thành lập, cơ cấu tổ chức của Công ty có nhiều thay đổi, ngày đầu thành lập Công ty có 6 đơn vị thành viên, Có lúc cao điểm Công ty có 15 đơn vị thành viên và 20 phòng, ban, PX đội sản xuất trực thuộc.Thực hiện chủ trương của Đảng và Nhà nước về cổ phần hoá các doanh nghiệp Nhà nước, từ năm 2006 đến năm 2008 công ty đã bàn giao 8 đơn vị thành viên sang công ty cổ phần và chuyển về trực thuộc Tổng Công ty khoáng sản – TKV. Hiện nay công ty có 6 đơn vị thành viên, 11 phòng chức năng, 03 phân xưởng trực thuộc,  và 03 công ty liên kết, với gần 2000 cán bộ CNVC-LĐ, hoạt động chủ yếu trên địa bàn 3 tỉnh: Thái Nguyên – Bắc Kạn – Nam Định. Thực hiện chủ trương của Đảng và nhà nước về việc xác định vai trò chủ đạo của doanh nghiệp nhà nước trong nền kinh tế quốc dân. 31 năm qua, trong quá trình xây dựng và phát triển, mặc dù phải trải qua nhiều bước thăng trầm, đầy khó khăn thử thách. Song với truyền thống cần cù, sáng tạo, các thế hệ cán bộ, đảng viên, CNVC-LĐ của công ty đã phát huy tốt bản chất của giai cấp công nhân Việt Nam, chịu đựng gian khổ, khắc phục khó khăn, năng động, sáng tạo, đoàn kết thống nhất dưới sự lãnh đạo đúng đắn của Đảng Bộ, sự năng động, nhạy bén của cơ quan điều hành. Vì vậy trong suốt một chặng đường đã qua Công ty luôn hoàn thành kế hoạch SXKD năm sau cao hơn năm trước, đời sống, thu nhập của người lao động được cải thiện, làm tròn nghĩa vụ với nhà nước và địa phương. Để xứng đáng với niềm tin là “ Cái nôi của ngành sản xuất kim loại màu của đất nước”. Quán triệt quan điểm của Đảng “ tăng trưởng kinh tế gắn liền với đảm bảo tiến bộ và công bằng xã hội ” Lãnh đạo Công ty luôn đặt vấn đề hàng đầu trong lãnh đạo, chỉ đạo và tổ chức sản xuất là nhân tố con người, nguồn nhân lực đáp ứng cho sự phát triển bền vững của công ty. Công ty luôn luôn chú trọng và nâng cao vai trò lãnh đạo của cán bộ và tập thể bộ máy quản lý, theo nguyên tắc phát huy tối đa quyền tập trung dân chủ trong việc xây dựng nhiệm vụ kế hoạch và chiến lược sản xuất kinh doanh nhưng đồng thời giao chỉ tiêu, gắn trách nhiệm đối với từng tổ chức, cá nhân và các đơn vị trực thuộc trong việc tổ chức thực hiện kế hoạch đã xây dựng. Hàng năm tiến hành kiểm điểm đánh giá năng lực quản lý của các cán bộ từ phó quản đốc, quản đốc, trưởng phó các phòng ban, giám đốc các nhà máy, xí nghiệp trực thuộc trở lên. Căn cứ vào mức độ hoàn thành chức trách, nhiệm vụ của từng người, từ đó làm cơ sở xem xét đánh giá năng lực của cán bộ quản lý, có chính sách đào tạo bổ sung, quy hoạch cán bộ kế cận và bổ nhiệm, đề bạt.  Công tác quản lý từng bước được hoàn thiện phù hợp với điều kiện cụ thể của công ty và cơ chế đổi mới của nhà nước, công ty được cấp chứng chỉ hệ thống chất lượng theo tiêu chuẩn ISO 9001:2008. Thực hiện chủ trương của đảng và nhà nước về hạn chế xuất khẩu nguyên liệu thô, trong những năm vừa qua công ty đã tập trung nghiên cứu, áp dụng khoa học kỹ thuật và công nghệ, ứng dụng tiến bộ kỹ thuật vào sản xuất, từng bước cơ khí hoá vào công nghệ khai thác mỏ và luyện kim, nhằm cải thiện điều kiện làm việc cho người lao động, tạo ra sản phẩm có sức cạnh tranh cao và bảo vệ môi trường. nhiều đề tài nghiên cứu khoa học cấp bộ đã được nghiệm thu và đánh giá cao. Đặc biệt năm 2004 đề tài sản xuất thiếc chất lượng cao bằng phương pháp tinh luyện điện phân đã được thưởng giải ba của chương trình Vifotec quốc gia, năm 2006 niềm mong đợi của các thế hệ cán bộ và CNVC-LĐ của Công ty đã thành hiện thực, Công ty đã sản xuất thành công sản phẩm kẽm kim loại đạt 99,95%Zn là sản phẩm đầu tiên của Việt Nam được sản xuất tại nhà máy kẽm điện phân của Công ty. Năm 2009 các sản phẩm của công ty đã được cục sở hữu trí tuệ Việt Nam cấp giấy chất lượng và nhãn mác hàng hoá. Năm 2010 Công ty đã sản xuất thành công sản phẩm bột kẽm kim loại 99,95% được Hội sở hữu trí tuệ Việt nam công nhận tốp 50 sản phẩm vàng thời kỳ hội nhập năm 2010. Với việc ứng dụng công nghệ sản xuất tiên tiến, cùng với sản phẩm làm ra đạt chất lượng theo tiêu chuẩn đã tạo ra thương hiệu cho các sản phẩm của Công ty được bạn bè trong và ngoài nước biết đến. ØCơ cấu tổ chức: Chức năng - Nhiệm vụ - Khảo sát, thăm dò, khai thác, chế biến, tuyển luyện, tinh luyện, mua bán và xuất nhập khẩu: vàng, Bạc, Thiếc, Kẽm, Chì, Đồng, Vonfram, Ăngtymoan, Crôm. - Thiết kế thi công công trình dân dụng, công nghiệp (nhà, xưởng, kho, công trình kỹ thuật phụ trợ); thiết kế gia công và chế tạo thiết bị phu tiêu chuẩn mỏ, phương tiện vận tải cỡ nhỏ; Thiết kế, chế tạo và lắp đặt Pa lăng điện, cầu trục có sức nâng 5 tấn, tời chạy bằng động cơ điện hoặc động cơ nổ với sức kéo 10 tấn; Thiết kế kết cấu công trình dân dụng, công nghiệp (nhà xưởng, kho, công trình phụ trợ), công trình nông, lâm nghiệp (trạm, trại, kho). - Thiết kế khai thác mỏ; Thiết kế khảo sát địa hình, công nghiệp, giap thông thủy lợi; Thiết kế khảo sát đại chất công trình, địa chất thủy văn các công trình dân dụng, công nghiệp khai thác mỏ; Thiết kế chế tạo các cấu kiện cơ khí xây dựng, thiết kế lắp đặt thiết bị thuộc công trình xây dựng dân dụng công nghiệp. - Sản xuất vật liệu xây dựng; sửa chữa ôtô và thiết bị khai thác mỏ; Thi công và sửa chữa đường điện, trạm biến áp từ 10KV trở xuống; Xuất nhập khẩu thiết bị, phụ tùng, vật tư kỹ thuật nghành khoáng sản, sản xuất và mua bán axít sunfuaric (H2SO4). - Sản xuất tinh quặng Titan, chế biến bột màu Titan (Pigmen); Hoạt động dịch vụ hỗ trợ cho khai thác mỏ và quặng khai thác; Sản xuất cấu kiện kim loại , thùng bể chứa, nồi hơi; Rèn dập ép và cán kim loại, luyện bột kim loại; Tái chế phế liệu kim loại; Sản xuất máy luyện kim, máy công cụ, máy tạo hình kim loại, máy khai thác mỏ và xây dựng; Vận tải hàng hóa đường bộ; Khai thác đá; Hoạt động thăm dò địa chất, nguồn nước; Nghiên cứu và phát triển thực hiện nghiệm khoa học tự nhiên và kỹ thuật; Hoạt động tư vấn quản lý; Tư vấn thăm dò khai thác mỏ và luyện kim. II. Công nghệ sản xuất 1. Công nghệ sản xuất thiếc: Nấu luyện thiếc thô bằng lò phản xạ, điện phân tinh luyện thiếc sản xuất ra thiếc đạt chất lượng thiếc loại I ( có % Sn ≥99,95). Đây là công nghệ truyền thống có năng suất và sản lượng lớn trên thế giới. Công nghệ này ổn định, giá thành thấp, các chỉ tiêu KTKT đạt rất cao và đặc biệt phù hợp với nguồn nguyên liệu đầu vào là tinh quặng thiếc gốc,cỡ hạt mịn và chứa nhiều tạp chất đặc biệt là hàm lượng Fe cao. Công đoạn điện phân tinh luyện thiếc nằm trong dây chuyền công nghệ sản xuất thiếc do Công ty tự nghiên cứu, thiết kế xây dựng đưa vào sản xuất vào năm 2003,đây là dây chuyền công nghệ có đầu tiên ở Việt Nam và được giải thưởng giải III VIFOTECH năm 2005. 2.Công nghệ sản xuất bột Kẽm ô xít Công ty có hai dây chuyền sản xuất bột kẽm ô xít - Dây chuyền công nghệ sản xuất bột ô xít kẽm 90%ZnO bằng lò Vê-tê- rin:Dây chuyền này đối với thế giới là cũ tuy nhiên sản phẩm đạt chất lượng rất cao đáp ứng yêu cầu của thị trường sản xuất có hiệu quả và giải quyết được công ăn việc làm cho người lao động nên Công ty vẫn áp dụng với qui mô không lớn (700T/năm) - Dây chuyền công nghệ sản xuất bột ô xít kẽm 90%ZnO bằng lò quay: Từ năm 1992 công ty đã đầu tư và đưa vào sản xuất bột ôxit kẽm bằng công nghệ lò ống quay, với sản lượng 600 ÷ 700 Tấn/năm. Năm 1995 đầu tư thêm lò quay số 2 nâng công suất lên 3500T/năm. Năm 2007 đầu tư thêm lò quay số 3, cải tạo nâng cấp lò quay số 1 và 2 nâng công suất lên 7000T/năm. chất lượng sản phẩm bình quân đạt 75 ÷ 80% ZnO, thực thu kim loại đạt 82%. Đây là công nghệ hoả luyện làm giàu quặng kẽm ô xít bằng lò quay, là công nghệ mới, ổn định và có năng suất cao,  sản lượng lớn, dễ cơ khí hóa và tự động hóa ,chi phí sản xuất thấp và chỉ tiêu KTKT cao(có thể sử dụng loại quặng hàm lượng kẽm thấp(≤15% Zn, hiệu suất thu hồi kim loại cao, kim loại kẽm trong xỉ thải thấp, tiết kiệm tài nguyên, tiêu hao vật chất thấp) , bảo đảm tiêu chuẩn về vệ sinh công nghiệp và ô nhiễm môi trường.  Sản phẩm của dây chuyền có chất lượng trung bình phù hợp làm nguyên liệu cho nhà máy kẽm điện phân và phục vụ một số ngành công nghiệp yêu cầu chất lượng bột kẽm không cao lắm. Năm 2010 Công ty thưch hiện Dự án SXTN “Hoàn thiện công nghệ và sản xuất thử bột ô xít kẽm có hàm lượng trên 90% ZnO bằng lò quay ”thuộc “Chương trình khoa học và công nghệ trọng điểm về công nghệ khai thác và chế biến khoáng sản” thực hiện Đề án “Đổi mới và hiện đại hoá công nghệ trong ngành công nghiệp khai khoáng đến năm 2015, tầm nhìn đến năm 2025”.Dự án hoàn thành đi vào sản xuất sẽ khắc phụ được vấn đề chất lượng bột ZnO sản phẩm của lò quay, công nghệ hiện tại Công ty đang áp dụng. 3. Công nghệ sản xuất kẽm kim loại: Nhà máy kẽm điện phân Thái Nguyên được đưa vào vận hành từ đầu năm 2006 dùng công nghệ thuỷ luyện với công suất thiết kế là 10.000 tấn kẽm thỏi /năm. Đây là nhà máy sản xuất kẽm kim loại có đầu tiên ở Việt nam và Đông Dương, sử dụng nguồn quặng đầu vào là tinh quặng kẽm sunfua chứa 50%Zn và bột oxit kẽm chứa 60%Zn, mỗi loại chiếm 50%, tinh quặng kẽm sunfua được thiêu sunfát hóa qua lò thiêu lớp sôi, sản phẩm thiêu được chuyển sang công đoạn hòa tách và làm sạch. Bột oxit kẽm 60%Zn được thiêu khử Cl, F qua lò nhiều tầng, sản phẩm thiêu khử chuyển sang hòa tách và làm sạch. Dung dịch sau làm sạch của 2 loại trên được đưa đến khâu điện phân sản phẩm là  kẽm lá sau đó đúc thành kẽm thỏi 99,99%Zn . Khí lò thiêu lớp sôi được đua đi sản xuất axit 98%H2SO4. Khí thải sau khi sản xuất axit đạt tiêu chuẩn Việt NamQCVN19:2009/BTNMT: Qui chuẩn kỹ thuật quốc gia về khí thải công nghiệp đối với bụi và các chất vô cơ. Nước thải sản xuất (chủ yếu lànước thải công nghệ, nước dư khi rửa kẽm điện phân và do nước sạch rò rỉ ra ước khoảng 500m3/ngày, dùng nước vôi trung hoà xử lý các ion kim loại nặng trong nước thải axit. Có trạm xử lý nước thải riêng cho tới khi đạt chất lượng tái sử dụng hay thải ra ngoài.  Bã sắt sinh ra trong khâu hòa tách cát bụi thiêu lò lớp sôi được rửa sạch đem chất đống ở bãi thải bã, sắp tới công nghệ thủy luyện toàn phần sẽ được thay đổi thành công nghệ bán thủy luyện thì bã sắt sinh ra có chứa kẽm khoảng 15% sẽ được quay vòng lại xử lý bằng lò quay. Bã sinh ra trong quá trình hòa tách bột oxit kẽm lò nhiều tầng được xử lý thành tinh quặng chì 18% cung cấp cho Nhà máy luyện chì. Bã sinh ra trong quá trình làm sạch đem xử lý thu hồi Cadimi và bã đồng. Năm 2011 Công ty đang thực hiện dự án :”Cải tạo nâng cao chất lượng nhà máy kẽm điện phân”.Nội dung chủ yếu của dự án lả tiến công nghệ từ thủy luyện toàn phần sang bán thủy luyện. Đầu tư thêm thiết bị nâng công suất lên 15.000T/năm với nguyên liệu đầu vào là 25.000T/năm tinh quặng sun fua 50% Zn và 7000T/năm bột kẽm ô xýt 60% Zn.Đầu tư thêm hệ thống lò quay xử lý bã, Hệ thống khử SO2 trong khí thải bằng Dung dịch NH3 sản xuất phân đạm giải quyết triệt để vấn đề môi trường đảm bảo công ty phát triển sản xuất bền vững thân thiện với môi trường.  III. Lưu trình công nghệ Qui trình thao tác công nghệ chuẩn bị liệu tinh quặng kẽm sufua 1. Phạm vi Tiêu chuẩn này qui định lưu trình công nghệ, nguyên lý cơ bản, nguyên vật liệu và yêu cầu chất lượng của nó, phương pháp thao tác vị trí làm việc, vật liệu sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó, chỉ tiêu kỹ thuật chủ yếu và thiết bị chủ yếu của chuẩn bị liệu tinh quặng kẽm sunfua . Tiêu chuẩn này thích hợp cho quá trình thao tác công nghệ chuẩn bị liệu tinh quặng kẽm sunfua trong sản xuất kẽm điện phân. 2. Lưu trình công nghệ sản xuất. Lưu trình công nghệ chuẩn bị liệu tinh quặng kẽm . xem bản vẽ kèm theo. Cầu trục ngoạm phối trộn liệu Bun ke tinh quặng ướt Máy cấp liệu băng tải Băng tải số 3 Máy đập lồng sóc Bơm, Bunke tinh quặng khô (H2O 6 ~ 8%) Băng tải số 2 Sàng tách bằng sàng rung Bùn quặng sau khi lắng ở bể lắng Quạt hút khí Bộ khử bụi màng nước Băng tải số 4 Lò sấy ống tròn Gầu nâng Bun ke chứa tinh quặng kẽm sunfua ( chứa H2O < 15% Trở lại kho quặng Xỉ than Than Nước Khíkhóicó bụi Không khí Băng tải số 1 Không khí + 8mm Máy cấp liệu mâm tròn Quạt Root’s Máy cấp liệu băng tải Kênh khói vuông góc làm nguội nước Băng tải tấm gạt ngầm số 1 Bộ làm nguội hóa hơi Nước mềm Lò thiêu lớp sôi Băng tải tấm gạt ngầm số 2 Thu bụi điện Băng tải tấm gạt ngầm số 3 Thu bụi gió xoáy Ống tròn làm nguội Không khí Bao khí Bun ke chứa tinh quặng kẽm Sunfua ( chứa H2O 6~ 8%) Hơi nước xả ra không khí Cát thiêu chảy tròn Khói bụi khói bụi Khói bụi Khói bụi Khí khói Hệ thống đưa chuyển cát thiêu, khói bụi Làm sạch khí khói (sản xuất axit) 3. Nguyên lý cơ bản. Cho tinh quặng kẽm vào máy sấy ống tron, lợi dụng dòng khí nóng sinh ra do đốt than không khói để tiến hành trao đổi nhiệt đầy đủ với nó, làm cho nước trong tinh quặng kẽm ( H2O <15%) bay hơi , để đáp ứng yêu cầu về độ ẩm với tinh quặng kẽm của thiêu lớp sôi . 4.Nguyên vật liệu và yêu cầu chất lượng của nó - Tinh quặng kẽm(%) : Zn Pb Fe Cd Cu As Sb S CO 48 ~ 53 2 ~ 3 3~8 0.2~0.35 0.2~0.35 0.05~0.2 0.02~0.05 29~31 0.05 Ni Mn F Cl SiO2 Al2O3 CaO MgO H2O 0.025 0.1 0.02 0.003 0.9~1.2 0.3~0.55 2~3 0.5~1.5 <15 Than không khói : Thành phần Bay hơi S Bụi H2O Trị số phát nhiệt MJ/kg % 6 0.5 8 7.5 22.28 - Trong tinh quặng kẽm phải không có rác như đầu gạch, cục sắt, đá ,đầu gỗ, túi gai… 1. Sản phẩm công đoạn sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó . Tinh quặng khô độ ẩm 6~8%, thành phần giống tinh quặng ướt, cỡ hạt yêu cầu < 8mm , không có tạp chất . 2. Chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật chủ yếu . Số ngày chứa tinh quặng kẽm là 30 ngày bảo đảm thiêu lớp sôi tiến hành liên tục, phạm vi dao động mỗi ca Zn <+- 2%, F<= 1%,AS + Sb < +- 0.1%. Độ ẩm tinh quặng kẽm sunfua<15% . Độ ẩm sau sấy khô 6~8%. Cường độ sấy khô 35kg H2O/m3.h. Tinh quặng ướt xử lý mỗi ngày 40.5t (H2O<15%). Tỷ lệ thu hồi kẽm chuẩn bị liệu >99.5%. Nhiệt độ khí khói vào lò 800~850oc, nhiệt độ khí khói ra lò 100~ 150oc. Tỷ lệ khói bụi 0.1%. Hiệu xuất thu bụi >98% 3. Phương pháp thao tác vị trí làm việc * Trình tự đóng mở máy .Quạt hút , bộ khử bụi màng nước, máy nâng kiều gầu, máy đưa chuyển băng tải số 4, sàng rung , máy đập lồng sóc máy đưa chuyển băng tải số 3, máy sấy ống tron, quạt thông gió li tâm, băng tải số 2 , băng tải số 1, máy cấp liệu băng tải, trình tự đóng máy ngược lại với trình tự mở máy. * Vận hành cầu trục: - Trước khi chạy , phải kiểm tra 3 chi tiết an toàn lớn (móc cẩu, chốt , cáp) có đáng tin cậy không, bu lông khớp nối có bị lỏng không, sau khi kiểm tra đạt chuẩn mới được thông điện khởi động. -Trước khi nhập tinh quặng kẽm vào kho chứa phải kiểm tra quặng, số xe và giấy tờ có thống nhất không, sau khi xác nhận không có sai sót mới có thể rỡ xe theo vị trí kho chỉ định, phát hiện có vấn đề phải kịp thời báo cáo, đợi sau khi điều tra rõ mới rỡ tiếp. -Nắm rõ thành phần của tinh quặng kẽm và dùng cầu trục ngoạm tiến hành phối liệu trong kho chuẩn bị liệu, bảo đảm thành phần tinh quặng vào lò không có biến động lớn thành phẩm đồng đều. - Kiểm tra các bộ phận của cầu trục có gì bất thường phải kịp thời tìm hiểu sử lý bảo đảm thiết bị vận hành bình thường. -Sau khi công việc hoàn tất , tiến hành kiểm tra tỷ mỉ thiết bị , đỗ xe ở vị trí chỉ định và ghil lại đầy đủ việc xả liệu , phối liệu ….ngăn chặn triệt để dừng gầu ngoạm treo lơ lửng. * Vận hành băng tải: - Chú ý quan sát lượng vật liệu và kịp thời liên hệ với vị trí cầu trục và vị trí sấy khô. - Thường xuyên quan sát tình hình vận hành các băng tải đưa chuyển, phát hiện có vấn đề phải kịp thời xử lý và liên hệ với vị trí làm việc trên dưới . - Quan sát kịp thời tình hình xuống liệu ở Bunke trung gian tinh quặng ướt,đảm bảo tinh quặng ướt xuống liệu bình thường. - Tinh quặng kẽm rơi trên nền phải thu hồi định kỳ , từng ca phải vệ sinh sạch sẽ trước khi giao cho ca sau. * Vận hành lò ông sấy tròn: -Quan sát thường xuyên tình hình cháy trong buồng đốt , điều khiển nhiệt độ đầu lò , đuôi lò theo độ ẩm cao thấp của tinh quặng kẽm vào lò. Baỏ đảm độ ẩm tinh quặng kẽm vào lò sau khi sấy ở khoảng 6~8%. - Thường xuyên quan sát tình hình xuống liệu tinh quặng ướt đầu lò và tình hình ra liệu đuôi lò. - Kiểm tra động cơ ống tròn động cơ quạt gió đốt than và tình hình vận hành thiết bị , phát hiện có vấn đề phải xử lý kịp thời và ghi lại. * Vận hành đập, sàng - Trước khi mở máy phải kiểm tra vòng trong,ngoài máy đập của lồng sóc có phải bị dị vật và tinh quặng làm kẹt và hỏng hay không, sàng rung có bị hỏng hay không,nếu có vấn đề gì phải xử lý kịp thời. - Quan sát tình hình vận hành của máy đập,sàng rung và bảo đảm vận hành bình thường.Xử lý kịp thời tạp vật bên trên sàng rung , bảo đảm sàng rung bình thường. - Lấy mẫu trong ca đưa đi kiểm tra hàm lượng độ ẩm tinh quặng. - Thường xuyên quan sát tình hình vận hành của máy nâng kiểu gầu, phát hiên có vấn để để xử lý kịp thời. - Thường xuyên liên hệ với vị trí trên,dưới,bảo đảm năng lực sản xuất sấy,liên tục,không chạy máy không,không vận hành quá phụ tải. * Vận hành khử bụi màng nước. - Kịp thời hiểu được nhiệt độ đuôi lò,tình hình khí khói lò. - Quan sát tình hình vân hành của bơm nước,quạt đẩy,giảm thiểu tổn thất bay tinh quặng kẽm. - Kịp thời làm sạch tinh quặng kẽm trong bể lắng và kịp thời thu hồi xử lý. B. Quy trình thao tác công nghệ hòa tách kẽm oxit thiêu (làm thử). 1. Phạm vi: Tiêu chuẩn này quy định lưu trình công nghệ,nguyên lý cơ bản, nguyên vật liệu và yêu cầu chất lượng của nó,điều kiện thao tác công nghệ, phương pháp thao tác vị trí làm việc, vật liệu sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó , chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật và thiết bị chủ yếu của hòa tách kẽm oxit thiêu. Tiêu chuẩn này thích hợp với quá trình thao tác công nghệ hòa tách kẽm oxit thiêu. 2. Lưu trình công nghệ sản xuất: Bơm ( 80ASM – 24) -2 Máy cấp liệu bánh đàn hồi Bơm (80AFSM - 60)-2 Bơm (80AFSM - 60)-2 Đến từ dung dịch trong bên trên cô đặc hòa tách axit cao giai đoạn 2 quặng thiêu kẽm sunfua Thùng điều chế bùn Thùng hòa tách trung tính – 2 Máy cô đặc hòa tách trung tính -2 Bơm (65AFSM -25)-4 Thùng hòa tách axit -1 Bơm (65AFSM -64)-2 Máy lọc ép hòa tách axit -2 Thùng rửa bã hòa tách - 1 Bơm (65AFSM -25)-2 Máy lọc ép bã rửa - 2 Bơm (80AFM - 24)-2 Bã lọc (bã chì) đưa ra bãi chứa bã Bunke kẽm oxit thiêu Máy lọc ép lắng kẽm -2 Thùng lắng kẽm -1 Bơm (80AFSM - 38)-2 Dung dịch lọc đưa đến xử lý nước bẩn Bã lọc đưa đi lắng phèn H2SO4 Chất kết tụ số 3 Đưa đến PX làm sạch Dung dịch trong bên trên H2SO4 vôi Bột kẽm 3. Nguyên lý cơ bản: Hòa tách là quá trình hòa tan một loại hoặc mấy loại nhóm chất vào dung dịch từ trong vật liệu rắn. Hòa tách kẽm oxit thiêu là hòa tan phần hợp chất kẽm oxit và nhờ phương pháp thủy phân khử đi phần tạp chất Fe, As, Sb….Còn hòa tách axit là trong điều kiện cho phép tiếp tục hòa tan hợp chất kẽm trong bã hòa tách trung tính ở mức cao nhất làm cho kẽm vào dung dịch, đồng thời khống chế tạp chất vào dung dịch, phản ứng hóa học của nó như sau : ZnO + H2O = ZnSO4 + H2O (1) 2FeSO4 + MnO2 + 2H2SO4 = Fe2(SO4)3 + MnSO4 + 2H2O (2) Fe2(SO4)3 + 6H2O = 2Fe(OH)3 â + 3H2SO4 (3) Zn2+2OH = Zn(OH)2 â ( lắng kẽm ) (4) Nguyên vật lieeuh và yêu cầu chất lượng của nó. a. Kẽm oxit thiêu ( Flo, Clo thấp ) Thành phần hóa học ( % ) Zn Fe Cd Cu Pb Á Sb Ss F Ci 60,41 0,926 0,131 0,016 9,75 0,23 0,02 0,012 0,02 0,056 Dung dịch điện phân thải (g/l) Zn : 40 ~ 55 H2SO4 : 140 ~ 180 b. Quặng Mn mềm: - MnO2 > 70 % - Polyacrylamide ( chất kết tụ số 3 ) Thành phần có hiệu quả > 8 % 4.Điều kiện thao tác công nghệ: - Điều kiện bùn : Tỷ lệ lỏng rắn 3 ~ 4 : 1 - Hòa tách trung tính Axít đầu 50 ~ 60 g / L ; Axit cuối pH 5,3 ~ 5,4 Nhiệt độ 60 ~ 700C ; Tỷ lệ lỏng rắn 8 ~ 10 : 1 ; Chu kì làm việc : 6h - Hòa tách axit: Axít đầu 100 ~ 120 g / L ; Axit cuối : 40 ~ 50 g / L Nhiệt độ 80 ~ 900C ; Tỷ lệ lỏng rắn 6 ~ 8 : 1 ; Chu kì làm việc : 5h - Rửa bã hòa tách axit : Nhiệt độ 60 ~ 700C ; Tỷ lệ lỏng rắn 3 ~ 4 : 1 ; Chu kì làm việc : 2h 5. Phương pháp thao tác vị trí làm việc : - Điều chế bùn kẽm oxit : Sau khi nhận ca, kiểm tra bộ cấp liệu bánh đàn hồi và nắm chắc mức liệu trong bunke chứa kẽm oxit,nếu mức liệu trong bunke bột oxit không đủ,thông báo cho lò thiêu nhiều tầng và mở của chặn vít xoắn đơn hướng, van xả liệu hình sao và máy đưa chuyển tấm gạt số 5 để cấp liệu cho bunke chứa kẽm oxit. - Lấy mẫu đưa đi phân tích H+, Zn , Fe trong dung dịch điều chế bùn. - Mở máy khuấy thùng điều chế bùn và thông báo đưa dung dịch điều chế vào thùng. - Mở bộ cấp liệu bánh đàn hồi. - Làm sạch kịp thời tạp chất vào thùng, đảm bảo điều chế bùn vận hành thường. - Đợi sau khi thông báo đến hòa tách trung tính là có thể đưa bùn quặng đã điều chế đến vị trí hòa tách trung tính.. - Vị trí hòa tách trung tính. Sau khi nhận ca, kiểm tra ống miệng ra thùng hòa tách trung tính đã đóng lại chưa. - Thông báo cho công nhân vận chuyển bơm 20~30m3 dung dịch sau hòa tách axit vào thùng và mở hơi nước tăng nhiệt. - Đợi sau khi vị trí điều chế bùn chuẩn bị xong bùn quặng là có thể thông báo bơm bùn quặng vào thùng. - Khống chế nhiệt độ hòa tách trung tính 60~70oc, duy trì PH 1~2 trong dung dịch, 1h sau bổ xung thêm một ít bùn quặng cho đến khi PH 5.2~5.4, sau khi duy trì độ PH không đổi trong 5’ có thể lấy mẫu đưa đi phân tích . sau đó đóng van hơi nước, dừng khuấy. - Sau khi phân tích Fe, As, Sb đạt tiêu chuẩn là có thể hạ thùng . - Làm tốt việc ghi chép nhật ký vị trí. c. Vị trí hòa tách axit. - Sau khi nhận ca, kiểm tra bơm miệng ra thùng hòa tách axit đã đóng chưa. - Thông báo công nhân vận chuyển bơm 20 ~ 30 m3 dung dịch điện phân thải và 20 ~ 30 m3 dòng đáy hòa tách trung tính vào thùng. - Mở máy khuấy, thông hơi nước tăng nhiệt. - Khống chế nhiệt độ 80 ~ 900C, khuấy 1 ~ 2h. - Lấy mẫu phân tích Zn, H+, thông báo cho lọc ép,đóng van hơi nước, dừng khuấy. d. Rửa bã hòa tách axit. - Sau khi nhận ca,kiểm tra miệng ra thùng hóa bùn đã đóng chưa,tăng cường liên hệ lọc ép hòa tách axit. - Thông báo công nhân vận chuyển bơm khoảng 10m3 nước rửa vào thùng, mở hơi nước tăng nhiệt và khuấy. - Cho thêm bánh lọc của máy lọc ép hòa tách axit theo tỷ lệ lỏng rắn hóa bùn 3 ~ 4 : 1 - Điều chỉnh nhiệt độ 60 ~ 700C,khuấy 1h. - Thông báo hạ thùng lọc ép, đóng van hơi nước và ngừng khuấy. e. Vị trí máy cô đặc. - Thường xuyên kiểm tra hiệu quả lắng trong, kịp thời điều chỉnh lượng chất kết tụ số 3 cho vào. - Cứ 60 phút kiểm tra độ pH miêng vào 1 lần. - Cứ 2 giờ lấy dung dịch hòa tách trung tính, phân tích Á, Fe định hình. - Bảo đảm rãnh chảy tràn thông suốt, không có rác. 7. Vật liệu sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó. - Dung dịch bên trong hòa tách trung tính. Zn ( g/l) Fe Cd Cu As Sb > 115 < 30 150 ~ 200 50 ~ 100 < 0,20 < 0,30 -Lượng chất rắn trong dung dịch lọc hòa tách axit ( lượng ướt ) < 10 g/l. 8.Chỉ tiêu kinh tế kĩ thuật chủ yếu - Tỷ lệ hòa tách kẽm 98,0 %. Hòa tách trung tính và hòa tách axit. - Bã chì sulfat chứa Zn < 5%. - Tỷ lệ sản xuất bã chì sulfua 30%. - Dung dịch trong bên trong cô đặc trunh tính >= 95%. C. Quy trình thao tác công nghệ nấu đúc kẽm ( làm thử ) 1. Phạm vi : Tiêu chuẩn này quy định lưu trình công nghệ,nguyên lý cơ bản, nguyên vật liệu và yêu cầu chất lượng của nó,điều kiện thao tác công nghệ, phương pháp thao tác vị trí làm việc, vật liệu sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó , chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật và thiết bị chủ yếu của nấu đúc kẽm. Tiêu chuẩn này thích hợp với quá trình thao tác công nghệ nấu đúc kẽm. 2. Lưu trình công nghệ: Tấm kẽm tách từ âm cực Lò cảm ứng tần số làm việc nấu chảy kẽm Kẽm thỏi Máy đúc thỏi đường thẳng Dung dịch kẽm Hạt kẽm thô NH4Cl Bã kẽm nổi Nước rửa nghiền bi Sàng Hạt kẽm mịn Bể lắng trong Bã kẽm nổi bán ngoài 3.Nguyên lý cơ bản: a. Mục đích : Làm nóng chảy kẽm tách ra sau khi điện phân trong lò điện cảm ứng tần số thấp và đúc thành thỏi,sản xuất ra kẽm thỏi sản phẩm phù hợp tiêu chuẩn. b. Nguyên lý làm việc của lò điện cảm ứng tần số thấp Ứng dụng nguyên lý của máy biến áp, khi cuộn sơ cấp của bộ gia nhiệt cảm ứng lò điện ( dây dồng ) có điên, cuộn dây thứ cấp ( vòng kẽm ) sinh ra dòng điện mạnh, từ đó làm cho cuộn thứ cấp ( vòng kẽm ) sản sinh ra nhiệt lượng lớn làm tăng nhiệt và thiêu kẽm tách ra. 4. Nguyên vật liệu và yêu cầu chất lượng của nó. a. Kẽm tách ra : Cu =< 0,001 % ; Pb =< 0,004 % ; Cd =< 0,002 % ; H2O =< 0,3 % Không có bùn dương cực hoặc các tạp chất khác, mỗi độ cao treo không quá 850 mm b. NH4Cl công nghiệp: Phù hợp quy định GB2946. 5. Điều kiện thao tác công nghệ. - Nhiệt độ lò : Nhiệt độ lò bình thường khống chế 460 ~ 4800C,khi cào xỉ nhiệt độ không thấp hơn 4800C, cao nhất không quá 5000C. - Mặt dung dịch kẽm bể nung phải thấp hơn miệng rót đúc 30 ~ 100 mm - Tốc độ đúc 3 thỏi /phút. - Nhiệt độ gió làm nguội máy biến áp lò không > 600C - Sau khi chạy lò điện , về nguyên tắc không cho phép mất điện, bắt buộc mất điện thời gian ngắn không được quá 40 phút nếu không phải chọn biện pháp bảo ôn tương ứng. - Những điểm quan trọng khi sấy lò. - Lò mới đầm xong thường phải qua 1 ~ 2 tuần để khô tự nhiên. - Khi gia nhiệt, nhiệt độ các bộ phận của lò yêu cầu phải như nhau để tránh lót lò hoặc rãnh nung do nhiệt độ chịu nhiệt không đều mà bị nứt. Khi dùng khí than sấy lò, chú ý không để ngọn lửa gia nhiệt lót lò trực tiếp. - Khống chế nghiêm ngặt tốc độ tăng nhiệt sấy lò, tốc độ tăng nhiệt phải phù hợp quy định bảng sau: Nhiêt độ lò ( 0C ) Tốc độ tăng nhiệt (0C/h) Thời gian tăng nhiệt (ngày ) Bảo ôn ( ngày ) Nhiệt độ ~ 50 1,5 2 1 50 ~ 120 1,5 3 1 120 ~ 300 2 ~ 3 2 ~ 3 1 3000 ~ chạy lò 5 ~ 10 2 -Vào liệu giai đoạn sấy lò phải cố gắng cho nhiều kẽm thỏi vào để tránh lớp xỉ quá dầy, ảnh hưởng hiệu quả gia nhiệt. 6.Phương pháp thao tác vị trí làm việc: * Vào liệu - Tiến hành kiểm tra kẽm tấm ra vào lò, đề phòng rác vào lò ảnh hưởng đến chấ lượng sản phẩm. - Thông thường độ dầy mỗi lần vào liệu khống chế 80 ~ 150 mm, cấm cho liệu dầy vào. - Khi vào liệu phải đồng thời cho thêm NH4Cl dều đặn. - Khi liệu trong phễu liệu vẫn chưa xuống không được tiếp tục vào liệu,chú ý giữ phễu liệu thông suốt. * Cào xỉ : - Mở cửa lò cho NH4Cl lượng thích hợp vào trong lò, khuấy kĩ, dừng lại chốc lát rồi cào thât kỹ, xỉ nóng phải kịp thời cẩu đi xử lý. Sau khi cào xỉ xong đóng kín cử lò lại kịp thời,kẽm trong xỉ < 15 %. - Thường xuyên kiểm tra và quan sát tình hình lò, đề phòng kết vỏ, oxi hóa và nhiệt độ là quá cao. - Khi gặp sự cố về mặt cấp điện cần pải bảo ôn và chủ động nhanh chóng sử dụng biện pháp bảo ôn. - Trước khi hết ca, chuẩn bị sẵn thùng xỉ và NH4Cl cho ca sau, quét dọn vệ sinh, thiết bị sở thuộc và khu vực,giao ca sạch sẽ. * Bóc vỏ : - Mở máy : Kiểm tra kĩ các bộ phận của máy đúc thỏi đường thẳng và tra dầu bôi trơn vào, sau khi xác nhận bình thường mới được đưa vào sản xuất, cào sạch bã kẽm oxit buồng trước, đập lỏng kẽm thỏi trong khuân, khởi động máy đúc thỏi đi vào sản xuất chính thức. - Tắt máy : Tắt nguồn điện máy đúc thỏ, để muôi múc lại trong nước kẽm, dừng quạt , làm nguội, lau máy đúc thỏi ( Dừng máy giữa đường xử lý tùy tình hình ) . - Bóc vỏ kĩ và chình sửa thỏi kẽm bóc khỏi khuân để thỏi kẽm không có lỗ, không có rìa xờm, không kẹp lẫn xỉ, không có lớp ngăn , mỗi thỏi kẽm khống chế 20 kg ~ 25 kg. - Kịp thời làm sạch kẽm dính dưới muôi để tránh vỡ muôi hoặc ảnh hưởng đến vận hành bình thường. - Không được tùy ý điều chỉnh các bộ phận như : bệ , ổ trục lỏng kiểu cần kéo….phải dùng bô phận lông, hạ điều chỉnh lượng nước kẽm lấy ra ( các bộ phận còn lại cũng nên điều chỉnh sau 1 lần). - Khống chế mặt dung dịch kẽm trong lò không thấp hơn mức bình thường, nghiêm cấm dẫm lên muôi để cưỡng bức múc nước kẽm. - Khi giao ca phải làm sạch muôi, miệng rót đúc, máy đúc thỏi. * Đánh số thỏi : - Làm tốt việc chuẩn bị trước khi mở máy, nhìn rõ số lô ca mình phải đúc và lắp số lên theo quy định,bỏ những thỏi kẽm có số lô của ca trước, nghiêm cấm lộn lô, sai lô. - Khi đánh số phải kiểm tra nghiêm túc quy cách vật lý của mỗi thỏi kẽm, chỉ sửa mép, loại bỏ những thỏi kẽm không đạt. Khi số lô trên thỏi kẽm không rõ thì phải lập tức bổ xung bằng phương pháp thủ công. - Sau khi đánh thỏi xong dọn vệ sinh khu vực. D. Quy trình thao tác công nghệ sản xuất axit từ khói SO2. 1. Phạm vi : Tiêu chuẩn này quy định lưu trình công nghệ,nguyên lý cơ bản, nguyên vật liệu và yêu cầu chất lượng của nó,điều kiện thao tác công nghệ, phương pháp thao tác vị trí làm việc, vật liệu sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó , chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật và thiết bị chủ yếu của công nghệ làm sạch khí khói SO2 từ miệng ra bộ khử bụi điện và sản xuất axit. Tiêu chuẩn này thích hợp với quá trình thao tác công nghệ làm sạch khí khói SO2 từ miệng ra bộ khử bụi điện và sản xuất axit. 2. Lưu trình công nghệ. 3. Thành phần khí khói : Lượng khí khói đến từ bộ khử bụi điện là : 3606,29 Nm3/h, nhiệt độ 300 ~ 350 0C , áp lực 2500 Pa, nồng độ chứa bụi 148,42mg/Nm3; lượng chứa bụi 0,535 kg/h, thành phần chủ yếu . Đơn vị Thành phần % SO2 SO3 O2 N2 CO2 H2O Tổng Thể tích % 7,58 0,33 7,38 77,82 0,64 6,25 100,00 Chất lượng kg/h 780,99 42,82 380,16 3507,86 45,69 181,04 4938,56 Thể tích Nm3/h 273,35 11,99 266,12 2806,28 23,26 225,29 3606,29 4. Nguyên lý cơ bản Khói bụi, F,Cl,As…trong khí khói có thể gây ra tắc thiết bị , ăn mòn và trúng độc xúc tác với vanaddi, lợi dụng axit loãng 5 ~ 10 %, sử dụng phương thức thuận dùng chuyển khí khói nhiệt ẩm thành hơi nước mang nhiệt. Nhiệt độ khí khói từ 300 ~ 350 0C giảm xuống 550C , do toàn bô nhiệt bốc thành hơi nên hàm lượng hơi nước trong khí khói đã bão hòa, qua bộ làm nguội gián tiếp garaphit gián tiếp làm nguội xuống 38oC trở xuống, loại bỏ đi phần lớn nước ngưng lạnh và 1 phần mù axit, đồng thời di chuyển đi nhiệt lượng lớn đi vào bộ khử mù điện. Do khí khói SO2 ra khỏi bộ khử mù điện có nhiệt độ < 380C. Dùng H2SO4 sấy khô , rồi đi qua chuyển hóa lần 2 ( chất xúc tác là vanadi ) , SO2 sau đó oxi hóa thành SO3, sau khi dùng H2SO4 98 % hấp thụ đầy đủ được axit thành phẩm, khí đuôi còn lại xả ra ngoài qua ống khói. 5. Điều kiện , thao tác, công nghệ : * Ống venturi 1 : - Nồng độ axit phun 10 % - Lượng axit phun 6 – 10 m3/h. - Nhiệt độ miệng vào ~ 3000C - Nhiệt độ miệng ra 630C. - Nhiệt độ dung dịch phun vào tháp 500C. - Nhiệt độ dung dịch phun ra tháp 570C. - Áp lực miệng vào – 2500 Pa. * Tấm tháp Cyclon : - Nồng độ axit phun 10 % - Lượng axit phun 25 m3/h. - Nhiệt độ miệng vào 630C - Nhiệt độ miệng ra 530C. - Nhiệt độ dung dịch phun vào tháp 500C. - Nhiệt độ dung dịch phun ra tháp 570C. - Áp lực miệng vào – 4558 Pa. * Ống venturi 2 : - Nồng độ axit phun 5 % - Lượng axit phun 4 – 8 m3/h. - Nhiệt độ miệng vào 530C - Nhiệt độ miệng ra 450C. - Nhiệt độ dung dịch phun vào tháp 500C. - Nhiệt độ dung dịch phun ra tháp 550C. - Áp lực miệng vào – 6322 Pa. * Tháp sấy : - Nồng độ axit phun 93 % - Lượng axit phun 50 m3/h. - Nhiệt độ khí khói vào tháp 330C - Nhiệt độ khí khói ra tháp 400C. - Nhiệt độ dung dịch phun vào tháp 300C. - Nhiệt độ dung dịch phun ra tháp 520C. - Áp lực miệng vào – 12852 Pa. * Tháp hút 1 : - Nồng độ axit phun 98 % - Lượng axit phun 50 m3/h. - Nhiệt độ khí khói vào tháp 1790C - Nhiệt độ khí khói ra tháp 600C - Nhiệt độ dung dịch phun vào tháp 450C. - Nhiệt độ dung dịch phun ra tháp 740C. - Áp lực vào tháp 16842 Pa. - Áp lực ra tháp 14880 Pa. * Tháp hút 2 : - Nồng độ axit phun 98 % - Lượng axit phun 50 m3/h. - Nhiệt độ khí khói vào tháp 1320C - Nhiệt độ khí khói ra tháp 600C - Nhiệt độ dung dịch phun vào tháp 430C. - Nhiệt độ dung dịch phun ra tháp 520C. - Áp lực vào tháp 9300 Pa. - Áp lực ra tháp 7340 Pa. * Bộ làm nguội gián tiếp Garaphit : - Nhiệt độ khí khói miệng vào 530C - Nhiệt độ khí khói miệng ra < 380C. - Nhiệt độ miệng vào nước làm nguội <300C - Nhiệt độ miệng ra nước làm nguội 360C. - Áp lực vào tháp 11810 Pa 6. Phương pháp thao tác vị trí làm việc. a. Làm sạch khí khói * Mở máy: - Trước khi mở máy kiểm tra các thiết bị làm sạch khí khói, đường ống, van hoàn hảo chưa , lỗ người chui đã bịt kín chưa . - Kiểm tra mức dung dịch bên trong các thiết bị đã ở trạng thái bình thường chưa,. - Kiểm tra xác nhận dùng tay quay, các bơm có linh hoạt không, bôi trơn có phù hợp yêu cầu không. - Dụng cụ đo đã đầy đủ, chuẩn xác chưa. - Do thợ điện kiểm tra tỉ mỉ theo yêu cầu, điều chỉnh nhóm máy, chỉnh lưu cao áp,sau khi điều chỉnh xong đợi để sử dụng. - Đo điện trở, cách điên, tiếp điện cao áp của tất cả các thiết bị hệ thống cấp điện bộ khủ mù điện và thân bộ khử mù điện có đạt không. - Hợp cách điện bộ khử mù điên 8h trước khi mở máy,cần tăng nhiệt đến khoảng 1200C. - 30 phút trước khi mở máy bộ khử mù điện phun nước vào trong máy, thời gian phun nước không quá 20 phút. * Trình tự mở máy : - Mở máy dưới sự chỉ huy thống nhất của trưc ban: - Sau khi nhận được lệnh khởi động làn lượt ống venturi 1 , tấm tháp Cyclon, ống venturi 2 , bộ khử bọt chắn kép, bộ làm nguồn gián tiếp garaphit, bơm tuần hoàn. - 10 phút sau khi khí khói lò thiêu vào hệ thống làm sạch là có thể cấp điện cho bộ khử mù điên. - Sau khi không khí bình thường phải kiểm tra nhiệt độ các điểm đo thiết bị, sự thay đổi của áp lực và điều chỉnh liên tục , chú ý duy trì trong pham vi chỉ tiêu. - Hoàn thành việc điền ghi chép thao tác. * Dừng máy : - Sau khi nhận được lệnh dừng máy làm tốt việc chuẩn bị dừng máy, đợi sau khi xác nhận đã dừng thông khí có thể dừng cấp điện cho bộ khử mù điện. - Dừng thông khí 30 phút là có thể đóng các bơm tuần hoàn. - Nếu dừng máy thời gian dài thì có thể mở lỗ người chui ra của bộ khử mù điện để dẫn không khí vào thao tác hạ nhiệt độ đối với xúc tác, nếu là dừng máy thời gian ngắn thì không được mở lỗ người chui của bộ khử mù điện. b. Vị trí hút thô: * Mở máy : - Kiểm tra đường ống, van….thiết bị có hoàn hảo không,có phù hợp yêu cầu mở máy không. - Làm sạch cửa bịt sau tháp, thùng axit,bộ tắt bọt ( tháp sấy, hút mỗi nơi có 1 người chuyên kiểm tra tình hình chia axit ) - Thiết bị vận chuyển tiến hành kiểm tra điện khí và chạy thử. - Kiểm tra dụng cụ đo các nơi đã đầy đủ, chuẩn xác chưa, phong áp kế đã đúng vị trí 0 chưa. - Kiểm tra tỉ mỉ các bơm tuần hoàn, lượng dầu có đủ không, đóng chăt van miệng ra của bơm, quay tay cho máy quay không tải vài lần xem chuyển động có bình thường không. - Chuẩn bị axit 98 % dùng axit mẹ để làm việc. - Liên hệ với phòng bơm nước, cấp nước, mở van nước vào , ra cảu bộ phận làm nguội axit. - Sau khi hoàn thành các công việc nói trên tiến hành rót axit vào thiết bị, dùng bơm đưa chuyển axit rót axit vào trong thùng sấy hút khô. * Trình tự mở máy : - Chuyển hóa bắt đầu tăng nhiệt, nửa giờ trước khi mở máy bắt đầu tăng nhiệt,nửa giờ trước khi mở máy quạt gió chính khởi động bơm axit sấy khô, 30’ trước khi thông khí hệ thống khởi động bơm axit hấp thu. - Kiểm tra bơm axit chuyển động có bình thường không , thiết bị và đường ống có dò rỉ axit không , nếu có vấn đề phải lập tức giải quyết. - Nếu nồng độ axit thấp hoặc axit bẩn thì có thể đưa đi một phần rồi bổ xung axit đặc mới, khống chế mức dung dịch thùng tuần hoàn trong phạm vi bình thường . - Đợi sau khi hệ thống thông khí có thể tiến hành sấy , hút chuỗi axit tùy tình hình để đảm bảo nồng độ axit. * Dừng máy . - Sau khi nhận được thông báo dừng máy ,khống chế thích hợp mức axit trong bể tuần hoàn axit sấy khô, hấp thu thấp hơn một chút đề phòng sau khi tắt bơm axit chảy tràn ra - Sau khi tắt quạt gió S02 xong mới có thể dừng bơm axit tuần hoàn sấy khô hấp thu, trước khi dùng bơm đóng chặt van miệng vào ra của bơm trước rồi mới tắt động cơ. - Đóng toàn bộ van axit chuỗi , van cấp nước, dùng nước làm nguội bộ làm nguội axit. - Nếu các vị trí khác xảy ra sự cố, cần phải dừng máy thời gian ngắn mà vị trí này lại khong cần kiểm tra sửa chữa thì lúc này có thể không tắt bơm axit, chỉ cần đóng chặt các van axit chuỗi, van cấp nước, van sản xuất axit. - Trước khi dừng máy sửa chữa nhỏ, nâng nồng độ axit sấy khô lên khảng 94%. - Khi dừng máy mùa đông, hạ thấp nồng dộ axit hấp thu thích hợp, thông thường duy trì khoảng 97%. c. Vị trí chuyển hóa. * Mở máy. - Kiểm tra các thiết bị, đường ống van và van … có hoàn hảo không, có phù hợp yêu cầu mở máy không. - Kiểm tra quạt gió S02, tra dầu quay tay và chạy thử không tải, đo thử thân máy có chấn ( rung ) động không, hệ thống bôi trơn có bình thường không, đường dầu có thông suốt không, sau khi chạy thử bình thường tắt máy đợi sử dụng. - Kiểm tra dụng đo các nơi đầy đủ , chuẩn xác chưa, áp lực kế trở về 0 chưa. - Chuẩn bị tốt máy phân tích và thuốc thử - Thông báo cho thợ điện kiểm tra cách điện thiết bị điện có tốt không - Chuẩn bị mặt nạ phòng độc. - Liên hệ cấp nước - Thông báo cho vị trí thiêu , làm sạch, hút khô…chuẩn bị mở máy, vị trí hút khô mở bơm tuần hoàn tháp sấy và tuần hoàn cho đến khi bình thường. * Các bước mở máy : - Bộ chuyển hóa tăng nhiệt - Chuyển đến thao tác bình thường - Mở máy sau khi dừng máy thời gian ngắn - Thông báo các vị trí thiêu, làm sạch, hút khô…chuẩn bị mở máy. - Kiểm tra các van đã đóng chưa. - Đợi sau khi các thiết bị làm sạch và lượng axit tuần hoàn vị trí hút khô bình thường , mở quat gió chính để sản xuất. - Tùy tình hình nhiệt độ lớp xúc tác các đoạn mà quyết định khi thông khí có cần mở gia nhiệt điện. - Khi bắt đầu thông khí lượng khí không được quá lớn để tránh mang theo nhiệt lượng , thường sử dụng ½ lượng khí thông thường,sau khi nhiệt độ miệng vào lớp xúc tác đoạn 1 đạt 4000C bắt dầu phản ứng thì tăng dần lượng khí cho dến bình thường. -Sau khi mở máy hệ thống,mỗi giờ ghi lại nhiệt dộ và áp lực các đoạn tiếp theo quy định,đặc biệt chú ý sự thay đổi nồng độ SO2, thường xuyên đo xác định phân tích nồng độ SO2 và kịp thời liên hệ với vị trí thiêu. * Dừng máy thời gian dài. Trước khi dừng máy thời gian dài phải thổi sạch SO2 và SO3 trong lớp xúc tác sau đó hạ nhiệt bộ chuyển hóa,các bước sau: + Nửa giờ trước khi dừng máy đóng van làm nguội để nâng cao nhiệt độ các đoạn thông báo vị trí hút khô cao nồng độ axit. + Đóng tất cả các van. 7.Sản phẩm và yêu cầu chất lượng: Nồng độ nguyên chất công nghiệp của H2SO4 98%. 8. Chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật chủ yếu - Hiệu suất làm sạch khí khói 8,93 %. - Tỷ lệ chuyển hóa 99,75 % - Tỷ lệ hấp thu 99,95 %. - Nồng độ SO2 miệng ra khí đuôi < 400 mg/m3. - Tổng tỷ lệ khử bụi 99,30 %. - Tỷ lệ khử F,Cl,As : 99,50 %. Quy trình thao tác trạm chỉnh lưu 1.Thao tác của tủ MBA chỉnh lưu có thể thao tác trước tủ, thao tác trên bàn phím máy vi tính,thao tác tren bàn thao tác, điều chỉnh dòng điện 1 chiều của bộ chỉnh lưu và đóng ngắt cầu dao dòng điện lớn 1 chiều của thiết bị phụ thuộc , thiết bị làm nguội nước tinh khiết đều thực hiện trên bàn thao tác. 2. Trình tự thao tác mở máy bộ chỉnh lưu - Kiểm tra hệ thống làm nguội nước , khởi động thiết bị nước tinh khiết,quan sát áp lực, nhiệt độ nước chính phụ có bình thường không - Đóng cầu dao nguồn điện bàn thao tác,cầu dao nguồn điện tủ điều khiển,nguồn điện bộ truyền cảm 1 chiều quan sát xem có gì bất thường không,điều chỉnh công tắc điện có tải MBA chỉnh lưu đến vị trí cần thiết. - Khởi động mạch về xê dịch và mạch điều khiển, điện áp cấp điều chỉnh bộ điện thế đến vị trí 0. - Đóng cầu dao cắt dòng điện lớn 1 chiều cực âm dương,quan sát xem tiếp xúc có tốt không. - Kiểm tra tủ cầu dao MBA chỉnh lưu phải ở trạng thái chờ đóng,đóng máy cắt tủ MBA chỉnh lưu trên bàn thao tác. - Điều chỉnh bộ điện thế cấp đến dòng điện vận hành cần thiết 3. Trình tự thao tác dừng máy bộ chỉnh lưu - Cắt máy cắt tủ MBA chỉnh lưu. - Cắt cầu dao cắt dòng điện lớn 1 chiều cực âm dương - Dừng thiết bị làm nguội nước tinh khiết. - Cắt mạch về xê dịch và mạch về điều khiển,cắt nguồn tủ điều khiển - Cắt nguồn điện bàn thao tác, nguồn điện bộ truyền cảm 1 chiều Quy trình bảo vệ trạm giảm áp tổng và tram chỉnh lưu 1. Nhân viên trực ban phải kiểm tra định kỳ thiết bị cao hạ áp sở thuộc,tủ cầu dao cao áp,MBA chính,thiết bị bảo vệ điều khiển MBA chỉnh lưu , hệ thống làm nguội nước tinh khiết…, chú ý kiểm tra có hiện tượng phóng điện , tiếp xúc không tốt, phát nhiệt ,rò dầu,rò nước…không. 2. Ghi chép tỉ mỉ nhật kí kiểm tra lưu động,kịp thời báo cáo nguy cơ và sự cố thiết bị kịp thời. 3. Mỗi năm tiến hành thì nghiệm dự phòng thiết bị,bảo vê điều khiển , tín hiệu có liên quan 1 lần, và ghi số thí nghiệm vào trong hồ sơ. + Bảo vệ MBA chính và MBA chỉnh lưu: + Bảo vệ chỉnh lưu + Bảo vệ tủ cầu dao cao áp Quy trình kiểm tra sửa chữa trạm áp tổng và tram chỉnh lưu 1. Nhân viên kiểm tra phải qua huấn luyện chuyên ngành,nguwoif có chứng nhân đạt mới được làm việc kiểm tra sửa chữa độc lập. 2. Công tác kiểm tra sửa chữa phải tiến hành có 2 người trở lên, kiểm tra thiết bị cao áp phải có người giám hộ. 3. Thực hiện nghiêm chỉnh chế độ phiếu công tác, phối hợp chặt chẽ với người vận hành trực ban ,sử dụng biện pháp an toàn, chưa ký phiếu công tác nghiêm cấm làm việc. 4. Người kiểm tra sửa chữa vào hiện trường kiểm tra sửa chữa, không được tự ý thao tác chạm đến thiết bị không kiểm tra sửa chữa. 5. Các loại thiết bị kiểm tra và sửa chữa phải phù hợp tiêu chuẩn chất lượng và qui phạm kỹ thuật. 6. Vào hiện trường kiểm tra sửa chữa phải thực sự làm tốt biện pháp an toàn,cắt điện , kiểm tra điện ,phóng điện, treo dây tiếp địa hoặc đóng cầu dao tiếp địa, sau khi người phụ trách công việc xác nhận mới được tiến hành kiểm tra sửa chữa. 7. Người phụ trách kiểm tra sửa chữa phải có mặt tại hiện trường làm việc từ đầu đến cuối , giám hộ cẩn thận an toàn cho người làm việc kịp thời uốn nắn những động tác vi phạm an toàn . 8. Kết thuc kiểm tra sửa chữa , trước khi rời khỏi hiện trường phải kiểm tra tỉ mỉ , không được bỏ lại dụng cụ, rỡ rào che tạm thời , sau khi người phụ trách kiểm tra sửa chữa và người vận hành trực ban kiểm tra toàn diện không có sai sót mới được rời đi. 9. Nghiêm cấm làm việc có điện cao áp , người kiểm tra sửa chữa trong khi làm việc thì khoảng cách an toàn trong phạm vi hoạt động bình thường với thiết bị mạng điện là: 10Kv trở xuống là 350 mm, 20~35 Kv là 600 mm. PHẦN 2 CÔNG TY CỔ PHẦN XI MĂNG THĂNG LONG I: Tổng quan nhà máy. Công ty Cổ phần Xi măng Thăng Long là nhà sản xuất xi măng hàng đầu tại Việt Nam với tổng mức đầu tư hơn 6.000 tỷ đồng bao gồm một nhà máy xi măng tại Quảng Ninh và một trạm nghiền đặt tại Hiệp Phước - Nhà Bè - Thành phố Hồ Chí Minh. Nhà máy và Trạm nghiền được đầu tư thiết bị đồng bộ đồng bộ và áp dụng công nghệ hiện đại nhất của hãng Polysius thuộc tập đoàn danh tiếng Thyssenkrupp - CHLB Đức với công suất thiết kế khoảng 6.000 tấn clinker/ngày tương đương 2.3 triệu tấn xi măng/ năm. Qua hơn 3 năm xây  dựng, Quý III/2008 Nhà máy đã được  khánh thành và đưa vào vận hành sản xuất an toàn, ổn định cung cấp cho thị trường xi măng PCB40, Clinker Cpc50 chất lượng cao mang nhãn hiệu Thăng Long. Xi măng Thăng Long tự hào được sáng lập bởi các cổ đông lớn mạnh hàng đầu tại Việt Nam trong đó có cổ đông chính là Công ty Xuất nhập Khẩu Tổng hợp Hà Nội (Geleximco) – một trong những tập đoàn kinh tế tư nhân đa ngành đầu tiên ở Việt Nam có nhiều thế mạnh trên các lĩnh vực: Sản xuất công nghiệp, ngân hàng, tài chính chứng khoán, bất động sản, viễn thông, bảo hiểm… Dự kiến năm 2013, công ty cổ phần xi măng  Thăng Long sẽ hoàn thành dây chuyền 2 nâng tổng mức công suất lên 4,6 triệu tấn xi măng/năm. ØMục tiêu Xi măng Thăng Long phấn đấu trở thành công ty được xã hội mong đợi bằng việc cung cấp sản phẩm chất lượng cao, ổn định, dịch vụ tốt nhất đáp ứng được nhu cầu của thị trường Việt Nam, đồng thời đem lại lợi ích cao nhất cho khách hàng, hệ thống phân phối và người lao động. Trở thành Nhà sản xuất xi  măng  Số 1 tại  Việt Nam về chất lượng, hiệu quả sản xuất, hệ thống phân phối và bảo vệ môi trường. ØTầm nhìn Xi măng Thăng Long xây dựng các  nền  tảng giá trị mới trong lĩnh vực sản xuất xi măng tại Việt Nam: Phát triển nguồn lực con người, xây dựng văn hóa công ty, các tiêu chuẩn chất lượng và chỉ tiêu hiệu quả sản xuất. Sử dụng hiệu quả các nguồn tài nguyên kết hợp với hoạt động bảo vệ môi trường, xây dựng một nhà máy xi măng xanh - sạch - đẹp tại Việt Nam. ØDây chuyền công nghệ Dây  chuyền  sản  xuất  Xi  măng  Thăng  Long  được  cung  cấp đồng bộ bởi hãng Polysius thuộc Tập đoàn ThyssenKrupp - Cộng hòa Liên Bang Đức. Công suất dây chuyền: 6.000 tấn clinker/ngày tương đương với 2,3 triệu tấn xi măng PCB40/năm (dây chuyền có công suất lớn nhất Việt Nam hiện nay). Những đặc điểm chính của dây chuyền - Hệ thống tháp trao đổi nhiệt 2 nhánh, xiclon sấy 5 tầng và 1 Calciner có thể phân huỷ bột liệu đến trên 90% trước khi đưa vào lò nung. - Lò nung luyện clinker được chế tạo theo công nghệ hiện đại nhất hiện nay, kiểu lò quay 2 bệ đỡ hoạt động tự lựa. Máy làm lạnh nhanh clinker kiểu ghi hiệu suất cao cung cấp gió nóng cho quá trình đốt trong lò nung và Calciner. - Dây chuyền thiết bị sản xuất đồng bộ, vận hành tự động hoá cho ra sản phẩm chất lượng cao, ổn định với mức tiêu hao nguyên nhiên vật liệu tối ưu. ØQuản lý chất lượng Với mục tiêu đạt chất lượng hàng đầu thế giới, Xi măng Thăng Long đã đầu tư một hệ thống quản lý chất lượng hiện đại nhất hiện nay. Hệ thống này được điều khiển tự động  gồm hệ máy tính và máy phổ Rơngen loại mới nhất. Các thiết bị được điều hành bằng phần mềm chuyên ngành tối ưu, quản lý chất lượng bột liệu, cho phép phân tích chính xác và đưa ra các tỷ lệ cấp liệu hợp lý, đảm bảo sai số nhỏ nhất, khống chế các hệ số chế tạo bột liệu, phân tích chính xác các thành phần các nguyên, nhiên liệu đầu vào, clinker, xi măng. II: Quy trình sản xuất xi măng 1. Khai thác & Đập nguyên liệu Đá vôi và đất sét được khai thác và chở bằng xe tải tới trạm đập. Tại đây chúng được đập chung với nhau. Phương pháp này làm tăng độ đồng nhất của vật liệu và giảm lượng bụi thải. Nguyên liệu sau khi đập lẫn chạy qua máy Phân tích hệ thông sử dụng tia Gamma ngẫu nhiên để giám sát và điều chỉnh thành phần hóa học của hỗn hợp đá vôi, đất sét. 2. Lưu kho tạm thời và trộn nguyên liệu. Từ trạm đập, nguyên liệu thô sẽ được vận chuyển vào kho tròn bằng băng tải. Nguyên liệu sẽ được đồng nhất sơ bộ trước khi đưa vào máy nghiền 3. Phối liệu. Trạm phối cấp liệu cấp nguyên liệu tới máy nghiền với số lượng và thành phần nhất định nhằm đạt được các hệ số chế tạo như mong muốn. 4. Nghiền nguyên liệu. Nguyên liệu được nghiền trong máy nghiền liệu tới độ mịn yêu cầu. Sau đó bột liệu nghiền được đưa tới siloo đồng nhất bột liệu. 5. Đồng nhất. Bột liệu được trộn đều và chưa trong silo đồng nhất, từ đó được cấp tới tháp trao đổi nhiệt. 6. Trao đổi nhiệt và phân hủy. Bột liệu được nung sơ bộ trong tháp trao đổi nhiệt dạng xiclon và phân hủy trong buồng phân hủy (Calciner). 7.Nung. Bột liệu được nung tới nhiệt độ khoảng 1.450 độ C trong lò quay để tạo thành clinker. 8. Làm nguội clinker. Phần lớn nhiệt lượng tỏa ra trong quá trình làm nguội clinker đều được thu hồi để sử dụng cho sản xuất. 9. Chứa clinker. Kho chứa clinker là trạm cấp liệu cho giai đoạn nghiền clinker tạo thành xi măng tiếp theo. 10. Nghiền clinker. Các phụ gia được đưa vào trong quá trình nghiền clinker nhằm đạt được sản phẩm xi măng có phẩm cấp và chủng loại theo yêu cầu. 11. Chứa, đóng gói và vận chuyển. Xi măng thành phần được chuyển tới 2 silo chứa xi măng mác PCB40. Sau đó xi măng sẽ được xuất dưới dạng bao, rời theo đường bộ, đường thủy. Hệ thống quản lý chất lượng Toàn bộ quá trình sản xuất của Xi măng Thăng Long bắt đầu từ công đoạn đập đá vôi, đất sét đến giai đoạn cuối sản xuất ra xi măng được giám sát bởi các thiết bị tự động phân tích đo lường.  Thông tin từ các thiết bị đó sẽ được chuyển đến hệ thống máy tính xử lý số liệu đưa ra các quyết định tối ưu hóa quá trình đồng nhất bột liệu, bổ sung phụ gia, điều khiển lò quay, giám sát chất lượng xi măng để tạo ra sản phẩm xi măng Thăng Long có chất lượng và độ ổn định cao nhất. Hệ thống giám sát quản lý chất lượng của Xi măng Thăng Long bao gồm 2 bộ phận chính: Máy phân tích trực tuyến PGNAA Máy phân tích sử dụng nguồn phóng xạ thực hiện chức năng phân tích thành phần hoá học của 10 nguyên tố có trong mẫu hỗn hợp đá - sét. Kết quả phân tích được truyền cho máy tính để điều chỉnh tỷ lệ khối lượng đá vôi, đất sét cấp cho máy đập búa để thu được hỗn hợp bột liệu có thành phần hoá học theo yêu cầu. Do nguồn nguyên liệu đầu vào được giám sát và đảm bảo sự ổn định của tỷ lệ thành phần hóa học nên chất lượng clinker và xi măng sẽ có được sự ổn định cao nhất Hệ thống Polab quản lý chất lượng nguyên liệu và sản phẩm Bao gồm 1 số thiết bị chính như sau: •   Hệ thống lấy mẫu và vận chuyển mẫu tự động. •   Máy phân tích X-ray. •   Hệ thống máy tính cho từng thiết bị phân tích và kết nối giữa hệ thống Polab và phòng Điều khiển trung tâm. ØQuy trình hoạt động của hệ thống Polab như sau: Bước 1 Tiến hành lấy mẫu định kỳ bao gồm nguyên liệu đầu vào, clinker và xi măng tại từng công đoạn. Việc lấy mẫu  và vận chuyển được tự động hóa. Các công đoạn được giám sát chất lượng và lấy mẫu phân tích: Nguyên liệu trong khâu nghiền thô – bột liệu trong silô đồng nhất – mẫu clinker – than cám – xi măng. Bước 2 Các mẫu thu được sẽ được tiến hành đo lường, phân tích các chỉ số thông qua máy phân tích X-ray và hệ thống máy tính nối với từng thiết bị. Bước 3 Các kết quả thu nhận được từ máy Phân tích X-ray sẽ được truyền tới hệ thống máy tính Polab để phân tích, đánh giá dữ liệu và tiến hành hiệu chỉnh, so sánh điểm đặt với giá trị thực nhận được. Nếu giá trị sai khác giữa điểm đặt và giá trị thực lớn thì người vận hành có thể tiến hành can thiệp trực tiếp vào quá trình sản xuất để điều chỉnh. Việc tiến hành đánh giá ở đây được hỗ trợ bởi các chương trình điều khiển tối ưu hoá. Bộ điều khiển tích hợp có thể giúp người vận hành điều khiển trực tuyến phối liệu cho máy nghiền liệu. Thông qua đây việc đồng nhất bột liệu cũng sẽ được điều khiển, giám sát chất lượng tại silô đồng nhất. Chính vì vậy ta có thể giám sát và điều chỉnh chất lượng liệu cấp cho lò (thông qua các hệ số LSF, SIM, ALM). PHẦN 3 CÔNG TY TNHH MỘT THÀNH VIÊN PHÂN ĐẠM VA HÓA CHẤT HÀ BẮC Ø Ngành nghề kinh doanh: -   Sản xuất, kinh doanh phân đạm Urê. -   Sản xuất, kinh doanh hoá chất cơ bản. -   Sản xuất, kinh doanh điện. Quản lý vận hành lưới điện trong phạm vi Công ty. -   Sản xuất, kinh doanh NH3 lỏng, CO2 lỏng - rắn, các sản phẩm khí công nghiệp. -   Sản xuất, kinh doanh hàng cơ khí. -   Xây lắp các công trình, lập dự án đầu tư xây dựng các công trình. Thiết kế thiết bị công nghệ công trình hoá chất. -   Đầu tư và kinh doanh tài chính. -   Xuất nhập khẩu, kinh doanh các sản phẩm hoá chất và phân bón. -   Kinh doanh các ngành nghề khác. I: Lịch sử phát triển và hình thành của công ty: - Ngày 18/2/1959 Chính phủ Việt Nam đã ký với Chính phủ Trung Quốc hiệp định về việc Trung Quốc giúp Việt Nam xây dựng nhà máy Phân đạm. Đây là món quà tặng biểu tượng cho tình hữu nghị của Đảng và nhân dân Trung Quốc đối với nhân dân Việt Nam. Đầu năm 1960 nhà máy Phân đạm đầu tiên của Việt Nam được khởi công xây dựng trên mảnh đất 40ha thuộc xã Thọ Xương cách thị xã Bắc Giang về phía bắc 1km (nay thuộc phường Thọ Xương, thành phố Bắc Giang, tỉnh Bắc Giang). Sau 5 năm xây dựng, Nhà máy đã hình thành với tổng số 130 công trình. - Ngày 03/02/1965 khánh thành Phân xưởng Nhiệt điện. - Ngày 19/05/1965 Phân xưởng Tạo khí đã khí hoá than thành công (đã sản xuất được khí than để làm nguyên liệu sản xuất Amôniắc). - Ngày 01/06/1965 Xưởng Cơ khí đi vào hoạt động. Tuy nhiên cuộc chiến tranh phá hoại của đế quốc Mỹ đã làm dang dở và kéo dài ngày sản xuất bao đạm đầu tiên  tới 10 năm sau. Để bảo vệ tính mạng của công nhân và tài sản của Nhà nước, Chính phủ đã quyết định đình chỉ việc đưa nhà máy vào sản xuất. Phân xưởng Nhiệt điện chuyển thành nhà máy Nhiệt điện Hà Bắc bám trụ sản xuất phục vụ kinh tế và quốc phòng. Xưởng Cơ khí chuyển thành Nhà máy Cơ khí hoá chất Hà Bắc sơ tán lên Lạng Giang và sản xuất theo nhiệm vụ thời chiến, Khu Hoá tháo dỡ thiết bị đưa trở lại Trung Quốc. Trong 2 cuộc chiến tranh phá hoại, máy bay Mỹ đã đánh phá Nhà máy Điện 52 trận với hàng ngàn tấn bom đạn. Tự vệ nhà máy đã tham gia chiến đấu 63 trận, góp phần bắn rơi một máy bay Mỹ và bắn bị thương một số chiếc khác. Đầu năm 1973, Nhà máy được khôi phục xây dựng và mở rộng, ngày 01/05/1975 Chính phủ hợp nhất Nhà máy Điện Hà Bắc, Nhà máy Cơ khí Hoá chất Hà Bắc và  các phân xưởng Hoá thành lập Nhà máy Phân đạm Hà Bắc. - Ngày 12/12/1975 sản xuất ra bao đạm mang nhãn hiệu Lúa vàng đầu tiên. - Ngày 30/10/1977 Phó Thủ tướng Đỗ Mười cắt băng khánh thành Nhà máy Phân Đạm Hà Bắc, đứa con đầu lòng của ngành sản xuất đạm Việt Nam. Năm 1976-1983 sản xuất gặp nhiều khó khăn, sản lượng năm 1981 chỉ đạt 9000 tấn đạm urê bằng 9% công suất thiết kế. Ngày 17/01/1983 Chủ tịch Hộ đồng Bộ trưởng có Chỉ thị 19-CP nhằm duy trì và đẩy mạnh sản xuất của Nhà máy Phân đạm Hà Bắc. - Ngày 10/10/1988 Nhà máy đổi tên thành Xí nghiệp Liên hợp Phân đạm và Hoá chất Hà Bắc. - Ngày 13/02/1993 đổi tên thành Công ty Phân đạm và Hoá Chất Hà Bắc. - Ngày 20/10/2006 chuyển đổi thành Công ty trách nhiệm hữu hạn một thành viên Phân Đạm và  Hoá chất Hà Bắc. Trong quá trình phát triển, Công ty đã được sự quan tâm của các đồng chí Lãnh đạo cao nhất của Đảng và Nhà nước. Các đồng chí Tổng Bí thư Ban Chấp hành Trung ương Đảng Nguyễn Văn Linh, Đỗ Mười, Nông Đức Mạnh, Chủ tịch nước Lê Đức Anh, Trần Đức Lương đã về thăm và làm việc tại Công ty. Kể từ khi đưa Nhà máy vào sản xuất năm 1976 đến nay, Công ty đã sản xuất hơn 2 triệu tấn đạm urê, 2 tỷ KWh điện, 45.000 tấn NH3 thương phẩm, 180.000 tấn phân trộn NPK, 30.000 tấn CO2 lỏng rắn chất lượng cao, 3.500.000 chai Oxy thương phẩm, 1500 tấn than hoạt tính phục vụ nền kinh tế quốc dân. Các danh hiệu cao quý: - Năm 1996: Công ty được Chủ tịch nước tặng Huân chương Lao động hạng hai. - Năm 2005: Công ty được Chủ tịch nước tặng Huân chương Lao động hạng nhất. - Năm 2008: Công ty được thủ tướng Chính phủ tặng Cờ Thi đua. - 11 cá nhân và đơn vị được Chủ tịch nước tặng Huân chương Lao động hạng ba. Sơ đồ tổ chức: Các đơn vị trực thuộc Công ty gồm 15 phòng, 11 đơn vị sản xuất, 2 đơn vị phục vụ và đời sống: 1. Khối nghiệp vụVăn phòng công ty Phòng tổ chức nhân sự Phòng bảo vệ quân sự Phòng kế hoạch Phòng thị trường Phòng kế toán thống kê tài chính Phòng vật tư vận tải Phòng y tế 2. Các phòng kỹ thuật Phòng kỹ thuật công nghệ Phòng điều độ sản xuất Phòng kỹ thuật an toàn – môi trường Phòng điện – đo lường – tư động hóa Phòng cơ khí Phòng kiểm tra chất lượng sản phẩm Phòng đầu tư xây dựng 3. Các đơn vị sản xuất kinh doanh Phân xưởng than Xưởng nước Xưởng nhiệt Xưởng tạo khí Xưởng Amoniac Xưởng Ure Xưởng vận hành và sửa chữa điện Xưởng đo lường – Tự động hóa Xưởng sửa chữa và lắp đặt thiết bị hóa chất 4. các đơn vị đời sống xã hộiNhà văn hóa Phân xưởng phục vụ đời sống II. Sơ lược dây truyền công nghệ: Nguyên liệu để sản xuất NH3 là than cục, antracxit Hòn – gai, không khí và H2Oh. Sản xuất NH3 và ure được tiến hành trên dây truyền sản xuất liên tục. vì vậy trong quá trình sản xuất phải thực hiện đúng các qui trình thao tác, qui trình an toàn, tuân thủ nghiêm ngặt các chỉ tiêu công nghệ, khống chế các thông số kỹ thuật trong giới hạn cho phép. Điều kiện sản xuất ở nhiều công đoạn bộ phận có áp suất, nhiệt độ cao, môi trường độc hại,dễ cháy nổ yêu cầu nghiêm ngặt về an toàn, phòng chống cháy nổ. Một số phản ứng chính sảy ra trong quá trình sản suất Công đoạn khí hóa than Phản ứng chính: 3C + O2 = CO + CO2 + Q 3C + H2O = CO +CO2 + H + Q Phản ứng phụ: C + H = CH4 S + H2 = H2S Công đoạn được tiến hành trong lò tầng cố định U.G.I sản phẩm thu được có được thành phần như sau. CO2 O2 Co H2 N2 CH4 H2S 7 0.5 31.5 41 19 1 ≤1500mg/m3 Công đoạn thử S thấp áp Để hấp thụ H2S trong khí than ẩm. hiện nay công ty đang sử dụng phương pháp ướt với thành phần dung dịch gồm tananh, muối Na2Co3 vanadat natri (NaVO3) Các phản ứng chính xẩy ra. Na2CO3 + H2S = NaHS + NaHCO3 2NaHS + 4NaVO3 + H2O = Na2V4O9 + 4NaOH + 2Sâ Công đoạn biến đổi Co CO + H2Oh = CO2 + H2 +Q Sử dụng hơi nước để chuyển hóa CO phản ứng trên cần phải có điều kiện là nhiệt độ và chất xúc tác 4. Công đoạn khử CO2 Băng truyền sau cải tạo kỹ thuật đã sử dụng công nghệ “kiềm kali nóng cải tiến” để hấp thụ CO2 trong khí sau khử CO2 gọi là khí tinh chế, sau khi hấp thụ xong dung dịch được đưa đi tái sinh bằng cách giảm áp suất, tăng nhiệt độ để khí CO2 thoát ra khỏi dung dịch được khôi phục. khí CO2 sau khi tái sinh được đưa đi sản xuất ure và CO2 lỏng. 5.Công đoạn rửa đóng Nhằm bảo vệ xúc tác tổng hợp Amoniac, các khí CO, CO2, O2, H2S còn sót lại trong khí tinh chế được dung dịch axetat Amoniac đồng hấp thụ làm sạch triệt để tới hàm lượng CO2 + CO <= 20 p.p.m , sau khi hấp thụ xong dung dịch được đưa đi tái sinh bằng cách giảm áp suất, tăng nhiệt độ để các khí bị hấp thụ thoát ra khỏi dung dịch, nguồn hấp thụ của dung dịch được khôi phục, khí được thu hồi về đáy chuyển khí than làm nguyên liệu sản xuất Phản ứng xảy ra: Cu(NH3)2AC + NH3  + CO --- Cu(NH3)3ACCo + Q 2NH4OH + CO2 = (NH4)2CO3 = H2O + Q Trong đó AC là gốc CH3COO- 6.Tổng hợp Amoniac N2 + 3H2 = 2NH3 Phản ứng xảy ra trong tháp tổng hợp NH3 ở p ≤32M.pa To = 80 ÷530oc Xúc tác là : Fe.nfa 7. Tổng hợp ure Phản ứng xảy ra trong tháp tổng hợp với P≤ 20 M.pa To = 180o + 2oc , To = 180o + 2oc , theo 2 giai đoạn Giai đoạn 1: 2NH3 + CO2 = NH4O - CO – NH2 Giai đoạn 2: NH4O - CO –NH2 à Co(NH2)2 + H2O III: Xưởng tạo khí lưu trình công nghệ cương vị 651 Nhiệm vụ xưởng tạo khí. Tấp khí nguyên liệu cho quá trình tổng hợp NH3 Phân xưởng bao gồm các cương vị chính sau. Cương vị băng tải Cương vị bơm quạt và nước cao áp 651 A Cương vị 651 Cương vị lọc bụi điện Cương vị bơm nước tuần hoàn Cương vị thu hồi khí thổi gió Lưu trình công nghệ cương vị 651 Nhiệm vụ: Sản xuất khí than ẩm với nguyên liệu đi từ than Antraxit và hỗn hợp không khí + hơi nước . Nguyên lý quá trình khí hóa than ẩm: Sản xuất khí hóa than ẩm tại cương vị 651 là quá trình khí hóa theo phương pháp gián đoạn là tầng cố định. Nguyên liệu là than cục được đưa vào từ đỉnh là chất khí hóa là than cục và hơi nước được đi qua tầng nhiên liệu để tiến hành khí hóa. Tro,xỉ được thải ra ở đáy lò. Trong lò khí hóa khi đưa chất khí hóa đi qua tầng nhiên liệu để tiến hành phản ứng thì có sự phân tầng. Từ trên xuống tầng nguyên liệu được phân tầng như sau: Tầng sấy, tầng trưng, tầng khí hóa( bao gồm tầng khử và tầng oxi hóa) tầng xỉ. Các phản ứng sảy ra chủ yếu ở tầng khí hóa 2C + O2 = 2CO + Q C + O2 = CO2 + Q 2CO + O2 = 2CO2 + Q C + H2O = CO + H2 + Q C + CO2 = 2CO - Q C + 2H2O = CO - Q Ngoài ra còn có các phản ứng phụ sau C + H2 = CH4 + Q CO + H2 = CH4 + Q CO + 3H2 = CH4 + H2O + Q CO + 4H2 = CH4 + 2H2O + Q S + H2 = H2S Trong đó thành phần khí than ẩm như sau. CO2 O2 CO H2 N2 CH4 57 0.5 31.5 41 19 1 Chế khí than ẩm theo phương pháp gián đoạn bao gồm 2 giai đoạn chính đó là: giai đoạn thổi gió và giai đoạn chế khí Ở giai đoạn đầu dùng không khí thổi vào đáy lò, khí thu được phóng ra ngoài. Nhiệt độ tăng đến mức độ nhất định thì ngừng thổi gió. Bắt đầu đưa hỗn hợp khí và hơi nước vào để chế khí than ẩm. Trong khoảng bắt đầu từ thổi gió lần trước đến thổi gió lần sau được gọi là 1 tuần hoàn làm việc. Để đảm bảo an toàn và nâng cao sản lượng và chất lượng khí than một tuần hoàn làm việc bao gồm 5 giai đoan - Giai đoạn thổi gió - Giai đoạn thổi lên lần 1 - Giai đoạn thổi xuống - Giai đoạn thổi lên lần 2 - Giai đoạn thổi sạch Một tuần hoàn làm việc kéo dài 175(s) (100%). Thông thường phần thổi thời gian một tuần hoàn làm việc như sau. Giai đoạn Thổi gió Thổi lên lần 1 Thổi xuống Thổi lên lần 2 Thổi sạch % 22 ÷ 26 24 ÷28 38 ÷ 42 6 ÷ 9 3 ÷ 4 Sơ lược lưu trình công nghệ B1. Lưu trình công nghệ B2. Thuyết minh lưu trình Than cục được đưa lên bunke bắt đầu vào quá trình tạo khí. ØThổi gió: Nguồn không khí cung cấp cho quá trình thổi gió để tăng nhiệt cho lò khí hóa. Không khí được quạt gió đưa vào đường ống chung với áp suất 2800÷3200 mm H2O được đưa qua tầng than nóng đó xảy ra phản ứng cháy của cacbon với O2 của không khí. Nhiệt tích lại ở tầng than trong lò. Sau khi đi ra khỏi lò đốt khí thổi gió được đi vào lò nhiệt thừa theo hướng từ trên xuống rồi qua van ống khói phóng không hoặc đưa tới cương vị thu hồi khí thổi gió qua van thu hồi. Ø Thổi lên lần 1: Hỗn hợp hơi nước và không khí qua tầng than nóng đỏ. Chế tạo được khí than ẩm qua lò đốt. Qua lò hơi nhiệt thừa về van ba ngả đến túi rửa rồi vào đường ống chung khí than qua tháp rửa. Khí than đi từ dưới lên, nước tuần hoàn dội xuống làm lạnh và làm sạch tiếp khí than ẩm và đưa vào ket khí. ØThổi xuống: Sau giai đoạn chế khí thổi lên để tránh tầng lửa dịch lên gây két tảng, bám vách lò, người ta cho hơi nước đi vào từ đỉnh đốt từ đỉnh lò đốt và vào đỉnh lò phát sinh. Hơi nước thổi từ trên xuống đi qua tầng than. Khí than hình thành sau khi đi qua tảng xỉ: mũ gió qua van ba ngả vào túi ruwarm ra đường ống chung khí than. Ø Thổi lên lần 2: Sau khi thổi xuống khí than còn lưu lại ở đáy lò, người ta dùng hỗn hợp không khí và hơi nước thổi lên để đảm bảo an toàn trước khi vào giai đoạn thổi gió lưu trình như thổi lên lần 1 nhưng thời gian ngắn hơn Ø Thổi sạch: Để thu hồi lượng khí than ẩm còn lưu lại trong thiết bị, người ta dùng không khí để thổi sạch với lưu trình như thổi gió nhưng van ống khói đóng để thu hồi khí than về đường ống chung. IV. Các hạng mục trong phân tích trong cương vị 651 chỉ tiêu kỹ thuật cần khống chế Các hạng mục trong phân tích trong cương vị 651 Xác định hàm lượng khí CO2,O2,CO, H2, N2 trong khí than. Xác định hàm lượng khí CO2,O2,CO trong khí thổi gió Xác định hiệu xuất phân giải hơi nước của lò tạo khí. Các hạng mục phân tích khi mở máy, ngừng máy và an toàn của xưởng phân tích khí nghèo phân tích khí ở những khu vực cần đốt lửa có CO, H2 phân tích khí ở những khu vực cần đốt lửa có NH3 Chỉ tiêu kỹ thuật cần khống chế STT Tên công trình Nơi lấy mẫu Tên mẫu Hạng mục phân tích Chỉ tiêu khống chế 1 Lò tạo khí Ra lò đốt (A3) Khí thổi gió CO2 14÷16% O2 ≤0.5% CO ≤10% Vào túi rửa van 3 ngả (A5) Khí thổi lên và thổi xuống O2 thổi lên ≤0.5% CO2 thổi lên 6.5÷8.5% CO2 thổi xuống 4÷6% O2 thổi xuống ≤0.5% Ra tháp rửa chung (A1) Khí than ẩm CO2 7÷8% O2 <0.5% H2 + CO ³68% Ra lò đốt (A3) Hiệu suất phân giải hơi nước giai đoạn khí thổi lên H2 hiệu suất Ra đáy lò phát sinh (A4) Hiệu suất phân giải nước giai đoạn khí thổi xuống H2 hiệu suất 2 Công trình thu hơi nhiệt, khí thổi gió Vào xy lon Khí thổi gió CO2,O2,CO, H2,CH4 Ra quạt khí khói Khí than ẩm [ H2 + CO ] ≤0.5% 3 Lọc bụi đi Vào tháp lọc Khí than ẩm CO2 7÷8% O2 ≤0.5% [ H2 + CO ] ³68% 4 Xưởng tạo khí Chạy máy trao đổi TB đường ống Khí nghèo O2 [ H2 + CO ] ≤1% ≤10% Phục vụ sửa chữa Khí dùng lửa [ H2 + CO ] ≤0.5% IV. THỰC NGHIỆM Xác định hàm lượng CO2,O2,CO trong khí thổi gió Xác định hàm lượng CO2,O2,CO, N2,H2 trong khí than giai đoạn khí thổi xuống Xác định hàm lượng CO2,O2,CO, N2,H2 trong khí than giai đoạn khí thổi lên Cơ sở lý thuyết Tính chất của O2. Oxi là chất khí không màu, không mùi, không vị, nặng hơn không khí,duy trì sự sống và sự cháy. Oxi ít tan trong nước, tan nhiều trong một số dung môi hữu cơ. O2 là chất oxi hóa mạnh. VD: Ở 20oc một lít nước hòa tan được 31ml khí O2 ở nhiệt độ thường 1ml C6H3 (OK)3 hấp thụ 20ml khí O2. Tính chất của CO : cacbonoxit CO là khí không màu không mùi, rất độc nóng chảy ở nhiệt độ thấp, ít tan trong nước, rất bền nhiệt Ngoài tính chất khí, tính oxit thì CO còn là 1 chất khử VD: PdCl2 + H2O + CO = Pd + 2 HCl +CO2 Tính chất của cacbondioxit : CO2 CO2 là một chất khí không màu không mùi, có vị hơi chua, nặng hơn không khí, dễ hóa lỏng và hóa rắn, khi nén ở áp suất khoảng 60atm và nhiệt độ thường, CO2 chuyển thành dạng lỏng. khi làm lạnh đột ngột, chất lỏng đó biến thành khối rắn màu trắng giống như tuyết gọi là tuyết cacbonic ( nước đá khô). CO2 dùng để bảo quản các sản phẩm mau hỏng, để sản xuất và bảo quản đồ lạnh, đóng chai, kem…. CO2 là 1 oxit mang tính axit nên ít tan trong nước và tan nhiều trong dung dịch kiềm VD: Một thể tích nước ở 20oc chỉ hòa tan 0.88 thể tích khí CO2 Một thể tích KOH 33% có thể hòa tan 40 thể tích CO2 Tính chất của N2 N2 thiên nhiên là hỗn hợp của 2 đồng vị 14N,15N tồn tại chủ yếu dưới dạng phân tử hai nguyên tử N2 : Là chất khí không màu, không mùi, không vị , hơi nhẹ hơn không khí, nó không duy trì sự sống, rất khó hóa lỏng, Tosôi = -196oc, khó hóa rắn Tonc = - 210oc N2 : Rất ít tan trong nước và các dung môi khác. Tính chất của H2 H2 Tồn tại dưới dạng phân tử 2 nguyên tử, phân tử không phân cực rất khó bị biến dạng có nhiệt độ nóng chảy và nhiệt độ sôi thấp tos=-252.6oc,tonc=-259.1oc Ở điều kiện thường H2 là chất khí không màu, không mùi, nhẹ nhất trong tất cả các chất, hầu như không tan trong nước, có thể hòa tan trong 1 số kim loại ở to cao. 2. Giới thiệu 1 sô phương pháp xác định hàm lượng a. xác định O2: chủ yếu sử dụng phương pháp hấp thụ dùng dung dịch ptrogalat(kiềm) C6H3(OH)3 + 3XOH à C6H3(OK)3 + 3H2O C6H3(OK)3 + 1/2O2 à (OK)3C6H2 - C6H2(OK)3 Có thể dùng thuốc thử Na2S2O4 để hấp thụ O2 Na2S2O4 + H2O + 1/2O2 à 2NaHSO3 Hàm lượng khí O2 là phần thể tích khí mất đi trong thể tích hỗn hợp khí ban đầu b. Xác định CO b1. phương pháp trắc quang đo màu Đo màu với thuốc thử KI Cho CO tác dụng với thuốc thử PdCl2 dư chính xác PdCl2 + CO + H2O à Pd +CO + HCl Màu vàng vàng đen Cho lượng PdCl2 dư phản ứng với KI tạo thành hợp chất màu đỏ PdCl2 + KI + H2O à Po/I2 = KCl Màu đỏ Đo mật độ quang phức mầu đỏ, căn cứ vào đường chuẩn à lượng CO, có thể sử dụng phương pháp màu với thuốc thử foliciocaltenr khi trong hỗn hợp khí nồng độ Co nhỏ B2. Phương pháp sắc ký B3. Phương pháp hấp thụ Phương pháp phổ hấp thụ nguyên tử Dựa vào phản ứng giữa HgO và CO ở nhiệt độ 270oc HgO + CO à Hg + CO2 Hg tồn tại dưới dạng hơi được xác định bằng phương pháp phổ hấp thụ nguyên tử, từ kết quả thu được hàm lượng CO theo phương trình phản ứng. + Phương pháp hấp thụ giảm thể tích, dùng thuốc thử Cu2Cl2/NH3 Cu2Cl22CO + 4NH3 + 2H2O à 2Cu + 2NH4Cl + (NH4)2C2O4 + Có thể dùng thuốc thử I2O5 để hấp thụ CO I2O5 + 5CO à l2 + 5CO2 Xác định hàm lượng CO2 thu được à hàm lượng CO Xác định CO2 C1: Sử dụng phương pháp hấp thụ,dùng kiềm KOH 33% để hấp thu 2KOH + CO2 = K2CO3 + H2O Dựa vào thể tích mất đi sau khi hấp thụ tính được hàm lượng CO2 C2: Nếu hàm lượng CO2 nhỏ có thể dùng phương pháp chuẩn độ thể tích để xác định bằng cách Sục hỗn hợp khí vào bình đựng Ba(OH)2 dư chính xác CO2 + Ba(OH)2 = BaCO3 + H2O Chuẩn phần dư Ba(OH)2 bằng dung dịch H2C2O4 Ba(OH)2 + H2C2O4 = BaC2O4 + H2O C3: CO2 cũng có thể sử dụng phương pháp sắc ký để xác định d. Xác định N2 ,H2 + H2 : xác định bằng phương pháp nổ đồng thời với CO + N2 : xác định bằng phương pháp tính trực tiếp thông qua các chỉ tiêu CO2, O2, CO, H2 tính được phần trước 3. Thực hành. Thuốc thử và dụng cụ cần dùng Thuốc thử Dung dịch KOH. 33% hoặc NaOH .30% Dung dịch kali pyro galat C6H3(OK)3 Dung dịch Cu (I) clorua tính amoniac Cu2Cl2/NH3 Dung dịch H2SO4 10% Dụng cụ Vecxi lấy mẫu ( xăm bóng) Máy phân tích ( máy ocxa QF 1906 ) Pha chế dung dịch + Dung dịch KOH 33% từ KOH rắn Cân 330 (g) KOH rắn hòa tan vào 670(g) nước cất tương ứng với 670 ml nước cất. mỗi lần nạp vào bình 250ml cứ 1ml dung dịch này hấp thụ được 40ml CO2 + Dung dịch kalipyrogalat Cân 300(g) axit pyrogalat hòa tan vào 800 ml nước cất được dung dịch A. lấy 110 ml dung dịch A trộn với 140 ml dung dịch KOH 33% được dung dịch kalipyrogalat khi sử dụng bình hấp thụ ta phải phủ 1 lớp paraphin lỏng trên bề mặt dung dịch ( cư 1ml dung dich này hấp thụ được 20ml khí O2 ) + Dung dịch Cu(I) clorua tính amoniac Cu2Cl2/NH3 hòa tan 50(g) NH4Cl trong 450 ml nước cất vào trong bình dung tích 2(l) . cho 200(g) Cu(I) clorua vào và lắc đến tan. Lấy dây đồng cắt ngắn cho vào bình chiếm khoảng 1/5 chiều cao của bình . đậy kín để yên ,khi sử dụng lấy phần dung dịch trong trộn với dung dịch amoniac 25% 1ml dung dịch này hấp thụ được 16ml khí CO + Dung dịch này H2SO4 10% Phương pháp lấy mẫu cương vị 651 C1: Cách lấy mẫu khí thổi gió Mẫu khí thổi gió ( điểm lấy mẫu A3 ) lấy trước khi ra khỏi lò đốt ( mẫu khí lấy tại lò đốt ) thời điểm lấy nửa đoạn sau của quá trình thổi gió Kỹ thuật lấy mẫu : khi bắt đầu vào quá trình thổi gió mở van A3 xả bỏ khí cũ, xăm bóng lấy mẫu phải được trao đổi 2÷3 lần bằng khí mẫu rồi mời lấy mẫu. Chú ý: Xác định hướng gió thổi, phải đứng đầu gió để lấy mẫu. C2 : Cách lấy mẫu khí thổi lên, thổi xuống . mẫu khí thổi lên, thổi xuống (điểm lấy mẫu A5 ) vào túi rửa, thời điểm lấy là nửa đoạn sau của quá trình thổi lên và thổi xuống Kỹ thuật lấy mẫu: khi bắt đầu vào quá trình thổi lên hoặc thổi xuống mở van A5 xả bỏ khí cũ xăm bóng lấy mẫu phải được trao đổi 2÷3 lần bằng khí mẫu rồi mời lấy mẫu. Chú ý : xác định hướng gió thổi, phải đứng đầu gió để lấy mẫu. 3.2. Xác định hàm lượng CO2 ,CO, O2 trong khí thổi gió a) Mục đích: Dựa vào kết quả hàm lượng CO trong khí thổi gió để công nghệ điều chỉnh lượng không khí thêm vào lò đốt cho hợp lý, nhằm đốt cháy phần lớn lượng khí CO, thu hồi lượng nhiệt sinh ra khi đốt và trao đổi nhiệt cho khí mới đi vào lò đốt, nâng cao hiệu suất chế khí than và giảm định mức tiêu hao. b) Nguyên tắc xác định. Dựa vào đặc tính riêng của từng loại khí có thể dùng các chất hấp phụ để xác định chúng. Hấp phụ CO2 bằng dung dịch KOH 33% hoặc NaOH 30% CO2 + 2KOH = K2CO3 + H2O CO2 + NaOH = Na2CO3 + H2O Hấp thụ khí O2 bằng dung dịch kalipyrogalat 2C6H3(OK)3 + ½O2 = (KO)3C6H2 - C6H2(OK)3 + H2O Hấp thụ CO bằng dung dịch Cu2Cl2/NH3 hoặc đồng (I) sunfat Cu2Cl2 + 2CO + 4NH4 + 2H2O = 2Cu – COONH4 + 2NH4Cl Cu - COONH4 Cu2SO4 + 2CO = Cu2SO4 . 2CO Điều kiện xác định Điều kiện chuẩn máy: trước khi phân tích phải kiểm tra độ kín của máy Cách kiểm tra: nâng bình thăng bằng đuổi hết khí ra đóng van 4 ngả lại hạ bình thăng bằng xuống đợi cho đến khi mức dịch trong ống ổn định và không bị hạ xuống là máy kín Điều kiện hấp phụ: Các dung dịch hấp phụ như C6H3(OK)3 ; Cu2Cl2/NH3 rất rễ phản ứng với O2 của không khí nên phải phủ lên bề mặt của dung dịch hấp thụ 1 lớp para fin lỏng. Tuyệt đối không để trào dịch từ bình hấp thụ này sang bình hấp thụ khác Phải thống nhất cách đọc trong mỗi lần đo Định kỳ kiểm tra và thay thế các dung dịch hấp thụ để đảm bảo hiệu suất hấp thụ tốt nhất. Hấp thụ bằng máy ocxa QF 1906 Qui trình xác định. Dùng khí mẫu trao đổi vài lần để làm sạch đường ống trong máy. Lấy chính xác 10000 ml khí mẫu Mở van bình hấp thụ a , hấp thụ 4÷5 lần ghi thể tích v1(ml)< bình a hấp thụ khí CO2 Mở van bình hấp thụ b ,hấp thụ khí O2 4÷5 lần ghi thể tích v2(ml) Lần lượt mở van bình hấp phụ c, d để hấp thụ khí CO, sau đó mở van bình hấp thụ e hấp thụ khí NH3 4÷5 lần ghi thể tích v3(ml) Kết quả %O2 = 100 – V1 , %CO = V2 - V3 , %O2 = V1 - V2 3.3. Xác định hàm lượng CO2 ,CO, O2 ,N2 ,H2 trong khí than giai đoạn khí thổi xuống a) Mục đích. Qua số liệu phân tích chất lượng khí than giúp cho công nghệ khai thao tác kịp thời, chính xác nâng cao sản lượng lò tạo khí, giảm định mức tiêu hao nguyên liệu. b) Nguyên tắc xác định. Xác định CO2 tương tự như xác định CO2 O2 trong khí thổi gió Xác định CO trong giai đoạn thổi xuống không thể dùng phương pháp hấp thụ giống như trong khí thổi gió do hàm lượng CO rất lớn nếu đem hấp thụ sẽ mất nhiều thời gian và hóa chất, Vì vậy trong trường hợp này ta sử dụng phương pháp nổ đồng thời CO, H2 cụ thể là cho chung CO + H2 hỗn hợp với O2 của không khí theo tỉ lệ là 1 : 3 dưới tác dụng của tia lửa điện phản ứng nổ được thực hiện. 2H2 + O2 = 2H2O CO + O2 = 2CO2 Hấp thụ khí CO2 tạo thành sau phản ứng nổ bằng dung dịch KOH 33% CO2 + 2KOH = K2CO3 + H2O Xác định H2 được tính thông qua CO với phép nổ đồng thời giữa CO + H2 ở trên Xác định N2 : được xác định bằng phép tính toán trực tiếp từ các hàm lượng CO2 ,CO, O2, H2 đã xác định được ở các phương pháp xác định trên c) Điều kiện xác định + Chuẩn máy + Điều kiện hấp thụ + Cách đọc + Chế độ bảo dưỡng máy d) Quy trình xác định Dùng khí mẫu trao đổi vài lần làm sạch ống dẫn khí trong máy. Lấy chính xác 100.00 ml khí mẫu vào ống đong Mở van hấp thụ a hấp thụ CO2 từ 4÷5 lần đọc thể tích V1 (ml) Mở van hấp thụ b. hấp thụ O2 từ 4÷5 lần đọc thể tích V2(ml) Lấy chính xác 25.00 ml khí mẫu còn lại trong ông đong hỗn hợp với 75.0 ml không khí, rồi dồn toàn bộ thể tích 100.00ml khí hỗn hợp vào bình nổ. ấn công tắc phát sinh tia lửa điện phản ứng nổ xảy ra trong bình đọc thể tích khí còn lại trong ống đong là V3 (ml) Mở van bình hấp thụ a. hấp thụ khí CO2 sinh ra do phản ứng nổ 4÷5 lần, đọc thể tích khí còn lại trong ống đong là V4(ml) Tính toán kết quả: theo công thức %CO2 =100 –V1 %CO = V1 - V2 %CO = (V3 - V4).V2/25 %H2 = 2/3[(100 – V3) - ½(V3 - V4)]. V2/25 %N2 = 100 – (% CO2 - %O2 + %CO + %H2) 3.4. Xác định hàm lượng CO2 ,CO, O2 ,N2 ,H2 khí than trong giai đoạn khí thổi lên a) Mục đích: Qua số liệu phân tích khí than giúp cho công nghệ thao tác kịp thời ,chính xác ,nâng cao sản lượng lò tạo khí, giảm định mức tiêu hao nguyên liệu b) Nguyên tắc xác định Dựa vào đặc tính riêng của từng loại khí có thể dùng các chất hấp thụ để xác định chúng Hấp thụ CO2 bằng dung dịch KOH 33% hoặc NAOH 30% CO2 + 2KOH = K2O3 + H2O CO2 + 2NaOH = Na2CO3 + H2O Hấp thụ O2 bằng dung dịch kali pyrogalat 2C6H3(OK)3 + O2 à (KO)3C6H2 - 2C6H2(OK)3 + H2O Xác định hàm lượng CO trong thổi lên tương tự như xác định hàm lượng CO trong thổi xuống, Do hàm lượng CO rất lớn nên sử dụng phương pháp nổ đồng thời CO + H2 bằng cách cho hỗn hợp CO + H2 trộn với O2 trong không khí theo tỷ lệ 1:3 dưới tác dụng của tia lửa điện phản ứng nổ được thực hiện 2CO + O2 = 2CO2 2H2 + + O2 = 2H2O - Xác định H2 ( tương tự như sử dụng phương pháp nổ đồng thời (CO + H2 ) - Xác định N2 : thông qua viêc xác định các hàm lượng CO2 ,CO, O2 ,H2 c) Điều kiện xác định + Chuẩn máy: trước khi phân tích phải kiểm tra độ lớn của máy bằng cách, Nâng bình thăng bằng lên đuổi hết khí ra đóng van 4 ngả lại , hạ bình thăng bằng xuống đợi cho đến khi mức định ổn định và không bị hạ xuống là máy kín + Điều kiện hấp thụ Các dung dịch hấp thụ như C6H3(OK)3 , Cu2Cl2/NH3 rất rễ phản ứng với O2 không khí nên phải phủ lên bề mặt của dung dịch hấp thụ một lớp parafin lỏng Tuyệt đối không để trào dịch từ bình hấp thụ này sang bình hấp thụ khác Phải thống nhất cách đọc trong mỗi lần đo Định kỳ kiểm tra và thay thế các dung dịch hấp thụ để đảm bảo hiệu suất hấp thụ tốt nhất Máy phân tích : máy ocxa QF 1906 d) Quy trình xác định - Dùng khí mẫu trao đổi vài lần để làm sạch đường ống dẫn trong máy - Lấy chính xác 100.00 ml khí mẫu - Mở van bình hấp thụ a , hấp thụ CO2 4 ÷5 lần đọc thể tích khí còn lại trong ống đong V1(ml) - Mở van bình hấp thụ b hấp thụ O2 4 ÷5 lần đọc thể tích khí còn lại ống là V2(ml) - Lấy chính xác 25.00 ml khí mẫu còn lại trộn với 75.00ml mẫu khí ngoài không khí rồi dồn toàn bộ 100.00ml hỗn hợp khí vào bình nổ, bật công tắc điện, phản ứng nổ xay ra trong bình , đọc thể tích khí còn lại trong ống đong V3ml - Mở van bình hấp thụ a hấp thụ CO2 sinh ra do phản ứng nổ 4÷5 lần đọc thể tích khí còn lại V4ml e) Tính toán kết quả %CO2 = 100 – V1 %CO2= V1 - V2 %CO = (V3 - V4). V2/25 %H2 = 2/3 [ (100 – V3) – ½( V3 – V4)] V2/25 %N2 = 100 – (%CO2 + %O2 + %CO + %H2 ). %N 4Các sản phẩm của nhà máy: Phân đạm Urê Sản phẩm được áp dụng hệ thống quản lý chất lượng theo tiêu chuẩn quốc tế ISO 9001:2000; Đạt huy chương vàng tại các Hội chợ quốc tế hàng Công nghiệp Việt Nam; Giải bông lúa vàng, Huy chương vàng Hội chợ Nông nghiệp Quốc tế Cần Thơ; Huy chương vàng Hội chợ Quốc tế Công nghiệp Hoá chất Việt Nam; Huy chương vàng Hội chợ Công nghiệp Quốc tế Việt Nam; Cúp vàng Nông nghiệp Việt Nam và "Hàng Việt Nam chất lượng cao" do người tiêu dùng bình chọn. CÔNG DỤNG - Trong nông nghiệp: Dùng làm phân bón cho cây trồng.- Trong công nghiệp: Dùng sản xuất chất dẻo, keo dán, nhựa tổng hợp, vécni và một số dược phẩm ... CHỈ TIÊU CHẤT LƯỢNG -    Hàm lượng Nitơ ≥ 46% -    Biuret     ≤ 1,5% -    Hàm ẩm  ≤ 0,5% SẢN LƯỢNG Trên 170.000 tấn/năm Amoniắc lỏng Sản phẩm đạt Huy chương vàng Hội chợ Kinh tế Quốc dân; Huy chương vàng Hội chợ Quốc tế hàng Công nghiệp Việt Nam; Giải bông lúa vàng, Huy chương vàng Hội chợ Nông nghiệp Quốc tế Cần Thơ; Huy chương vàng Hội chợ Quốc tế Công nghiệp Hoá chất Việt Nam; Huy chương vàng Hội chợ Công nghiệp Quốc tế Việt Nam và Cúp vàng Nông nghiệp Việt Nam. CÔNG DỤNG - Dùng trong công nghệ lạnh và công nghiệp hoá chất. CHỈ TIÊU CHẤT LƯỢNG - Hàm lượng NH3 ≥ 99.9%- Hàm lượng H2O ≤ 0.1%- Hàm lượng sắt  ≤ 2mg/lít- Hàm lượng dầu ≤ 8mg/lí BAO BÌ - Đựng trong bình thép sơn màu vàng, P=20at, chứa 50; 60; 70 kg/bình; hoặc chứa trong Stéc. BẢO QUẢN VẬN CHUYỂN - Không nạp NH3 lỏng đầy quá 80% thể tích thiết bị chứa.- Phương tiện vận chuyển phải có mái che, thành xe chắc chắn.- Không chở lẫn người và các vật liệu dễ cháy. Bình được xếp ở tư thế đứng một lượt. Giữa các bình phải có đệm lót. Bốc xếp nhẹ nhàng. Không để sản phẩm ở nơi có nhiệt độ cao. SẢN LƯỢNG - Trên 100.000 tấn/năm Tháp tổng hợp NH3   CacbonDioxit lỏng, rắn Hệ thống sản xuất CO2 lỏng, rắn của Công ty Phân đạm và Hoá chất Hà Bắc được đầu tư đồng bộ bởi thiết bị và công nghệ tiên tiến của Cộng hoà Liên bang Đức, được áp dụng hệ thống quản lý chất lượng theo tiêu chuẩn quốc tế ISO 9001:2000. Với sản lượng trên 30.000 tấn/năm, Công ty đang tiếp tục đầu tư mở rộng nhằm thoả mãn nhu cầu của các ngành kinh tế xã hội trong nền kinh tế quốc dân. Tất cả các sản phẩm CO2 lỏng, rắn của Công ty sản xuất đưa ra thị trường đều đạt tiêu chuẩn quốc gia, đáp ứng được các yêu cầu cao của các ngành kinh tế kỹ thuật. Sản phẩm CO2 lỏng, rắn của Công ty luôn được người tiêu dùng cả nước đánh giá là số 1 về chất lượng và khả năng đáp ứng. Sản phẩm Sản phẩm đạt Huy chương vàng Hội chợ Quốc tế Công nghiệp Hoá chất Việt Nam; Giải thưởng Bông lúa vàng, Huy chương vàng Hội chợ Nông nghiệp Quốc tế Cần Thơ; Huy chương vàng Hội chợ Công nghiệp Quốc tế Việt Nam và Cúp vàng Nông nghiệp Việt Nam. Thiết bị sản xuất CO2 CHỈ TIÊU CHẤT LƯỢNG VÀ ĐẶC TÍNH CỦA CÁCBON ĐIÔXÝT LỎNG CHỈ TIÊU CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM:- Hàm lượng CO2  99,9 %· ĐẶC TÍNH CỦA SẢN PHẨM CO2 LỎNG: - Ở trạng thái bình thường là một chất khí không màu, không mùi, không duy trì sự cháy, nặng hơn không khí 1,5 lần. - Không độc hại, nhưng ở nồng độ cao có thể gây ngạt thở. - Tan trong nước theo tỷ lệ 1:1. - Ở nhiệt độ < 31,2oC và P= 75,3 at CO2 chuyển thành dạng lỏng trong suốt, tiếp tục làm lạnh đến -79oC sẽ chuyển thành CO2 dạng rắn (băng tuyết). CO2 lỏng được đóng trong bình thép chịu áp lực P= 20at; chứa 25kg sản phẩm; với khối lượng lớn có thể được nạp trong Stéc chuyên dụng để vận chuyển. CHỈ TIÊU CHẤT LƯỢNG VÀ ĐẶC TÍNH CỦA CÁCBON ĐIOXÝT RẮN CHỈ TIÊU CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM: - Hàm lượng CO2  99,9 % ĐẶC TÍNH CỦA SẢN PHẨM CO2 LỎNG: - Không độc hại - Không cháy - Khả năng làm lạnh tốt - CO2 có dạng đá cẩm thạch, màu trắng tinh khiết - Tỷ trọng: 1,5 kg/dm3 - Điểm sôi: -79oC (thăng hoa ở dạng khí) - Giãn nở về thể tích: 1kg DL= 750 độ giãn nở về thể tích (áp suất cao). - Năng suất làm lạnh (ở 0oC): 152 kcal/kg (gấp 2 lần năng suất làm lạnh của khối nước đá có cùng trọng lượng và gấp 3 lần khối nước đá có cùng thể tích)  CO2 rắn sản xuất thành các dạng kích thước khác nhau đựng trong thùng xốp. V. Kết luận Bản thân em là một sinh viên nghành hóa, em rất vui vì có cơ hội được tham quan thực tế và được tìm hiểu về dây truyền công nghệ sản xuất kẽm của nhà máy kẽm điện phân Thái Nguyên, công nghệ sản xuất xi măng của nhà máy xi măng Thăng Long (Quảng Ninh) và nhà máy phân đạm và hóa chất Hà Bắc ( Bắc Giang ). Đây là ba nhà máy và công ty đang có một chỗ đứng vững chắc trên thị trường và được nhiều người tiêu dung ưa chuộng và tin cậy. Sau đợt đi thực tế dưới sự hường dẫn tận tình của thầy cô và các cô chú làm việc tại nhà máy cùng với các kiến thức biết được trên lý thuyết em đã học hỏi được nhiều kiến thức quý báu. Và những kinh nghiệm này sẽ phục vụ nhiều cho công việc của em sau này. Với những điều kiện như hiện nay chắc chắn nhà máy kẽm điện phân Thái Nguyên, nhà máy xi măng Thăng Long và nhà máy phân đạm và hóa chất Hà Bắc sẽ còn tiếp tục phát triển hơn nữa để đáp ứng nhu cầu của người tiêu dung trong nước cũng như nước ngoài. Và em cũng hi vọng rằng với kiến thức của bản than và những gì mình hoc hỏi được sẽ đóng góp được một phần nhỏ nào đó vào sự phát triển của nhà máy.